Hřídele a nápravy mají tyto hlavní vady: opotřebení čepů, nesprávná funkce perových drážek a drážek, poškození závitů, kroucení hřídelí, výskyt trhlin a lomů.

Obnova těchto prvků probíhá podle následujícího principu: díly jsou umyty, poté vyčištěny a vadné. Ohnutý stav je korigován rovnáním za studena nebo za tepla a některé modely jsou likvidovány jako šrot. Pokud je výchylka malá, můžete hřídel nebo osu brousit a ostřit.

Specialisté HydroSpetsTech mohou provádět opravy efektivně a rychle. Pracují zde opravdoví profesionálové.

Rovnání hřídelí ohýbáním

Hřídele vhodné pro rovnání jsou umístěny v montážním hranolu tak, aby konkávní část směřovala nahoru. Dále je hřídel ohýbána tlakovým zařízením.

Pokud je hřídel tenký nebo dlouhý, pak se pro rovnání používá soustruh. K ohýbání dochází v důsledku zastavení stroje.

Pro korekci tvaru hřídele se používá kalení za studena. K tomu je výrobek umístěn na povrchovou desku tak, aby průhyb byl zespodu. Dále jsou aplikovány údery s nízkou silou. To se provádí úderníkem.

Při rovnání často vznikají trhliny, proto je potřeba je zkontrolovat defektoskopem. Pokud jsou zjištěny vady, musí být provedeno tepelné zpracování. Dále byste měli produkty naostřit a vyleštit.

Oprava hřídele a nápravy topením a chlazením

Pokud je hřídel zdeformovaná, lze ji korigovat zahřátím. Za tohle tepelné zpracování plynový plamen se používá v místě, kde je ohyb. Indikátor umožňuje vypočítat stupeň deformace. Pro piercing se používá azbest a chlazení stlačeným vzduchem.

Opravu čepů na čepech lze opravit obnovením jmenovitého objemu nebo přelakováním. Za tímto účelem je kov podroben povrchové úpravě a zvětšování velikosti. Můžete tedy zvýšit hlasitost snížením délky nebo naopak.

Malé oděrky, praskliny a rizika lze snadno eliminovat konečnou úpravou pastou GOI nebo oleji a smirkovým práškem. To vše se provádí po upevnění prvku na stroji, kde se provádějí rotační pohyby.

Ceny za jakoukoli složitost zjistíte u manažerů společnosti Gidrospetstekh.

Během pěchování může být oblast sedla hřídele zahřátá až na 900 C. Dále se produkt ochladí ve vodném prostředí. Poté jsou aplikovány údery, v důsledku čehož se hřídel rozšiřuje. Na konci hřídele je vyvrtán otvor, který je vhodný pro délku sedla.

Pro opravu hřídele lze použít kompenzační pouzdra. V tomto provedení je náprava opracována na menší rozměr, je do ní zalisováno ocelové pouzdro, jehož konce jsou přivařeny ke konci nápravy. Všechny výrobky jsou vzájemně zajištěny a vnější povrch je ošetřen. Velikosti lze vybrat tak, aby vyhovovaly jakýmkoli požadavkům.

Oprava klínové drážky

Klínové drážky lze opravit na jmenovité a opravné velikosti. V první možnosti se produkt roztaví a nařeže. U druhé možnosti dochází k roztažení na požadované rozměry a pilování nebo frézování a hoblování.

Jsou-li klínové drážky velké, provede se jednostranné navařování a následné zpracování mechanický typ na požadované velikosti.

Drážkovaná část hřídele nebo nápravy se obnoví působením tupého sekáče nebo ostrého válečku. Následuje mechanické zpracování. To vše se provádí pro drobné poškození.

Pokud výrobek utrpěl velké opotřebení, jsou drážky roztaveny po částech nebo po stranách. Dále nařežte na požadovanou velikost a obrouste. V některých případech jsou poškozené části odříznuty a nové prvky jsou svařeny.

V případě poškození závitu lze použít strojní řezání nebo navařování s řezáním na požadovanou délku. Pro opravy lze použít i elektrostruskové svařování a svařování kruhovým obloukem. U činek se používá pilování a otáčení výrobku. Svěrné kroužky se používají pro klíčovaná spojení.

Opravné práce lze objednat u specialistů společnosti HydroSpetsTech. Stránka se nachází na odkazu.

Pokud je při kontrole hřídele rotoru hodnota průhybu větší než 0,05-0,07 mm, je nutné ji opravit. Rovnání hřídele turbíny je složitá práce, která vyžaduje vysokou kvalifikaci a může být svěřena pouze odborníkům, kteří mají potřebné zkušenosti s prováděním takové práce.

Pro rovnání hřídelí existují mechanické, tepelné a kombinované metody.

Mechanický způsob rovnání hřídele je založen na protahování kovových vláken stlačených v důsledku průhybu pomocí studeného kladiva. Pro narovnání palety položte konvexní stranu na podšívku a na její konkávní stranu (přibližně 1 / 3 horní kruh) jsou raženy. Ocelová mince musí být dobře osazena po obvodu oblasti, do které se má udeřit. Okraje ražby musí být zaoblené, jinak může dojít k poškození dříku při ražbě. Při ražbě se stlačená vlákna kovu postupně prodlužují a v důsledku toho se hřídel narovnává. Při procesu ražby je nutné kontrolovat průhyb hřídele indikátorem. Chcete-li to provést, musíte zvednout konec hřídele pomocí jeřábu, vyjmout pod ním obložení a umístit jej na jeho vložku. Po kontrolním měření se hřídel opět nasadí na ostění a ražba pokračuje až do úplné korekce.

Po ražbě všech zakřivených úseků a rovnání je nutné hřídel vyžíhat, aby se eliminovala zbytková pnutí v oblastech rovnání. Šachta se žíhá ve speciálních pecích nebo pomocí autogenních hořáků. Pec pro žíhací hřídele může být snadno vyrobena opravářem turbínové dílny a jedná se o plášť vyrobený z ocelových plechů a uvnitř izolovaný azbestovými plechy. Je-li ohříván pánví, ve které se spaluje dřevěné uhlí, pak je na plášť instalována trubka pro vytvoření trakce.

Rotor na speciálních ložiskách je uložen na koze nebo na rámu z kanálků a zakrytý pláštěm. Tam, kde hřídel vystupuje z pouzdra, jsou těsnění vyrobena z azbestové šňůry nebo azbestových plechů. Pod šachtou uvnitř pláště je instalováno topné zařízení, např. ohniště, které je instalováno tak, aby zajistilo ohřev celé části šachty vystavené žíhání.

Při žíhání se hřídel otáčí elektromotorem s řemenovým pohonem a převodovkou. Počet otáček hřídele při žíhání obvykle nepřesahuje 20-25 za minutu.

Při otáčení během žíhání se hřídel a pracovní kotouče rotoru rovnoměrně zahřívají. Pro mazání malých nádob s turbínový olej, který protéká trubkami zabudovanými ve dně nádoby na hrdlo hřídele a zajišťuje potřebné mazání při otáčení rotoru.

Žíhání šachty pokračuje několik hodin. Nejprve se rotační hřídel rovnoměrně zahřeje na teplotu o 40-50 °C vyšší, než je teplota, při které pracuje. Při této teplotě se udržuje v peci po dobu 3-4 hodin, poté se zastaví přívod tepla do pece a provede se pomalé ochlazení na teplotu okolí. Po ochlazení se znovu zkontroluje zakřivení hřídele. Obvykle při rovnání hřídele ražením dochází po žíhání ke zbytkovému zakřivení hřídele. Proto je nutné znovu razit a poté znovu žíhat a tak dále několikrát, dokud se hřídel zcela nenarovná. Nevýhodou rovnání hřídele ražbou za studena je tvorba zpevnění v místech ražby.

Žíhání pomocí autogenních hořáků nevyžaduje žádná speciální zařízení a spočívá v tom, že orovnávací plochy rotačního hřídele jsou ohřívány hořáky do tmavě červené barvy. Po zahřátí se hřídel nepřetržitě otáčí po dobu 2-2,5 hodiny, poté se každých 10-15 minut otáčí, dokud se úplně nevychladí. Žíhání šachty s autogenními hořáky je jednodušší než v peci v tom smyslu, že nevyžaduje žádná speciální zařízení. Ale proces žíhání při zahřívání v peci probíhá lépe než při zahřívání hořáky.

Tepelné rovnání je založeno na tom, že při rychlém lokálním zahřátí konvexního (s napnutými vlákny) úseku hřídele na vysokou teplotu (cca 500-550 °C) dochází ke stlačení vláken v tomto úseku. Po vychladnutí vyhřívané sekce se vlákna zkrátí a vedení hřídele se narovná.

Při tepelném rovnání se hřídel volně položí na ložiska a otočí se konvexní částí nahoru. Část šachty určená pro vytápění je izolována navlhčeným azbestem. V místě ohřevu hřídele je v azbestu vytvořen otvor o velikosti 50-60 mm.

Doba ohřevu hřídele závisí na jejím průměru a velikosti průhybu a pohybuje se v poměrně širokých mezích: od 3 do 15 minut. Po zastavení ohřevu Mm by měla být část hřídele pokryta vrstvou azbestu a ponechána v této poloze až do úplného vychladnutí. Po vychladnutí zkontrolujte průhyb hřídele indikátorem. Po dokončení rovnání jsou všechny oblasti hřídele, které byly vystaveny ohřevu, vyžíhány, aby se eliminovalo zbytkové tepelné pnutí způsobené lokálním ohřevem.

Kombinované rovnání hřídele spočívá v tom, že lokální ohřev hřídele je doplněn o mechanický tlak na hřídel pomocí speciálních příčníků a zvedáků, vytvářejících přídavná tlaková napětí a natahovaná kovová vlákna. Přítomnost dodatečných tlakových sil během kombinovaného rovnání umožňuje urychlit proces rovnání hřídele. Nevýhodou této metody je však složitost editačního procesu a velké množství času stráveného přípravnými pracemi. Po dokončení úprav je také nutné hřídel vyžíhat.

ROLLING

Válcování. Válcování se provádí na hutních a strojírenské závody, při příjmu pronájmu - hotové zboží nebo polotovary pro následné zpracování kování,

lisování, lisování (extruze), tažení nebo řezání. Asi 80 % veškeré vyrobené oceli a většina neželezných kovů a slitin se zpracovává na válcované výrobky. Válcovaná ocel se používá ve stavebnictví, strojírenství a kovoobrábění.

Podle typu se válcované výrobky dělí na dlouhé výrobky, plechy, trubky, periodické výrobky a speciální výrobky. Na Obr. 133 ukazuje typy dlouhých výrobků pro všeobecné použití: 1 - čtverec; 2 - kulatý; 3 - pás; 4 - roh; 5 - I-nosník; 6 - kanál; 9 - T-tyče a některé druhy dlouhých výrobků pro speciální účely - 7 a 8 - kolejnice; 10 - pero a drážka; 11 - lišta pro pásové botky traktoru; 12 - lišta na ráfky kol automobilů.

Trubky se podle technologie a výroby dělí na bezešvé svařované. Mezi speciální typy pronájmu patří velmi široký rozsah produkty: plná válcovaná kola pro vagóny, pneumatiky, nápravy, hřídele, koule, ozubená kola, vrtačky a mnoho dalšího.

Pro válcování procházejí ohřáté nebo studené předvalky mezi rotujícími válci válcovacích stolic.

Existují tři hlavní typy válcování: podélné (pro dlouhé a tvarované profily), příčné a příčné šroubovité (pro rotační tělesa).

Na podélný válcování (obr. 134), válce se otáčejí různými směry a deformují obrobek, jehož tloušťka (výška) h 0 se zmenšuje a délka a šířka se zvětšují. Nejdůležitější vlastností při válcování je komprese. Absolutní komprese ∆h=h 0 -h 1 ; relativní komprese ε (%) se vypočítá podle vzorce

Relativní komprese v jednom průchodu závisí na úhlu sevření a a pohybuje se od 10 do 60 %.

Jednoduchými výpočty zjistíme, že ∆h = D(1-cosα), tj. absolutní komprese roste s rostoucím průměrem válce D a úhlem α. Úhel sevření α při válcování v ozubených rolích je 27 - 34°, při válcování dlouhého materiálu 22 - 24°, při válcování za tepla plechů 15 - 22°, při válcování za studena 3-8°.

Válce pro válcování jsou odlévány z bělené litiny nebo kovány z uhlíkové nebo legované oceli. Vyrábějí se hladké (používají se při válcování plechů), nebo kalibrované s drážkami (drážkami) po obvodu (u dlouhých a tvarovaných válcovaných výrobků). Profil tvořený sousedními proudy dvou válců se nazývá kalibr.

Rýže. 134

Při příčném válcování (obr. 135, a) se válečky 1 otáčejí jedním směrem a jejich osy jsou rovnoběžné a obrobek 2 se jimi při otáčení kolem své osy deformuje. Poloměr obrobku_ v jednom cyklu (půl otáčky obrobku) se zmenší o velikost radiálního stlačení ∆r

∆r=r-r’.
s nerovným povrchem ve střední části. Pokud je tedy získání otvoru nežádoucí, válcování se provádí při malých stlačeních, když σ s< σ в.

Metodou křížového válcování se vyrábí například ozubená kola a řetězová kola na speciálních strojích s ozubenými kladkami.

Křížová šroubovice(šikmé) válcování je široce používáno při výrobě bezešvých trubek z plných předvalků (obr. 135, b). Válce 1 se otáčejí jedním směrem a jejich osy jsou umístěny v určitém úhlu, takže obrobek 2 se během zpracování nejen otáčí (υ y), ale také se pohybuje podél své osy (υ x). Pro získání správného tvaru a hladkého povrchu otvoru pro trubku (objímky) je v zóně vytváření otvoru instalován trn 3. Objímky získané na děrovací stolici jsou vyválcovány na válcovacích stolicích trubek. Metoda spirálového válcování se používá také pro výrobu koulí, náprav a dalších výrobků pomocí speciálně kalibrovaných válců. Ocel válcovaná za tepla se zahřívá na teplotu nad linkou 68 tis(viz obr. 132); měď, hliník a jejich slitiny jsou také válcovány za tepla. Z předvalku válcovaného za tepla (plech o tloušťce 1,25 mm) se válcováním za studena vyrábějí tenké výrobky (do 0,1 mm nebo méně), pásy na pružiny, plechy, fólie atd.

Válcovny se rozlišují podle účelu, počtu válců ve stolici, počtu stolic a jejich uspořádání.

Podle účelu se válcovací stolice dělí na krimpovací (kvetoucí a bramové), sochorové, profilové, plechové a speciální. Nejprve se ingot válcuje na krimpovací stolici, poté na sochorové stolici a nakonec na dlouhoformové, plechové nebo speciální stolici.

Podle počtu válců a jejich umístění se podélné válcovny dělí na dvou-, tří-čtyř- a víceválcové a také univerzální. Dvouválcové mlýny (obr. 136, A) Existují vratné (válcování polotovarů se provádí v obou směrech) a nevratné

Obr. 135

(válcování se provádí v jednom směru, při opakovaných průchodech se obrobek vrací přes horní válec).

Válcování předvalků na tříválcových mlýnech (obr. 136, b) se provádí v jednom směru mezi spodním a středním válcem, ve druhém - mezi středním a horním; Směr otáčení válců je konstantní. U čtyř- a šestiválcových strojů (obr. 136, c, d) horní a spodní válec jsou opěrné válce, zabraňují ohýbání středních pracovních válců; toto schéma se používá pro válcovny plechů.

V klecích s 12 (obr. 136, d) a 20 válců poskytuje ještě větší tuhost pracovních válců; Vyrábí válcování pásů za studena do tloušťky 0,001 mm.

Univerzální mlýnky (obr. 136, E) mají horizontální a vertikální válce a zajišťují kompresi na čtyřech stranách.

Profilové stolice jsou určeny pro válcování profilů a tvarových profilů. Válce válcovacích stolic jsou kalibrovány s ohledem na největší snížení při každém průchodu, takže počet průchodů je minimální. Na Obr. 137 ukazuje kalibraci válců pro válcování T-paprsku. Měřidla jsou číslována v pořadí stlačování obrobku. Podle rozměrů válcovaných výrobků a průměrů válců se profilové stolice dělí na velkoprofilové (průměr válce D = 500:750 mm), středněprofilové ( D = 350:500 mm) a malé třídy ( D = 250:350 mm). Profilové stolice nemají jednu, ale několik pracovních stolic.

V SSSR byly vytvořeny a uvedeny do výroby křížové šnekové mlýny na válcovací hřídele, klíče, nápravy automobilů, kontejnery, trubky s vysokými příčnými žebry pro zařízení na výměnu tepla, ozubená kola, šrouby s velkými stoupáními závitů, odvalovací desky, vrtáky a další výrobky. Nové pokročilé metody válcování výrazně šetří kov snížením nebo eliminací odpadu v třískách během obrábění a dramaticky

zvýšit produktivitu práce.

Lisování (extruze). Při lisování je kov z uzavřené dutiny vytlačován otvorem, čímž vzniká výrobek s průřezem ve tvaru otvoru.

Lisuje se měď, olovo, hliník, zinek, hořčík a jejich slitiny,

stejně jako ocel z odměřených přířezů, řezaných z voštiny.

Všechny kovy a slitiny kromě olova se lisují za tepla. Existují dva druhy lisování – přímé a zpětné.

Na řídit lisování (obr. 138, a) se obrobek 2 vloží do nádoby 3 , namontovaný na rámu 1 hydraulický lis; je tam také umístěna lisovací podložka 4 . Na plunžru 6 lisu je zesílen razník 5, který tlačí na lisovací podložku, což způsobuje, že kov obrobku vytéká otvorem matrice 7 ve formě tyče. Lisovací tlak dosahuje 100 MN.

Na zvrátit Při lisování (obr. 138, b) je obrobek ve slepé nádobě a během lisování zůstává nehybný a lisovaný kov při pohybu matrice proudí směrem k němu. Zpětné lisování vyžaduje menší úsilí a kovový zbytek v nádobě je menší než u přímého lisování, avšak díky menší deformaci si lisovaná tyč zachovává stopy struktury odlévaného kovu.

Masivní tyče jsou vyráběny přímým i zpětným lisováním. Lisování trubek (obr. 138, PROTI) vyrobené pouze přímou metodou, zatímco jsou umístěny v kontejneru 9 ingot 10 předem zvlněné lisovací podložkou 11 a poté sešité trnem 8, jehož konec zasahuje do otvoru matrice 12. Během lisování kov vytéká z prstencového měřidla tvořeného otvorem v matrici a trnem, což má za následek vytvoření trubky.

Lisováním se získávají výrobky různých profilů (obr. 139) o velikosti průřezu až 400 mm. Lisované výrobky jsou přesnější než ty, které se získávají válcováním, řadu profilů lze navíc získat pouze lisováním, proto se hojně používá v kovoobrábění.

_

Obr. 138

Hřídele

Hlavní vady hřídelí odstředivých čerpadel jsou průhyb, opotřebení čepů, drážek pro pero a závitů. Nehody s hřídelemi čerpadel při čerpání ropy a ropných produktů vedou k vážným následkům, takže výběr materiálů, výrobní technologie a opravy hřídelí je třeba brát velmi vážně.

K ohnutí hřídele obvykle dochází v důsledku selhání ložiska nebo v důsledku dotyku částí rotoru se stacionárními částmi čerpadla.

Rotor se může zachytit, pokud jsou opotřebovaná kluzná ložiska nebo pokud je radiální a axiální vyrovnání rotoru ve skříni nesprávné, v důsledku čehož se mezera mezi rotujícími částmi rotoru a nerotujícími částmi skříně je distribuován nesprávně. Pokud jsou tyto chyby identifikovány, je nutné znovu vycentrovat rotor, aby se mezery dostaly na normální velikost.

Hřídelové čepy se opotřebovávají především v důsledku mechanických nečistot vnikající do ložiskové sestavy a dále v důsledku špatné kvality nebo nedostatečného mazání. Hrdlo hřídele se vyrábí nerovnoměrně a ztrácí se čistota povrchu.

Závity a drážky pro pero se opotřebovávají v důsledku opakované demontáže a opětovné montáže v důsledku mechanického namáhání.

Způsob a technologie opravy hřídele v každém konkrétní případ závisí na povaze a velikosti vady a také na technickém vybavení opravárenské základny. Ohnuté hřídele se za studena nebo zahřátí mechanicky narovnávají. První způsob je jednoduchý a umožňuje dosáhnout dostatečné přesnosti, avšak v tomto případě dochází v určitých úsecích hřídele k přepětí, v důsledku čehož se jeho únavová pevnost znatelně snižuje. Rovnání se provádí pomocí lisu nebo zvedáku.

Pro tepelné rovnání se hřídel instaluje do středů soustruhu konvexním směrem nahoru. Část šachty, která má největší ohyb, je pokryta azbestovou deskou, která má okénko pro vytápění vadného místa. Ohřev pomocí hořáků se provádí intenzivně na teplotu 500-5500C (vyhřívaná plocha by měla získat sotva znatelný tmavě červený odstín). Vyhřívaná plocha hřídele je pokryta azbestem, aby se zabránilo vytvrzení. Pokud se poté hřídel nenarovná, znovu se zahřeje.

Po narovnání hřídele je nutné ji vyžíhat, aby se eliminovala zbytková pnutí. Žíhání se provádí hořáky, které rovnoměrně ohřívají hřídel po celé délce. Zároveň by se měl otáčet frekvencí 15-20 otáček za minutu. Po zastavení ohřevu je třeba hřídel otáčet, dokud zcela nevychladne.

Hřídel lze použít, pokud její házivost není větší než 0,015 mm. Opotřebované čepy hřídele se brousí soustruh následuje broušení přenosnou brusnou hlavou namontovanou na suportu soustruhu nebo prosté broušení, když poškození čepu hřídele není výrazné a vrstva kovu, která má být odstraněna, nepřesahuje 0,4 mm. Tento způsob opravy lze použít, dokud se velikost opravy průměru čepu hřídele nezmenší o více než 5 % jmenovitého průměru čepu.

Silné opotřebení čepů hřídele nebo potřeba jejich obnovení na jmenovité velikosti vyžaduje použití metod nanášení kovů na opotřebovaný povrch, což lze provést navařením nebo pokovením.

Povrch hřídele je předem zpracován na soustruhu, přičemž se třísky odebírají do takové hloubky, že je zpracována celá plocha určená k ukládání. To nám umožňuje zajistit dobré podmínky pro navařování a zachování stejné tloušťky nanesené vrstvy. Povrchové úpravy lze provádět ručně, ale pomocí stroje se dosáhne větší jednotnosti a vysoká kvalita nanesená vrstva.

Kuličky naneseného kovu mohou být směrovány podél osy hřídele nebo ve spirále. S spirálovým povrchem je deformace hřídele omezena na minimum. Při spirálovém navařování se svařovaný hřídel pomalu otáčí ve středech soustruhu, na jehož podpěře je instalována automatická svařovací hlava. Povrchová úprava se provádí pod vrstvou tavidla.

Proces pokovování spočívá v tavení stříkaného materiálu, jeho rozprašování proudem stlačeného vzduchu nebo plynu a jeho nanášení na povrch výrobků nárazem a deformací částic. Podle použitého zdroje tepla se rozlišuje plynová, vysokofrekvenční elektrický oblouk, kelímek a plazmová metalizace. Nastříkaný materiál lze použít ve formě drátu, pásky nebo prášku. Nejpoužívanější jsou elektrické obloukové a plynové metalizátory drátového typu.

Metalizace nezpůsobuje deformaci restaurovaného dílu. Pro dosažení dobré přilnavosti nanesené kovové vrstvy je důležité správně provést přípravu. Spočívá v očištění povrchu hřídele od nečistot, oleje, oxidů a vytvoření drsného povrchu.

Po nanesení kovu na opotřebované plochy čepu hřídele jakýmkoliv způsobem jsou tyto opracovány a broušeny, přičemž průměr se obnoví na jmenovitý, s přihlédnutím k tolerancím v souladu s technickými požadavky.

V případě zářezů na závitu se hřídel namontuje do středů soustruhu a závit se obnoví frézou. V případě výrazného poškození závitu se úsek hřídele se závitem zabrousí k jeho základně a přivaří na příslušné rozměry. Poté je svařovaná oblast obrobena a závitována.

Opotřebené drážky na hřídelích se obnovují několika způsoby. Pokud by spojení drážky pro pero nefixovalo polohu dílu vůči hřídeli, ponechte opotřebovanou drážku pro pero, nejprve očistěte její ostré hrany, označte ji pod určitým úhlem ke staré drážce a poté vyfrézujte novou drážku na původní rozměry .

Pokud je spojení drážky pro pero pevně upevněno, je nutné obnovit opotřebovanou drážku. To se obvykle provádí navařením zmačkaných hran elektrickým obloukem nebo úplným svařením drážky pro pero. V místě navařování se označí a vyfrézuje nová drážka.

Provádění povrchové úpravy vyžaduje předběžnou přípravu povrchů, které mají být naneseny. Musí být bez koroze a odmaštěné. Materiál elektrody se volí v souladu s kvalitou základního kovu.

Usazený materiál má zvýšenou tvrdost, což výrazně komplikuje zpracování. Proto se někdy uchýlí k rozšíření opotřebované drážky a zvětší její rozměry na obou stranách podélné osy. Největší rozšíření drážky by nemělo přesáhnout 15 % původní šířky. Podle velikosti nové drážky se vyrobí klíč a na protikusu se drážka pro nový klíč rozšíří nebo se klíč vyrobí stupňovitě.

V případě závažných vad hřídele - praskliny v tělese hřídele, nemožnost korekce průhybu výše uvedeným způsobem, opakovaná obnova čepů a závitů a také perových drážek - se vyměňuje za nové.

Opravy hřídelí a náprav

Hřídele a nápravy jsou vyrobeny z uhlíkových a legovaných ocelí. Většina hřídelí a náprav prochází vylepšením, tj. kalením vysokým popouštěním, povrchovým kalením pracovních ploch.

Hřídele a nápravy mají hladké válcové nebo kuželové plochy (krky), drážky, drážky pro pero, nákružky, ploché a závitové plochy.

Při provozu strojů a mechanismů se mohou na těchto plochách objevit různé vady: ohýbání a kroucení, opotřebení a drcení nosných a přistávacích čepů a límců; opotřebení drážek a drážek; opotřebení a poškození závitů a středových otvorů; praskliny a praskliny na různých místech.

Při opravách hřídelí a náprav se nejprve provádějí svářečské a kovoobráběcí práce, protože při jejich provádění je možná deformace dílu a může dojít k poškození čistě opracovaných ploch. Po svařování a navařování jsou hřídele a nápravy podrobeny rovnání a předběžnému opracování. Dokončení pracovních ploch hřídele by mělo být provedeno jako poslední.

Opravy ohnutých hřídelí a náprav. Drobné průhyby hřídelí (méně než 0,5 mm) jsou eliminovány drážkováním nebo broušením. Hřídele o průměru do 50 mm, jejichž průhyb nepřesahuje 0,01 délky hřídele, se rovnají za studena pomocí lisu nebo šroubových svěrek. U hřídele narovnané bez ohřevu se průhyb po čase částečně obnoví.

Pro zajištění neměnného tvaru hřídele a uvolnění vnitřních pnutí se po narovnání provádí tepelné zpracování, které spočívá v udržování hřídele při teplotě 400-500 °C po dobu 0,5-1 hodiny.

Výrazné průhyby hřídelí jsou eliminovány rovnáním za tepla pod lisem, u kterého se místo ohybu hřídele zahřeje na 600 °C v kovárně nebo plamenem. plynový hořák. Po narovnání je nutné znovu zkontrolovat házení hřídele a pokud se ohyb zcela neodstraní, rovnání opakovat.

Provádí se oprava sedel pro ložiska a další díly různými způsoby. Drobná poškození třecích ploch v podobě opotřebení jsou eliminována konečnou úpravou speciálními pastami nebo broušením.

V případě velkého opotřebení, stejně jako v případě přítomnosti kuželovitosti a ovality, se restaurování sedadel provádí opracováním na velikost opravy, a pokud to není možné, navařováním, metalizací nebo galvanickou metodou.

Většina jednoduchým způsobem restaurování je zpracování sedadel na velikost opravy. Rozměry opravy jsou však stanoveny pro omezený počet strojních součástí. Zpracování se proto často provádí na co největší velikost a kluzná ložiska spojená s hřídelí se vyrábí nově.

Při opotřebení větším než 2 mm, obnova hřídelí a náprav silniční auta vyrobené povrchovou úpravou.

Prodlužování čepů hřídele chromováním, pokovováním a pokovováním při opravách silničních vozidel se používá ve specializovaných opravárenských podnicích, protože je to spojeno s použitím speciálního vybavení. Po sestavení jednou z uvedených metod se sedadla brousí, brousí a leští, aby se získaly zvláště čisté a hladké povrchy.

Opravy drážek a drážkování. Poruchy klínových drážek a drážek se mohou projevit opotřebením a zmačkáním jejich povrchů a odštípnutím kovu na pracovních plochách.

Při opravě opotřebených spojů klíče se poškozený klíč vymění za nový normální nebo zvětšené velikosti. V tomto ohledu se doporučuje opravit drážky pro pero na hřídeli: rozšířením opotřebené drážky pro pero (o 10-15 %) pod nadměrně velké pero; vyfrézováním klínové drážky pro klíč normální velikosti na jiném místě, posunuté o 90 nebo 120° k poškozené drážce; navařování stěn opotřebovaných drážek a jejich následné frézování na normální rozměr.

Bez ohledu na způsob opravy se konečná velikost drážek získá mechanickým zpracováním na nominální nebo zvětšenou velikost, což umožňuje kompenzovat opotřebení drážek v protilehlém otvoru.

Při opravě drážkování rozprostřením se žíhají, poté se roznášejí válečkem z oceli U6 nebo U7. V důsledku toho se šířka drážek zvětší o 0,5-1 mm. V závislosti na míře opotřebení jsou drážky rozmístěny podél okraje opotřebovaného povrchu nebo podél obou okrajů výstupku. Drážky vytvořené na drážkách jsou roztaveny elektrickým svařováním a očištěny a samotné drážky jsou přizpůsobeny protilehlé části mechanickým opracováním.
Navařování je vhodné provádět pomocí elektrod TsN-250 nebo TsN-300, které zajišťují vysokou odolnost drážek proti opotřebení bez následného tepelného zpracování. Po navařování se hřídel opracuje na daný rozměr, housenky se od konce seříznou a zkosí. Drážky se zpracovávají na ozubených odvalovacích strojích s odvalovacími frézami nebo na horizontálních frézkách s kotoučovými nebo tvarovými frézami.

V malých opravnách se drážky zpracovávají na soustruzích pomocí speciálního zařízení na řezání drážkováním na ozubení.
Oprava závitů na povrchu hřídelí. Mírně poškozené závity se opravují na soustruhu nebo kovoobráběním. Závity, které ztratily svůj profil v důsledku opotřebení nebo poruchy, jsou obnoveny navařováním. V tomto případě se stará nit odstraní otáčením na soustruhu, načež se výsledná plocha povrchově upraví, zbrousí a nit se znovu nařeže na požadovaný rozměr.