слайд 1
слайд 2
Никога няма да разрешите проблем, ако мислите по същия начин като тези, които са го създали. Алберт Айнщайн (1879–1955), немски физик
слайд 3
(постно производство, постно производство - англ. lean - слаб, строен, без мазнини; в Русия от 2004 г. е приет преводът „пестелив“, въпреки че преди това имаше опции „тънък“, „щадящ“, „предпазлив“, сега има и вариант с транслитерация "лин") - концепция за управление, създадена в Toyota и базирана на постоянното желание за премахване на всички видове отпадъци. Постно
слайд 4
Lean производство Lean производство включва участието на всеки служител в процеса на оптимизиране на бизнеса и максимално фокусиране върху потребителя. Целите на щадящото производство са: намаляване на разходите за труд, намаляване на разработването на нови продукти, намаляване на времето за създаване на продукти, намаляване на производствените и складовите площи, гарантиране на доставката на продуктите до клиента, максимално качество при минимални разходи.
слайд 5
Отправната точка lean production Стойност за потребителя От гледна точка на крайния потребител, продуктът (услугата) придобива реална стойност само в момента, в който се извършва директна обработка, производство на технологични елементи. Всичко, което не добавя стойност за клиента от гледна точка на икономичното производство, се класифицира като отпадък и трябва да бъде елиминирано.
слайд 6
Основни принципи Определяне на стойността на конкретен продукт (Стойността е продукт или услуга, за които клиентът плаща). Определете потока от стойности за този продукт. Осигурете непрекъснат поток на потока от стойности на продукта. Позволете на потребителя да издърпа продукта. Стремете се към съвършенство.
Слайд 7
5-те принципа на LEAN Стойността е това, което клиентът всъщност купува. Верига на стойността. Как се създава стойност. Подобряване на веригата на стойността на потока. Управление на потока, базирано само на реални нужди. Подобряването е непрекъснат безкраен процес на подобряване
Слайд 8
Други принципи Съвършенство (Първи поглед, система с нулеви дефекти, намиране и решаване на проблеми в техните корени); Гъвкавост; Установяване на дългосрочни отношения с клиента (чрез споделяне на рискове, разходи и информация); Самоорганизация, еволюция, адаптация
Слайд 9
Инструменти за икономично производство TPM система (Total Productive Maintenance) - Обща грижа за оборудването. Системата 6 S (сортирай, подреждай, поддържай чисти, стандартизирай, подобрявай). Едноминутна смяна на матрици (буквално „бърза смяна на формата“ - пренастройка/преоборудване на оборудването за по-малко от 10 минути). минути, тоест не повече от 9). Кайзен (кайзен) - непрекъснато усъвършенстване. Gemba kaizen е непрекъснато усъвършенстване в точката на създаване на стойност. Kanban Pull Manufacturing – Продуктите се „дърпат“ от клиента, а не „бутат“ от производителя. Информиране на предишния производствен етап, че трябва да се започне работа; Just in time - система за синхронизиране на прехвърлянето на продукт от един етап на производство в друг чрез Канбан карти. Компонентите трябва да се прехвърлят към следващия етап само когато е необходимо и нито минута по-рано. "Poka - иго" ("защита от грешки", "защита от глупаци") - метод за предотвратяване на грешки - специално устройство или метод, поради което дефектите просто не могат да се появят.
слайд 10
Алгоритъм внедряване на LEAN- идеология Намерете агент за промяна (има нужда от ЛИДЕР, който може да поеме отговорност); Вземете необходими знанияпо системата LEAN (знанията трябва да бъдат получени от надежден източник); Намерете или създайте криза (добър мотив за въвеждане на LEAN е криза в организацията); Картирайте целия поток от стойност за всяко продуктово семейство; Възможно най-скоро започнете работа в основните области (информацията за резултатите трябва да бъде достъпна за персонала на организацията); Стремете се към незабавни резултати; Внедряване на непрекъснато подобрение според системата Kaizen (преход от процеси за създаване на стойност в магазините към административни процеси).
слайд 11
Често срещани грешкиПри внедряването на щадящо производство са идентифицирани седем типа основни грешки: Неразбиране на ролята на ръководството при внедряването на LEAN система Изграждане на „Система“, която няма необходимата гъвкавост Какво да не реагира на „Паралитичен анализ“ (безкраен анализ на ситуация, вместо непрекъснати подобрения) Правете без подкрепа
слайд 12
Lean култура. Lean производството е невъзможно без lean култура. Основното нещо в Lean културата е човешкият фактор, работата в екип. Това е силно подкрепено от емоционален интелект(EQ) служители. Lean културата също съответства на определена корпоративна култура.
слайд 13
Kaizen е истинска философия. Философията на постоянното, небързано усъвършенстване на всички процеси Струва си да работите само с реални факти. Събиране и анализиране на точни данни + подобряване на процесите = концепцията на Kaizen. .
слайд 14
Концепцията kaizen включва повечето от добре познатите японски техники за управление: „доставка точно навреме“ kanban универсален контрол на качеството, контрол на качеството в цялата компания, система за нулеви дефекти, система за подаване на предложения и много повече Kaizen
слайд 15
Система Kaizen В системата Kaizen всеки служител е равностоен партньор на компанията.
слайд 16
Доставки "точно навреме" Клиент, както и всеки следващ процес Изводът - продуктът трябва да бъде доставен до клиента по идеален начин. Без дефекти, на всеки предишен етап.
слайд 17
Системата KANBAN (CANBAN, система за изтегляне, система за изтегляне) - най-често срещаният тип система точно навреме - система, която осигурява организирането на непрекъснат материален поток при липса на запаси: производствените запаси се доставят директно на малки партиди до правилните точки производствен процес, заобикаляйки склада, а готовите продукти веднага се изпращат до клиентите.
слайд 18
Система КАНБАН Размерът на производството в даден район се определя от нуждите на следващия производствен район.
слайд 19
слайд 20
Системата KANBAN Желанието за намаляване на запасите е метод за идентифициране и решаване на производствени проблеми. Натрупването на запаси и надценените производствени обеми крият: чести повреди и спирания на оборудването, производствени дефекти. Основните изисквания на системата CANBAN са "нулева инвентаризация", "нулеви дефекти". Системата CANBAN е невъзможна без внедряване интегрирана системауправление на качеството.
слайд 21
система КАНБАН Важни елементи CANBAN системите са: Информационна система, което включва не само карти, но и производствени, транспортни и снабдителни графици, технологични карти; Система за регулиране на потребностите и професионална ротация на персонала; Системата за общ (TQM) и селективен ("Jidoka") контрол на качеството на продуктите; Система за нивелиране на производството.
слайд 22
Система КАНБАН Основните предимства на системата КАНБАН са: кратък производствен цикъл, висока обръщаемост на активите, включително на складовите наличности; няма или има изключително ниски разходи за съхранение на продукцията и складова наличност; висококачествени продукти на всички етапи от производствения процес.
слайд 23
Основните недостатъци на системата "точно навреме": трудността да се осигури висока последователност между етапите на производство; значителен риск от прекъсване на производството и продажбите на продукти.
слайд 24
Канбан и системите точно навреме, два метода за управление на производството и инвентара, помагат да се намери по-добри начиниподобряване на производителността на процеса и качеството на продукта.
слайд 25
Система за качество Четиринадесетте принципа на Уилям Едуардс Деминг Постоянство на целта - подобряване на продуктите и услугите. Нова философия за новото икономически периодкато накара мениджърите да осъзнаят своите отговорности и да поемат лидерството по пътя към промяната. Освен това, позовавайки се на мениджърите, Д-р Демингпризовава за: Прекратяване на зависимостта от масов контрол за качество; Елиминирайте нуждата от масов контрол, като превърнете качеството в неразделна част от продукта, като "вградите" качеството в продукта. Прекратете практиката да купувате на най-евтината цена; вместо това, човек трябва да минимизира общите разходи и да се стреми да избере конкретен доставчик за всеки продукт, необходим за производството. Подобрете всеки процес, за да подобрите качеството, да увеличите производителността и да намалите разходите. Приложете на практика обучението и преквалификацията на персонала. Установете "лидерство"; процесът на надзор на служителите трябва да им помогне да вършат работата си по-добре; системата за управление на персонала трябва да бъде внимателно обмислена. Прогонете страховете, за да може всеки да работи ефективно за предприятието. Унищожете бариерите между отделите; изследванията, проектирането, производството и продажбите трябва да бъдат комбинирани, за да се предвидят проблемите на производството и експлоатацията. Откажете се от празни лозунги, призиви за производствен персонал, като „нулеви дефекти“ или нови цели за ефективност. Подобни призиви са безсмислени, тъй като по-голямата част от проблемите възникват в системата и са извън възможностите на работниците. Премахване на произволно зададени цели и количествени норми. Дайте възможност на служителите да се гордеят с работата си; премахнете бариерите, които пречат на работниците и мениджърите да се гордеят с работата си. Насърчавайте стремежа към образование и усъвършенстване. Необходим е ангажимент за подобряване на качеството и ефективността на висшето ръководство.
слайд 26
Условия, възпрепятстващи прилагането на системата за качество Липса на постоянство на целите; Стремеж към моментна печалба; Системи за оценка и класиране на персонала; Постоянна ротация на мениджърите; Използване само на количествени критерии за оценка на представянето на компанията.
слайд 27
Система за качество План за действие 1) управлението, разчитайки на всичките 14 принципа, се бори срещу "смъртоносни болести" и препятствия, координира концепциите и насоките на плановете; 2) ръководството събира смелост и вътрешно се настройва да се движи в нова посока; 3) ръководството обяснява на служителите на компанията защо е необходима промяна; 4) всички дейности на компанията са разделени на етапи (етапи), като всеки следващ етап е, така да се каже, клиент на предишния. Непрекъснато подобряване на методите на работа трябва да се извършва на всеки етап и всеки етап трябва да работи за качество; 5) изграждане възможно най-бързо организационна структуракоито ще работят за непрекъснато подобряване на качеството. 6) всеки служител може да участва в подобряването на работата на всеки етап; 7) За изграждане на система за качество - необходимо е участието на знаещи специалисти
слайд 3
Концепцията за отпадъците в икономичното производство
От гледна точка на икономичното производство, способността на продукта да отговори на очакванията на потребителите се нарича стойност. Потребителят е готов да плати само за съответствието на характеристиките на продукта с неговите очаквания (за функционалност, качество, срок на изпълнение на поръчката, цена и др.). Ако в производствения процес се извършва дейност, за която потребителят не възнамерява да плати, т.е. дейности, които не добавят стойност, такива дейности се наричат загуба. На японски този термин има много звучно име - муда.
слайд 4
Осем вида загуби
1. Загуба на свръхпроизводство (излишък от производство). 2. Загуби при транспортиране (прекомерно движение на суровини, продукти, материали). 3. Загуба на чакане (в работно временяма производствена дейност). 4. Загуби от запаси (излишък от суровини, материали, полуфабрикати). 5. Загуби поради производство на продукти с дефекти (бракове). 6. Загуба на излишна обработка (обработка, която не носи стойност или добавя ненужна функционалност). 7. Загуби от ненужни движения (несвързани пряко с изпълнението на производствените дейности). 8. Загуби креативност(непълно използване на човешките ресурси).
слайд 5
Търсенето на черна котка в черна стая е толкова трудно, колкото търсенето на загуби.
Ако сте приятели с главата, ще видите повечето загуби. А за най-умните има такъв инструмент за икономично производство като Картата за създаване на стойност. Но повече за това по-късно.
слайд 6
Някои инструменти и методи на Lean производство
1. Организация на работното място - 5S 2. Непрекъснато подобрение - Kaizen 3. Стандартни оперативни процедури 5. Точно навреме 6. Kanban 7. Бърза смяна 8. Вградено качество 9. Визуално управление……. Стига засега
Слайд 7
5S система
Предназначен за възстановяване и поддържане на реда в предприятието. Името си получи от първите букви на пет японски думи и техните английски аналогове.На руски 5S може да се преведе като: Сортиране. Често използваните инструменти са близо, рядко използваните инструменти са далеч. Предмети, които не се използват в работата, и лични вещи не трябва да се съхраняват на работното място. Създайте ред. Създайте поръчка за поставяне на инструменти, спомагателни материали и др. Принципът "Дупе в ред - вече поръчка" не се приема в системата 5S.
Слайд 8
5S система. Продължение
Системно почистване Почистването трябва да се извършва в системата - с точно определена честота, точно известен метод, със запис на почистването. Стандартизация - необходимо условиеза да изпълни първите три правила. Всяко работно място трябва да има собствен ред за съхранение на инструменти. Поръчката трябва да е удобна, да гарантира безопасността на инструмента. Местата за съхранение на всеки инструмент трябва да бъдат подписани. Редът трябва да се спазва от всички, които работят на това място. Подобряване - Не спирайте дотук, подобрете правилата, техниките и методите. Уверете се, че правилата не са излишни.
Слайд 9
Влияние на 5S върху ефективността на производството
Слайд 10
5 правила за подреждане на нещата в системата 5 S
1. На видно място 2. Често използваните предмети са по-близо. Рядко използвана лъжа по-нататък. 3. Лесен за вземане 4. Лесен за използване 5. Лесен за връщане на място
слайд 11
Как да внедрим 5S на работното място?
Основи на 5S 11 Премахнете всичко ненужно. Изберете места за съхранение на инструмента и спомагателните материали, определете реда на съхранение на инструмента (под формата на снимка на стойката, очертаваща мястото за съхранение на инструмента, списък с инструменти). Инструментът трябва да бъде лесен за намиране и след това лесен за прибиране. Ако се използва гаечен ключ за настройка на тази машина, той трябва да се държи възможно най-близо до мястото, където се използва. Осигурете всички работни места с отделно маркиран инвентар, парцали, средства и инструменти за почистване отделно на оборудването и отделно на пода. Ако има почиствания, които се случват по-рядко от всяка смяна, направете график за почистване, направете бележки за почистването и публикувайте Критерии за чистота на оборудването. Най-важното е, че поддържането на чистота трябва да бъде част от дневна работа. Почистването не трябва да се извършва само от време на време, когато вече е натрупана твърде много мръсотия. Направете чистотата задължителна тема при предаване на смяна Направете рутинните процедури задължителни за спазване от всички. Фиксирайте го в стандартите, обучете, внедрите и контролирайте внедряването.
слайд 12
Какво може да се спечели от въвеждането на 5s?
12 Загубите за търсене на инструменти ще намалеят (нормата е 20 секунди за търсене на инструмент или документ) Загубите за поддръжка на оборудването и работното място ще намалеят Условията на труд стават по-безопасни. Когато почистваме и поддържаме оборудването, то работи по-надеждно. Работното пространство ще бъде подредено, ергономично. Служителите получават повече удоволствие от факта, че всеки ден идват на чисто работно място.
слайд 13
Подгряващ въпрос. Стенд за ремонт в Extron (Финландия). Спазват ли се 5-те правила на 5S?
Слайд 14
Кайзен - непрекъснато усъвършенстване
Кайзен философия: Абсолютно всичко може и трябва да бъде подобрено. Не трябва да минава и ден, без някъде в компанията да бъде направено някакво подобрение. Концентрирайте се не върху критикуването на недостатъците, а върху предлагането на подобрения, които премахват тези недостатъци. Мисли извън кутията. Ако нещо работи добре, опитайте се да намерите начин да го накарате да работи още по-добре. Помислете как можете да подобрите ситуацията, а не защо тя не може да бъде подобрена. Фокус върху процесите – създайте манталитет в компанията, насочен към подобряване на процесите. Създайте недостиг на ресурси, в противен случай, ако ресурсите са в изобилие, е трудно да се настроите към манталитета на Kaizen.
слайд 15
С други думи
Kaizen е философия за постепенно, еволюционно усъвършенстване. Процесът на усъвършенстване се състои от извършване на много малки подобрения, които водят до голям ефект.
слайд 16
Две нива на кайзен
Кайзен на система или поток, фокусиран върху потока от стойност като цяло Зона на отговорност на мениджърите Кайзен на процеса, фокусиран върху отделни процеси Зона на отговорност на работните екипи "Илюстрован речник на щадящото производство" изд. C. Marchvinsky и D. Shuka
Слайд 17
Какви проблеми могат да решат предложенията на Kaizen?
17 Опростете работата Отървете се от трудната работа Отървете се от неудобната работа Създайте повече безопасни условияработа Осигурете по-продуктивна работа Подобрете качеството на продукта Спестете време и разходи Чисто и подредено работно място
Слайд 18
Основи на визуалното управление
Местоположението на всички инструменти за подробности за производствения етап на информацията за производителността на производствената система трябва да бъде такова, че да са ясно видими и всеки участник в процеса да може да оцени състоянието на системата с един поглед. Илюстрован речник на икономичното производство, изд. C. Marchvinsky и D. Shuka
Слайд 19
Основи на визуалното управление
Използването на визуално управление ви позволява да постигнете 2 основни цели: 1. Направете проблемите видими, постоянно притежавайте ситуацията на работното място на Gemba. 2. Посочете ясно целите за подобрение. В същото време винаги се виждат както текущите резултати, така и целите. Визуалното управление, като метод на BP, в същото време действа като инструмент за непрекъснато усъвършенстване и ангажиране на персонала в подобренията.
Бърза смяна - намаляване на времето за смяна на оборудването от един тип продукт на друг, за да се намали размерът на партидата и да се намалят наличните запаси. Стъпки за намаляване на времето за смяна: Направете записи на всички операции по време на смяна. Разделете вътрешните операции (директна смяна на инструменти, настройка на режима на работа) от външните (транспортиране на инструментите, попълване на документи) Разделете външните операции на ПРЕДИ и СЛЕД смяната. Намалете времето за външни и вътрешни операции, разработете стандартни процедури за смяна. Намалението се извършва чрез повишаване на ефективността на оборудването, транспорта, рационализиране на работните места. Използвайте цялостното участие на персонала в процеса на намаляване на времето за смяна (всички свързани услуги)
слайд 23
вградено качество
Вградено качество - метод за управление на качеството на продуктите директно на мястото на производство Основните принципи на вграденото качество: Възможност за спиране на оборудването от служител в случай на дефект или повреда на оборудването (Jidoka) (Andon ) Използвайте методи за предотвратяване на неволни операторски грешки и технологични недостатъци (Poka-Yoke) Стандартизирайте процедурите за контрол на качеството и възложете контролни задължения на операторите на оборудването Използвайте техники за идентифициране на основните причини за несъответствия (схема на Гемба, Ишикава, метод 5 защо; A3.) Стандартизация на методите.
Вижте всички слайдове
ИСТОРИЧЕСКИ КОРЕНИ
"ЛЕКНО ПРОИЗВОДСТВО"
Сакичи Тойода
Джеймс Уомак
(автоматично
спиране на машината
когато нишката се скъса - един човек
работи с множество машини
1940)
(каква е тайната на японския
производителите на автомобили ще сглобяват автомобили в Япония
отне 16 часа в САЩ - 30 часа)
Тайичи Оно
У. Едуардс Деминг
(Основи на производството
системи TOYOTA -
точно навреме
автономия,
елиминиране на всички видове загуби,
1950-1960 г.)
(вградено качество - не го приемайте,
не го прави, не го предавай)
Хенри Форд
Супермаркети
(дърпаща система - PULL)
(непрекъснато производство,
намаляване на отпадъците, постоянно
1930 подобрения)
кльощав
тънък
преведено от английски
оскъден
бедни
нерентабилен
Основното нещо в Lean е
ценности, отхвърляне
прогнозна база,
дръпнете
(натискане)
контрол на потока
от планирането до
преход към системата
вместо да натискаш
икономичен
рационален
пестелив
ПРОИЗХОДЪТ НА ПРОИЗВОДСТВЕНАТА СИСТЕМА НА TOYOTA
„... През 1936 г., докато работи в Toyoda Spinning andТъкайки, научих, че един немски работник произвежда 3 пъти повече от един японски работник.
Съотношението на производителността на германските и американските работници беше
1:3. Така че между японски и американски работната силабеше 1:9. ставам
Още помня изненадата си, когато чух това, за да изпълня
изисква се работа на 1 американец, 9 японци ...
Но наистина ли един американец изразходва 10 пъти повече мускули?
усилие? Явно японците пилеят нещо. И ако можем да ги избегнем
загуби, производителността на труда може да се увеличи 8-10 пъти.
Тази идея е в основата на производствената система на Toyota.”
от книгата" производствена системаТойота”
Тайичи Оно ИСТОРИЯ НА ПРОИЗВОДСТВЕНАТА СИСТЕМА НА TOYOTA
външен вид - 50-70 години. 20 век, Япония, Тойота
ситуацията е следвоенна разрушена икономика,
остаряла технология, лошо качество на продукта,
отсъствие финансови ресурси, силни конкуренти,
липса на собствени природни ресурси
целите са подобряване на качеството, намаляване на разходите,
подобряване на веригата за доставки, ... чрез
намаляване на вътрешните загуби, ангажиране на персонала,
непрекъснати подобрения - "Кайзен" (малък, но
ежедневни стъпки за подобряване
ЕТАПИ НА РАЗВИТИЕ НА ПРОИЗВОДСТВЕНАТА СИСТЕМА НА TOYOTA
ТОЧНО НАВРЕМЕ1945
1958
Ликвидация на междинни складове
1950
1948
1975
Ликвидация на складови бланки за изтегляне на продукти
1961
1955
Канбан включен
Консолидация на фабрики
1949
Синхронизация
машинни инструменти
и монтажни линии
палети
Сглобяване на компоненти и превозни средства
1962
1953
система от супермаркети
в механични цехове
Изтегляне на продукти
от предишни процеси
("обратен" транспорт)
(завърши с неуспех)
Канбан за цялата компания
(обработка, коване, сглобяване на тялото и др.)
1955
1961
Необходим брой системи,
адаптирани за
доставени части
Червено и
сини карти за
подробности,
поръчан отвън
1953
1959
система за повикване към
магазин за машини
Транспортна система
(вътре - навътре, навътре - навън)
1955
1965
Канбан, пригоден за
части поръчани навън, 100%
верига за доставки, начало на обучение
Тойота система в клонове
1973
Транспортна система
(от до)
Затворена система за водоснабдяване (нисък товар/смесено пренасяне)
1945-1966
1949-1950
1955
АВТОМАТИЗАЦИЯ
1953
Монтажна линия на производствената система на основния завод
(андон, спиране на линията, смесено
зареждане) (автоматизация→автономизация)
Изглаждане (изравняване) производство
1971
Използване
касиер счетоводител; система
автономен
избор на части, изпълнение
информационни системи
показатели
Визуален контрол,
и внедрена система
в сглобяването на двигателя
1963
Дисплейна система
сгради (Motomashi,
линия на короната)
1963
Управление на три или четири машини
(подкова или правоъгълна конфигурация)
1950
1945
Основно време за настройка
офис и фабрика в
Мотомаши (3 мин.)
Време за настройка
основно растение (15 мин.)
Изпълнение на процедурни
карт (андон)
Управление на две машини
(успоредна или L-образна)
конфигурация)
1971
1962
1957
1947
Смяна (2-3 часа)
Мултипроцесни операции
1962
1961
Пълен контрол
металорежещи машини, системата за "защитеност" на машините
и при изпълнението,
монтажен завод в Мотомаши
1966
Първи автономен
линия, завод в Камиго
1971
Стоп система
във фиксирана
монтажна позиция
1975TOYOTA: ДЕПУТАЦИЯ НА РАЗХОДИТЕ
Много компании определят цената на своите продукти въз основа на приложението на осн
ценови принцип:
Разходи + печалба = продажна цена
Toyota не приема нито тази формула, нито тези аргументи. Тъй като
правилната продажна цена винаги се определя от пазара (потребителя), компанията
Toyota прилага принципа на "неразходите":
Продажна цена – Разходи = Печалба
Според тази формула единственият начин за увеличаване на печалбата е намаляване на разходите. Всякакви
компанията може да се стреми да елиминира загубите, но досега тя определя цената
добавяйки разходи към печалбите, нейните усилия вероятно ще бъдат неуспешни.
Само ако намаляването на разходите се превърне в средство за запазване на печалбите,
компанията ще бъде напълно мотивирана да елиминира загубите.
Пазарна цена
Разноски
печалба
загуби мотивация
1. Работете по план, изграден в дългосрочен (среден, краткосрочен) план
прогноза
Директор на продукцията: Колкото повече пусна, толкова по-добре
Директор по закупуване: колкото повече купувам, толкова по-добре
Директор Човешки ресурси: отколкото повече запасихората толкова по-добре
Главен финансов директор: Колкото повече оперативни резерви, толкова повече
По-добре
Търговски директор: колкото повече наличност, толкова по-добре
Решение: спрете да работите според плана въз основа на прогнозата за търсенето,
продайте "виртуално" (каталог, поръчка), след което организирайте
теглене и производство на истински продукти Изпълнение 1:10 причина: лоша организация и
мотивация
2. Финансиране по предвидения бюджет
принципът на добре оформеното бюджетиране води до точно
планиран резултат.
Какво да правим с вариациите? Никой не знае
Резултат: бюджетен ред Изпълнение 1:10 причина: лоша организация и
мотивация
3. Персонал (персонал,
длъжностни характеристики)
Ръководител на отдел: колкото повече персонал, толкова
По-добре. Колкото повече разбивам заплатата, толкова повече те
ще ми бъде лоялен
Резултат: екипи по проекти и списък с компетенции и цели Изпълнение 1:10 причина: лоша организация и
мотивация
4. Контрол на задачите и изпълнението
Принцип: задача на един, контрол върху изпълнението на втори,
докладвайте на третия
Изход: лидерство, договорно поставяне на цели и MVR
5. Мотивация
Насърчавайте да не правите това, което системата мотивира
система за управление и изпълнение, основана на наказания
6. Ресурси
Всеки глупак ще се справи с ресурси, но вие сте без ресурси
Решение: съгласувайте ресурсите и правилата за запазването им Причина за изпълнение 1:10: лошо
организация и мотивация
7. Рискове
Ако го направите, поемате рискове. Моите рискове са защитени
вашето наказание
Решение: споделяне на риска
8. Организация на работа: специализация – интеграция
9. Информация за проблеми
10. За какво плаща управителят? ПРИНЦИПИ НА ПРОИЗВОДСТВЕНАТА СИСТЕМА НА TOYOTA
Производствената система на Toyota се базира на
следните основни принципи:
уважение към личността;
автономия;
"точно навреме" (точно навреме);
елиминиране на всички видове загуби TOYOTA: ПРИНЦИП НА АВТОМАТИЗАЦИЯ
Намаляване на зависимостта на работата на оборудването от оператора
Гъвкава производителност
Прозрачно планиране на производството
Бързо решаване на проблеми
Автономия в действията за подобряване TOYOTA: ПРИНЦИП ТОЧНО НАВРЕМЕ
(ТОЧНО НАВРЕМЕ)
Принципът на "точно навреме" е, че в момента
производствения процес, необходим за сглобяването на части
се появяват на производствената линия точно в момента, в който тя
необходимо и в строго необходими количества. В резултат на това компанията
последователното прилагане на подобен принцип може да постигне
намаляване на инвентара до нула. TOYOTA: БОРБА СЪС ЗАГУБИТЕ
ДА СЕ ИЗБЕГНЕ
ИЗБЯГВАЙТЕ МУДА,
МУДА, МУРА,
МУРА, МУРИ
МУРИ!!
Muda (MUDA) "загуби"
Всяко действие, което увеличава разходите, без да ги увеличава
стойности на продукта.
Mura (MURA) "неравност"
Променливост на работните методи или резултатите от процеса.
Мури (MURI): "излишък"
Напрежение, претоварване ( извънреден труд) човек или
оборудване, глупост. TOYOTA: ПРОИЗВОДСТВЕН АНАЛИЗ
При извършване на последователност от операции за превръщане на суровините в готови
продукти, могат да бъдат идентифицирани няколко елемента от процеса:
Лечение
Добавя
стойност
контрол
Елементи
процес
Не добавяйте
стойност
Транспорт
Съхранение
Тайичи Оно, инициатор
създаване на уникален
производствена система
Toyota, групирани загуби в
производство
процес, както следва:
1) свръхпроизводство;
2) чакане, престой;
3) ненужен
транспортиране;
Загуби!
4) допълнителни стъпки на обработка;
5) излишни запаси;
6) ненужни движения;
7) загуба поради освобождаване
дефектни части или
продукти.
СТРУКТУРА НА РАЗХОДИТЕ
материалиЗаплата
Оборудване и енергийни ресурси
други
Какво трябва да се управлява
първа линия?
МАТЕРИАЛИ
S/R ФОНД
ОБОРУДВАНЕ
ИКОНОМИЧНОСТ НА ПРОИЗВОДСТВОТО: основни параметри
СКОРОСТ НА ВЪЗСТАНОВЯВАНЕЗАКУПЕН СУРОВ
АКСЕСОАРИ
МАТЕРИАЛИ
ПРОДАДЕНО
ПРОДУКТИ
РАЗМЕР НА РАБОТЕЩИТЕ АКТИВИ
незавършено производство,
резерви
РАЗПРЕДЕЛЕНИЕ НА ВРЕМЕТО, КОЕТО МАТЕРИАЛЪТ Е В ПРОИЗВОДСТВО
Време на обработкаЗагуби - през цялото останало време
1…10
100
Основната цел на използването на BP инструменти:
намаляване на загубите на време
КАКВО ПРИЧИНЯВА РАЗЛИКАТА В ПРОИЗВОДИТЕЛНОСТТА?
Няма повече работаи още полезна работа!
МОДЕЛ НА ПРОМЯНА В ОРГАНИЗАЦИЯТА НА ПРОИЗВОДСТВОТО
МОДЕЛ НА ПРОЦЕС Текущо състояниеТактово време
X минути
Разноски
материали
работа
Отгоре
разходи
данъци
МОДЕЛ НА ПРОЦЕС Целево състояние
Тактово време
X минути
ЛЕАН ПРОИЗВОДСТВО: идеология
Основната цел е да се увеличи скоростта на преминаване на материалитечрез производство
Отпадък – всичко, което не добавя стойност за клиента
Основната задача е да се научите как да управлявате целенасочено
икономика на производството, вместо да харчите еднократно
действие/кампания за подобряване
Основният акцент е върху организацията на производството, а не върху закупуването
ново оборудване
Основната движеща сила е производственият персонал
Основните методи на управление са създаването на необходимото
подкрепяща среда, ангажираност и управление на служителите
промени
ОСНОВНИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Стройното производство е:Бизнес стратегия, насочена към елиминиране на загубите,
намаляване на времето между клиентска поръчка и
услуга, като се използват принципите на уважение към
човек, автономизация и "точно навреме"
Бизнес процеси, изискващи по-малко
човешки ресурси, капиталови инвестиции, места за
производство, материали и време на всички етапи
ВНЕДРЕНЕ НА ЛИАН ПРОИЗВОДСТВО
СТИГНОТО ПРОИЗВОДСТВО Е:
НАБОР ИНСТРУМЕНТИ:5S
Канбан
TPM
…
ПОДКРЕПЯЩА СРЕДА
Мотивиран персонал
Система за мотивация
Принципи на планиране
Управление на промените
Отговорност и
правомощия
Корпоративна култура
…
ЛИДЕРИ
ЦЕЛИ
СРЯДА
ИНСТРУМЕНТИ Трябва ли да „пипам“ системни проблеми или мога
правя без трансформации?
Инфраструктура и ресурси за развитие и
внедряване на подобрения
Система за мотивация
Система за планиране на производството Кой трябва да участва в подобряването на организацията
производство? работници? Инженери? Специални услуги?
Трябва ли да се създаде специална услуга?
подпомагане на дейности за подобряване на организацията
производство? Кога ще е необходимо?
Необходимо ли е да се предвиди време (прекъсвания в производството
дейности) за извършване на подобрения?
Ако подобренията са постоянни, тогава трябва да има
постоянни резерви от време за изпълнението им?
НАЙ-РАСПРОПРОСТРАНЕНИТЕ ПОДХОДИ ЗА ВЪПЛЕЖДАВАНЕТО НА ЛИАН ПРОИЗВОДСТВО
„Административен” подходОбучете група специалисти и издайте заповед за изпълнение на изученото
методи
"Локален" подход: прилагане на метода, демонстриране
възможности
Изберете референтна област
Приложете конкретен метод в предприятието
"Системен" подход: получаване на резултати
Прилагане на програма за подобряване на организацията на производството на конкрет
продукт за цялата компания
Създайте благоприятна среда за прилагане на принципите на lean
производство
Защо руските компании имат „много пари, лежащи на пода“, но малко хора искат да ги съберат? Защо само няколко руски компании постигат
Защо в руски компании"лежейки на подамного пари, но малко хора, които искат да ги съберат?
Защо само няколко руски компании
постигане на устойчиви, значими резултати от
използване на BP?
Защо вашата компания ще успее?
ОВЛАДЯВАНЕ НА КАЙДЗЕН ПОДХОДА
Свалям, отлитамСъздайте среда
Първи прецеденти
успешни подобрения
Изкачвам се
безплатен полет
Формиране
корпоративен
култура и
компетенции
персонал
Работа на системата
непрекъснато усъвършенстване
Количество
подобрения
Размерът
ефекти
Разходи за
система
подобрения
Ангажирайте се
привиквам
централизиран
управление на подобрения
Специализиран отдел
Куратори
проекти
Сега и "за всяко" кихане "
поддържа
Управление на подобрения
време
децентрализирана
управление на подобрения
Корпоративна култура
Автономия
процеси
Финансов стимул
Перспектива - бъдещи бонуси
ОБЩ ПЛАН ЗА ДЕЙСТВИЕ
Упътванияпромени
1. Създайте среда на интерес към постигането на целите
промени за служителите на компанията
2. Научете как ефективно да използвате съществуващото производство
възможности (промяна на системата оперативно планиранепроизводство -
преход към система за изтегляне на Kanban)
3. Целенасочено въздействие върху „тесните места“ в
производство, увеличаване на производствения капацитет и
ефективност
Времето е БЛАГОПРИЯТНО
ПРОИЗВОДСТВО
щадящо производство
Въведение в щадящото производство
Принципи на щадящото производство
Видове загуби
Lean инструменти
Може и да не
промяна. Оцеляването не е
е задължение.
Едуард Деминг
Постно
ПОСТНОТова е философия, основана на уважение към
служители и непрекъснато усъвършенстване
процеси
Това е ефективна система от ПРОСТИ РЕШЕНИЯ,
осъществява чрез методи, подходи и
ефективни средства. Концепцията Lean се основава на
Производствена система на Toyota (TPS),
обогатен с опита на световни лидери в индустрията
и адаптирани към различни сфери на дейност и
икономически реалности
Основател
производство
Toyota Systems (Toyota Production System, TPS)
е Тайичи Оно Благодарение на въвеждането на TPS (Toyota
производствена система) Тойотав
2003 придобива
шеметен успех и продължава
световното ниво на произведеното качество
продукти;
Годишна печалба на Toyota в края
фискалната година беше 8,13 милиарда долара.
– повече от печалбите на „тримата големи“
(GM, Chrysler и Ford) комбинирани.
Принципи на щадящото производство
ПРИНЦИПИ НА ЛЕАНПРОИЗВОДСТВО
Определете какво създава стойността на продукта по отношение на
консуматор
Дефинирайте всички необходими дейности в производствената верига
продукти и премахване на отпадъците
Пренаредете дейностите в производствената верига по такъв начин, че
те бяха поток от стойност
Правете само това, което е необходимо за крайния потребител, в
необходимо количество
Стремете се към съвършенство чрез непрекъснато намаляване
ненужни действия и уникален подход към персонала,
уважение, образование и развитие
Какво е VALUE?
КАКВО Е СТОЙНОСТ?СТОЙНОСТ - полезността, присъща на продукт с
гледна точка на клиента и отразена в цената
продажби и търсене на пазара
Производителят може да предложи само стойност
произведен продукт или услуга, но е реален
стойността се определя от потребителя
Поток от стойност
СТОЙНОСТЕН ПОТОКДо отстраняване на загубите
След отстраняване на загубите
Разпродажба и
повишение
стоки
Касова бележка
продукти
Обработка на поръчки
излагане
Сглобяване
поръчка
производство
Доставка
продукти
Поръчване на компоненти
Съхранение и
пакет
подобрение
Правене на поръчка
производство
продукти
Цена
Сглобяване
Декор
документи
Доставка
Цена
Загуби (муда)
Дейности, които добавят стойност
Касова бележка
продукти
7 вида отпадъци в LEAN
7 ЗАГУБИ В ЛЕАНТранспорт - превоз Завършени продуктии
незавършената работа трябва да бъде оптимизирана според
време и разстояние
Наличности – Наличностите не добавят стойност към даден продукт, но го правят
ресурси
Движения - ненужните движения на оператори и оборудване увеличават загубите
време без добавяне на стойност
Изчакване - продукти, чакащи своя ред за обработка
увеличаване на стойността без увеличаване на стойността
Свръхпроизводство - непродадените продукти изискват разходите за
производство, складиране, счетоводство и др.
Технология - производствената технология не позволява внедряване
в продукта всички изисквания на крайния потребител
Дефекти - всеки дефект води до
допълнително време и пари
Lean инструменти
ИНСТРУМЕНТИ ЗА ЛЕАНПРОИЗВОДСТВО
КАЙДЗЕН
Непрекъснато усъвършенстване
Kaizen непрекъснато подобряване на всичко
потока от стойности като цяло или част
процес за увеличаване и намаляване на стойността
загуби
„Стремеж към малкото,
достигнат
много.."
Даодеджинг
5S
видсъздайте ред
подобрявам
Пази чистота
стандартизирам
Пет термина, които започват с "S", думата,
обозначаващи пет стъпки, които позволяват
създаване на рационално работно място,
в съответствие с принципите на lean
производство и визуално управление
Управление на поддръжката на TPM оборудване
TPMУПРАВЛЕНИЕ НА ТЕХ
ПОДДРЪЖКА НА ОБОРУДВАНЕТО
TPM е система, която осигурява перфектната комбинация от ефективни
използване производствен капацитети разходите за поддръжката им
състояние чрез намаляване на повреди и престои, както и увеличаване
подобряване на производителността и оборудването. TRM включва
проектиране, използване и Поддръжкапроизводство
капацитети
Целта на TRM е да осигури
оптимални условия
работа и използване
оборудване
Използването на TPM дава
възможност за намаляване
брак в заготовки и
готови продукти Q3-10
веднъж.
GEMBA действително място
GEMBAРЕАЛНО МЕСТОПОЛОЖЕНИЕ
GEMBA е действителното място, където се извършва работата по създаване на стойност
Единственото място, където можете да видите фактите в неизкривен вид, е мястото
където се извършва действието (gemba), въз основа на събраните данни (често
субективно), трудно е да се установи истинската причина за проблема
SMED бърза смяна
SMEDБЪРЗА СМЯНА
SMED е начин за намаляване на разходите и загубите за смяна на системата
обновяване на оборудването. Това е набор от теоретични и
практически методи, които ви позволяват да намалите времето за операции по настройка
и смяна на оборудването до 10 минути. Принципи на "бърза смяна"
може да се прилага за всички видове процеси.
Шигео Шинго отне 19 години, за да разработи системата SMED. изучаване
операции по смяна в много фабрики, той откри две важни
неща, които формират основата на SMED.
Андон лампа
АНДОНЛАМПА
Andon е визуален контрол, който дава
разбиране на текущото състояние на производствения процес, както и
създава визуално и звуково предупреждение за
появата на дефект. Това е един от основните инструменти при внедряването
принцип на организация на производството на джидока - спиране на процеса в името на
подобрения на качеството! Такива информационни медии могат
включват цветни лампи, светлинни табла, информационни табла,
монитори.
Издърпайте производство
ПУЛ ПРОИЗВОДСТВОПУЛ ПРОИЗВОДСТВО
Организационна схема на издърпано производство
производство, в което обемът на производството и времето на неговото
производство на всеки производствен етап
определя се единствено от нуждите на последващите
етапи (в крайна сметка - нуждите на клиента).
В сравнение с "натискане", където се определят обемите
производителност, издърпването ви позволява да намалите
изисквания за суровини, производствени разходи и обеми
складова наличност
Точно навреме
ТОЧНО НАВРЕМЕТОЧНО НА ВРЕМЕ
Точно навреме (точно навреме) - подход към управлението на производството
въз основа на потребителското търсене, което позволява производството
продукти в точното количество в точното време.
Правила за внедряване на системата Точно навреме:
Заявките на потребителите не трябва да съответстват на наличностите
продукти и производствен капацитет
В условия на минимални наличности, непрекъснато
рационализиране на организацията и управлението на производството,
позволяващи своевременно отстраняване на грешки и недостатъци
Да се оцени ефективността на производствения процес
взема се предвид периодът на изпълнение на приложенията (продължителността на пълното
производствен цикъл)
Промяна на начина на мислене на целия персонал на фирмата. Стереотип
мисленето „колкото повече, толкова по-добре“ се заменя с принципа „колкото повече
по-малко е по-добре."
Пример точно навреме
ПРИМЕР „ТОЧНО НАВРЕМЕ“Защита от грешки на Poka-yoke
ПОКА-ЯРЕМЗАЩИТА ОТ ГРЕШКИ
Poka-yoke защита от грешки/защита срещу неволно използване,
метод, благодарение на който операцията може да се направи само една, правилна
начин и дефектът просто не може да се образува.
Какво е муда, мура, мури?
КАКВО Е МУДА, МУРА, МУРИ?Муда -
(отпадъци), всяка дейност, която консумира
ресурси, но не създава стойност за клиента
Mura - неравномерността на извършената работа
Muri - претоварване на оборудване или оператори 9 в сравнение с
проектно натоварване)
Отпадъците (muda) и задръстванията (muri) възникват от неравномерно
(mura) - ако не успеем да изравним натовареността на персонала и
производствен капацитет, тогава в даден момент те ще
празен, а в други моменти ще бъде претоварен с работа
време на цикъла takt time
ВРЕМЕ НА ЦИКЪЛТАКТ ВРЕМЕ
Времето на цикъла е интервалът от време или честотата, с която
процесът произвежда завършен продукт.
Позволява:
- определят действителното изпълнение на процеса
оценка на максимално възможната производителност на процеса
Takt time е интервалът от време или честотата, с която
потребителят иска готовия продукт
Позволява ви да дефинирате:
Съгласуване на процеса с нарастващото търсене
Размерът на партидата съответства на търсенето в момента
превключвания
Напасване на производителността на процеса към търсенето на клиента
Необходимата производителност на всяка производствена единица Днес щадящото производство е
една от най-ефективните оптимизационни идеологии
бизнес. Използването на неговата широко известна
инструменти е в състояние да даде бърз положителен
Ефект. Но най-значимият и дългосрочен
подобрения могат да бъдат постигнати само чрез внедряване на lean
производство като философия на непрекъснатото
подобрение.
Стегнатото производство отдавна е нещо повече от положителния опит на няколко компании или теорията на няколко учени.
ЛЕАН ПРОИЗВОДСТВОТО ВЕЧЕ ИМАДЪЛГО ПОВЕЧЕ ОТ НЯКОЛКО ПОЛОЖИТЕЛНИ ПРЕЖИВЯВАНИЯ
КОМПАНИИ ИЛИ ТЕОРИЯТА НА НЯКОЛКО УЧЕНИ.
Постно
е преди всичко модерен ефективен
подход към управлението. Само когато всички нива
управление – от изпълнителен директорна господаря
започнете да вземате ежедневни решения въз основа на
различна логика, само тогава прости думи- стойност за
потребител, поток, без загуба, теглене и
съвършенството вече няма да бъде само на думи,
които много лесно се повтарят.
