ბლანკების წარმოების მეთოდები მექანიკურ ინჟინერიაში. სამუშაო ნაწილის დამზადების მეთოდის არჩევანი და დასაბუთება. ბლანკების მოპოვების მეთოდის არჩევანი

მექანიკურ ინჟინერიაში სამუშაო ნაწილს შრომის ობიექტს უწოდებენ, საიდანაც ნაწილი მზადდება ზედაპირის ფორმის, ზომის, თვისებების და (ან) მასალის შეცვლით. შესყიდვის წარმოება ნებისმიერი მანქანათმშენებლობის წარმოების განუყოფელი საწყისი ეტაპია.

ჩვეულებრივია ბლანკების გამოყოფა ფორმის მიხედვით, რომელიც ასახავს მათი წარმოების ძირითადი ტექნოლოგიური მეთოდის დამახასიათებელ მახასიათებლებს. არსებობს შემდეგი სახის ბლანკები:

• 1) მიღებული ჩამოსხმით (კასტინგები);
• 2) მიღებული წნევით დამუშავებით (გაყალბებული და შტამპიანი ბლანკები);
• 3) ბლანკები ნაგლინი პროდუქტებისგან;
• 4) შედუღებული და კომბინირებული ბლანკები;
• 5) მიღებული ფხვნილის მეტალურგიის მეთოდებით.

ბლანკი შეიძლება იყოს ცალი (გაზომილი) ან უწყვეტი, მაგალითად, ცხლად ნაგლინი ზოლი, საიდანაც ცალკეული ნაჭრის ბლანკები შეიძლება მივიღოთ მისი დაჭრით წარმოების პროცესში.

მექანიკური ინჟინერიის განვითარებამ განაპირობა სტრუქტურული კერამიკისგან მიღებული სხვა ტიპის ბლანკების გაჩენა.

თითოეული ტიპის ბლანკის მიღება შესაძლებელია ერთი ან რამდენიმე მეთოდით (მეთოდით), რომელიც დაკავშირებულია ძირითადთან. მაგალითად, ჩამოსხმის მიღება შესაძლებელია ქვიშაში ჩამოსხმის გზით, ჭურვის ფორმებში, ცივ ფორმაში და ა.შ.

ჩამოსხმა აწარმოებს თითქმის ნებისმიერი ზომის ბილეტებს, როგორც მარტივი, ასევე ძალიან რთული კონფიგურაციის თითქმის ყველა ლითონისა და შენადნობისგან. ჩამოსხმის ხარისხი დამოკიდებულია ჩამოსხმის მეთოდით განსაზღვრულ ყალიბში ლითონის კრისტალიზაციის პირობებზე. ზოგიერთ შემთხვევაში ჩამოსხმის კედლების შიგნით შესაძლებელია დეფექტების წარმოქმნა (შეკუმშვის სიფხვიერე, ფორიანობა, ცხელი და ცივი ბზარები), რომლებიც ვლინდება მხოლოდ უხეში დამუშავების შემდეგ.

ყალბი და შტამპიანი ბლანკები, ასევე მანქანათმშენებლობის პროფილები მიიღება ლითონების წნევით დამუშავებით. გაყალბება გამოიყენება ერთჯერადი, მცირე მასშტაბის წარმოებაში, ასევე ძალიან დიდი, უნიკალური ბლანკების და ბლანკების წარმოებაში, განსაკუთრებით მაღალი მოთხოვნებით მასალის ნაყარი თვისებების მიმართ. ჭედურობა საშუალებას გაძლევთ მიიღოთ ბლანკები, რომლებიც კონფიგურაციით ახლოს არის მზა ნაწილთან. წნევის დამუშავებით მიღებული სამუშაო ნაწილების მექანიკური თვისებები უფრო მაღალია, ვიდრე ჩამოსხმული. მანქანათმშენებლობის პროფილები იწარმოება გადახვევით, დაჭერით, დახაზვით.

ნაგლინი ბლანკები გამოიყენება ერთ და მასობრივ წარმოებაში. შერჩეული პროფილის ნაგლინი ჭრით გარდაიქმნება ნაჭრებად (გაზომილ) ბლანკებად, საიდანაც ნაწილები მზადდება შემდგომი დამუშავებით. სამუშაო ნაწილის სრულყოფილება განისაზღვრება შერჩეული ნაგლინი პროფილის სიახლოვით ნაწილის ჯვარედინი მონაკვეთთან (დამუშავების შეღავათების გათვალისწინებით).

შედუღებული და კომბინირებული ბლანკები მზადდება ცალკეული შემადგენელი ელემენტებისაგან, რომლებიც დაკავშირებულია შედუღების სხვადასხვა მეთოდით. კომბინირებულ სამუშაო ნაწილში, გარდა ამისა, თითოეული კომპონენტი არის შესაბამისი ტიპის დამოუკიდებელი სამუშაო ნაწილი (ჩასხმა, შტამპი და ა.შ.), რომელიც დამზადებულია შერჩეული მეთოდით დამოუკიდებელი ტექნოლოგიური პროცესის მიხედვით. შედუღებული და კომბინირებული ბლანკები მნიშვნელოვნად ამარტივებს რთული კონფიგურაციის სტრუქტურების შექმნას. სამუშაო ნაწილის არასწორმა დიზაინმა ან შედუღების არასწორმა ტექნოლოგიამ შეიძლება გამოიწვიოს დეფექტები (დახრილობა, ფორიანობა, შიდა სტრესი), რომელთა გამოსწორება ძნელია დამუშავებით.

ფხვნილის მეტალურგიის მეთოდით მიღებულ სამუშაო ნაწილებს, ფორმაში და ზომებში, შეიძლება შეესაბამებოდეს მზა ნაწილებს და მოითხოვოს მხოლოდ მცირე დამუშავება.

სტრუქტურული კერამიკული ბლანკები გამოიყენება სითბოს დაძაბულობის და (ან) ნაწილების შესაქმნელად, რომლებიც მოქმედებენ აგრესიულ გარემოში.

სამუშაო ნაწილს ნაწილის წარმოების პროცესის პირველ ტექნოლოგიურ ოპერაციამდე ეწოდება ორიგინალური სამუშაო ნაწილი.

ინფორმაცია ძირითადი ტიპების ბლანკების შესახებ მოცემულია დანართ 3-ში.

ბლანკის არჩევანი შედგება მისი ტიპისა და დამზადების მეთოდის თანმიმდევრულ განსაზღვრაში, რის საფუძველზეც ხდება შეკვეთა და ვითარდება მისი წარმოების ტექნოლოგიური პროცესი.

სამუშაო ნაწილის არჩევანი მანქანის დიზაინერის ამოცანაა. მის მიერ მიღებული გადაწყვეტილება სავალდებულოა ტექნოლოგისთვის. ტექნოლოგი ასრულებს ბლანკების შერჩევას, თუ მათი ტიპი და დამზადების მეთოდი არ არის მითითებული საპროექტო დოკუმენტაციაში. საწყისი მონაცემები შერჩევისთვის: ნაწილის ნახაზი წარმოებისთვის ტექნიკური მოთხოვნებით, მისი წონისა და მასალის ხარისხის მითითებით; წლიური გამოშვება, რომლის საფუძველზეც კეთდება დასკვნა შემოთავაზებული წარმოების სახეობის შესახებ; მონაცემები ტექნოლოგიური შესაძლებლობებისა და წარმოების რესურსების შესახებ.

ტიპიური მექანიკური ნაწილებისთვის არჩევანი მნიშვნელოვნად გამარტივებულია: გამოიყენება მხოლოდ დადასტურებული (სტანდარტული) ტექნოლოგიური გადაწყვეტილებები. მაგალითად, გაზის ტურბინის ქარხნების დისკები ცალსახად იწარმოება წნევის დამუშავებით.

არჩევანი კეთდება მხოლოდ იმ შემთხვევაში, თუ არსებობს ალტერნატიული გადაწყვეტილებები. არ არსებობს ფორმალური კრიტერიუმები სამუშაო ნაწილის ტიპის არჩევისთვის. არჩევანი იწყება წარმოების ტექნოლოგიური შესაძლებლობების (რესურსების) შესახებ მონაცემების ანალიზით. ამავდროულად, გათვალისწინებულია შესყიდვების საამქროების შესაძლებლობები (შესაბამისი აღჭურვილობის ხელმისაწვდომობა). დაგეგმილი წარმოების მომზადების დრო ასევე გავლენას ახდენს არჩევანზე (დიზაინის სამუშაოები, მარკების წარმოება, მოდელები, ფორმები). ბლანკების სახეები, რომელთა გაყიდვაც შეუძლებელია (მაგალითად, საკუთარი სამსხმელო არარსებობა და თანამშრომლობით ჩამოსხმის შეძენის შეუძლებლობა) გამორიცხულია განხილვისაგან. როგორც წესი, არჩევანი კეთდება ინდივიდუალური (პირადი) მახასიათებლების საპროექტო დოკუმენტაციის ანალიზის შედეგად. ცხრილი 3.5 აჩვენებს ძირითად მახასიათებლებს, რომლებიც ყველაზე ხშირად გამოიყენება სამუშაო ნაწილის ტიპის არჩევისას.

ცხრილი 3.5

ძირითადი მახასიათებლები, რომლებიც გამოიყენება სამუშაო ნაწილის ტიპის არჩევისას

	შესაძლებელია ღირებულებები	ბლანკების პრიორიტეტული ტიპები	კომენტარი
ნაწილის ფორმა			მარტივი ფორმის ნაწილი შემოიფარგლება ცილინდრული და ბრტყელი ზედაპირით, არ გააჩნია რთული შიდა ღრუები და ორიენტირებულია ნებისმიერი ღერძის გასწვრივ. მაგალითი: საშუალო საფეხურიანი ლილვი
			რთული ფორმის დეტალი შეზღუდულია, სხვათა შორის, ფორმის ზედაპირებით, აქვს ფართო შიდა ღრუები, მათ შორის ყრუ. მაგალითი: გადაცემათა კოლოფის საფარი, კარკასი
შესყიდვა თვისებები მასალა	სითხე: დამაკმაყოფილებელი არადამაკმაყოფილებელი		მასალის ხარისხში გაუმჯობესებული ჩამოსხმის თვისებების მითითების არსებობა (მაგალითად, ფოლადი 45ლ) აქცევს ჩამოსხმას სამუშაო ნაწილის პრიორიტეტულ ტიპად. თუჯის ბლანკების მიღება შესაძლებელია მხოლოდ ჩამოსხმის გზით
	შედუღება: დამაკმაყოფილებელი არადამაკმაყოფილებელი		მოსავლის თვისებები შეიძლება უფრო ფართოდ იქნას განმარტებული - ანალიზში დასაშვებია ცნებების გამოყენება: "ჩამოსხმის თვისებები", "პლასტმასის თვისებები". შეფასების მასშტაბი შეიძლება იყოს უფრო დიფერენცირებული
	პლასტიკური: დამაკმაყოფილებელი არადამაკმაყოფილებელი	OD, P, PM (OD, P)
	დამუშავების უნარი: დამაკმაყოფილებელი არადამაკმაყოფილებელი

Დასასრული

	შესაძლებელია ღირებულებები	ბლანკების პრიორიტეტული ტიპები	კომენტარი
სიმჭიდროვე მასალა			"მასალის სიმკვრივე" და "სტრუქტურული ორიენტაცია" წარმოადგენს განსაკუთრებულ მოთხოვნებს ნაწილის მასალის მიმართ. საჭიროების შემთხვევაში, ბევრი სპეციალური მატერიალური მოთხოვნა შეიძლება გაფართოვდეს
ორიენტაცია სტრუქტურები	საჭირო
Კონკრეტული ფასი მასალა			შეიძლება გამოყენებულ იქნას რიცხვითი კრიტერიუმი. რაც უფრო რთულია მასალის ქიმიური შემადგენლობა, მით უფრო მაღალია მისი ერთეულის ღირებულება.
ქონება			მაღალი პასუხისმგებლობის დეტალი - დეტალი, რომლის წარუმატებლობა იწვევს კატასტროფულ შედეგებს, რომლებიც დაკავშირებულია ადამიანის სიცოცხლისთვის საშიშროებასთან.
წარმოების ტიპი	მარტოხელა		სერიული წარმოების გაზრდით, ბლანკების ტიპები ეკონომიკურად მომგებიანი ხდება, რომელთა წარმოების ძირითადი მეთოდები მოითხოვს მნიშვნელოვან ხარჯებს.
	სერიალი
	მასა	Oh, od, pm, ck

Შენიშვნა. O - ჩამოსხმა; OD - მიღებული წნევის დამუშავებით; P - გაქირავება; SC - შედუღებული ან კომბინირებული; PM - მიღებული ფხვნილის მეტალურგიით; () - გარდა; * - ნებისმიერი (სახეობათა თანაბარი პრიორიტეტი).

თითოეული მახასიათებლისთვის, სამუშაო ნაწილის მისაღები ტიპების ქვეჯგუფი განისაზღვრება მთელი შერჩევის ნაკრებიდან და, თუ ეს შესაძლებელია, დგინდება მათი პრიორიტეტები. ამ შემთხვევაში გამოიყენება ევრისტიკული წესები (ცხრილი 3.6). ბლანკების ტიპების თანაბარი პრიორიტეტი ნებისმიერ საფუძველზე საშუალებას იძლევა გამორიცხოთ ეს ატრიბუტი განხილვისაგან. შერჩეულ ხედს აქვს უმაღლესი პრიორიტეტი განხილულთა შორის და მდებარეობს მითითებული ქვეჯგუფების კვეთაზე. თუ ისინი არ იკვეთებიან, ისინი საჭირო კომპრომისზე მიდიან. არჩევანის ნაკრების დაბალი კარდინალურობის გამო მიღებული გადაწყვეტილება ხშირად ცალსახაა და არ საჭიროებს ოპტიმიზაციას. შესყიდვის ტიპის არჩევისას (განსაკუთრებით თუ არსებობს ალტერნატივა), გადაწყვეტილება შეიძლება მიღებულ იქნეს ხარჯთეფექტური გამომავალი მოცულობების მნიშვნელობების შედარების საფუძველზე (ცხრილი 3.7).

ცხრილი 3.6

სამუშაო ნაწილის ტიპის არჩევის ძირითადი წესები

ნაწილის ფორმა	თუ ნაწილის ფორმა რთულია, მაშინ სამუშაო ნაწილის შერჩეულმა ტიპმა უნდა უზრუნველყოს, რომ ეს უკანასკნელი მაქსიმალურად ახლოს იყოს მზა ნაწილის ფორმასთან.
მოსავლის მასალის თვისებები	პრიორიტეტული შესყიდვის ქონება პრიორიტეტს ანიჭებს შესყიდვის შესაბამის სახეობას. ქონების თანაბარი პრიორიტეტით, უპირატესობა ენიჭება ყველაზე ეკონომიურ ტიპს
მასალის განსაკუთრებული მოთხოვნები	ნაწილის მასალაზე სპეციალური მოთხოვნების არსებობა პრიორიტეტად აქცევს სამუშაო ნაწილის ტიპს, რომელიც უზრუნველყოფს ამ მოთხოვნების შესრულებას.
მასალის ერთეულის ღირებულება	რაც უფრო მაღალია მასალის სპეციფიკური ღირებულება, მით უფრო პრიორიტეტულია სამუშაო ნაწილის ტიპი, რომელიც მაქსიმალურად უახლოვდება მის ფორმას მზა ნაწილის ფორმასთან.
პასუხისმგებლობა	ნაწილის პასუხისმგებლობა პრიორიტეტად აქცევს ტექნოლოგიური გადაწყვეტილებების მიღების ტექნიკურ პრინციპს
წარმოების ტიპი	რაც უფრო დიდია ნაწილების (ბლანკების) წარმოების მოცულობა, მით უფრო ტექნიკურად რთულდება ბლანკების დანერგვა ეკონომიკურად გამართლებული.

ცხრილი 3.7

რკინაზე დაფუძნებული ფხვნილის მასალებისგან ბლანკების წარმოების ხარჯ-ეფექტური მოცულობები, ცალი/წელიწადში

სირთულეები ბლანკები
		კალიბრაციის გარეშე				კალიბრაციით
		სამუშაო ნაწილის წონა, გ

3.4. სამუშაო ნაწილის დამზადების მეთოდის არჩევანი და დასაბუთება 107

Დასასრული

სირთულეები ბლანკები	ასოცირებული სამუშაო ნაწილის ტიპი	ფხვნილის მასალებისგან ბლანკების წარმოების მოცულობა
		კალიბრაციის გარეშე				კალიბრაციით
		სამუშაო ნაწილის წონა, გ
	ფორმირება (შტამპირება)

მაგალითი 3.7. ფიცრის დეტალი (ნახ. 3.4) აწყობის სამაგრის ელემენტია. ექსპლუატაციის დროს ის განიცდის მცირე სტატიკური დატვირთვას. მასალა: ფოლადი 45. წარმოების ტიპი: სერია.

ანალიზის შედეგები ძირითადი მახასიათებლების მიხედვით, რომლებიც გამოიყენება ბლანკების ტიპის არჩევისას წარმოდგენილია ცხრილში 3.8.

ბრინჯი. 3.4.

ცხრილი 3.8

ანალიზის შედეგები

დასკვნა. მომზადების სახეობა - დაქირავება.

მაგალითი 3.8. ბერკეტის დეტალი (ნახ. 3.5) არის კონსტრუქციის მექანიზმის გადაცემის ელემენტი. ექსპლუატაციის დროს ის განიცდის ნიშნის ცვლადი ღუნვის დატვირთვას. მასალა: ფოლადი 45ლ. წარმოების სახეობა: ფართომასშტაბიანი.

ბრინჯი. 3.5.

ანალიზის შედეგები წარმოდგენილია ცხრილში 3.9.

ცხრილი 3.9

ანალიზის შედეგები

დასკვნა. სამუშაო ნაწილის ტიპი - ჩამოსხმა.

მაგალითი 3.9. კამერის დეტალი (ნახ. 3.6) არის სპეციალური ელემენტის ბრძანების მოწყობილობის ელემენტი. მასალა: ფოლადი 20X. წარმოების ტიპი: სერიული.

ბრინჯი. 3.6.

ანალიზის შედეგები მოცემულია ცხრილში. 3.10.

ცხრილი 3.10

ანალიზის შედეგები

დასკვნა.მომზადების სახეობა - დამუშავება წნევით.

სამუშაო ნაწილის ტიპის არჩევისას გამოყენებული მახასიათებლების სისტემა (იხ. ცხრილი 3.5) ღიაა და, საჭიროების შემთხვევაში, შესაძლებელია მისი შევსება.

ტიპის არჩევის შემდეგ, შეირჩევა სამუშაო ნაწილის დამზადების მეთოდი. რაც უფრო რთული ხდება სამუშაო ნაწილის კონფიგურაცია, მცირდება გადახურვები და შეღავათები, იზრდება ზედაპირების ადგილმდებარეობის ზომები და პარამეტრების სიზუსტე, ცარიელი მაღაზიის ტექნოლოგიური აღჭურვილობა უფრო რთული და ძვირი ხდება, ხოლო სამუშაო ნაწილის ღირებულება იზრდება. , მაგრამ ამავე დროს, მცირდება სამუშაო ნაწილის შემდგომი დამუშავების შრომის ინტენსივობა და ღირებულება და იზრდება მასალის გამოყენების მაჩვენებელი. მარტივი კონფიგურაციის ბლანკები უფრო იაფია, რადგან მათი დამზადება არ საჭიროებს რთულ და ძვირადღირებულ ტექნოლოგიურ აღჭურვილობას, თუმცა, ასეთი ბლანკების დამზადება მოითხოვს შემდგომ შრომის ინტენსიურ დამუშავებას და გაზრდილი მასალის მოხმარებას.

წარმოების მეთოდის არჩევისას, სამუშაო ნაწილი ჯერ არ არის დაპროექტებული, შესაბამისად, გამოიყენება მონაცემები ნაწილის დიზაინისა და ტექნოლოგიური პარამეტრების შესახებ, საჭიროების შემთხვევაში, მათ უხეში.

ჩამოსხმის მეთოდის არჩევისას ისინი ითვალისწინებენ მასალის ხარისხს, წონას, ნაწილის ზომებს (ცარიელი), ჩამოსხმის კედლის მინიმალურ სისქეს, კედლის ფართობს ან მაქსიმალურ სიგრძეს, მინიმალურ დიამეტრს და მაქსიმალურ სიღრმეს, როგორც გადაკვეთის, ისე ბრმა. ხვრელები, ჩამოსხმის ხარისხის მაჩვენებლების მითითებული მნიშვნელობები.

წნევით დამუშავების მეთოდის არჩევისას, ისინი გამომდინარეობენ ნაწილის კლასიდან, ნაწილის მასიდან (სამუშაო ნაწილის), ზომებიდან, გვერდითი კედლებში ხვრელების არსებობით, შიდა ღრუების და ფლანგების არსებობით და მითითებული მნიშვნელობებით. სამუშაო ნაწილის ხარისხის მაჩვენებლები.

ბლანკების არჩევისას სასარგებლოა შემდეგი პრაქტიკული რეკომენდაციები:

• 1. ერთი სერიული წარმოებისას ფოლადის ლილვები 10 მმ-მდე საფეხურის დიამეტრის სხვაობით უნდა დამზადდეს ცხელი ნაგლინი მრგვალი ფოლადისგან. უფრო დიდი განსხვავებით, სამუშაო ნაწილის დამზადება უნდა მოხდეს ქვესკნელის ღია საძირკველში გაყალბებით ან ფიქსირებული ღია საძირეებში ცხელი გაყალბებით.
• 2. თუჯის ბუჩქების, ფლანგების, გადაცემათა კოლოფის და სხვა ნაწილების ღერძული ნახვრეტებით შემობრუნების ორგანოების სახით, მიზანშეწონილია ქვიშის ჩამოსხმის მიღება ხის ან ლითონის მოდელებზე მანქანით ჩამოსხმისას, ასევე ყალიბის ჩამოსხმისას. წარმოების მოცულობის ზრდით, ცენტრიდანული ჩამოსხმის გამოყენება გამართლებულია. ხვრელი იშლება, თუ მისი დიამეტრი ნაწილში 30 მმ-ზე მეტია.
• 3. იგივე ნაწილების გარე დიამეტრით 60-70 მმ-მდე, მაგრამ ფოლადის, ისინი მზადდება ცხელი ნაგლინი გისოსებისგან.
• 4. როდესაც ერთი და იგივე ნაწილების გარე დიამეტრი 60-70 მმ-ზე მეტია, მიზანშეწონილია სამუშაო ნაწილის მიღება საყრდენი ღია ძარღვებში გაყალბებით ან ფიქსირებული ღია ძარღვებში ცხელი ჭედვით. ამ შემთხვევაში, ხვრელი იკერება, თუ მისი ნაწილის დიამეტრი 30 მმ-ზე მეტია, ხოლო სიგრძე არ აღემატება ორ დიამეტრს.
• 5. თუჯის ბერკეტების, ჩანგლების, ფრჩხილების ბლანკები მიიღება ქვიშის ყალიბებში ჩამოსხმით მანქანით ან ხელით ჩამოსხმისას, უმეტეს შემთხვევაში ხის მოდელებისგან. ბოსებში ხვრელები იშლება, თუ მათი დიამეტრი ნაწილებში 30 მმ-ზე მეტია.
• 6. ფოლადის ბერკეტების, ჩანგლების, ფრჩხილების ბილეტები, როგორც წესი, მიიღება თავისუფალი გაყალბებით გადახურვით, რომელიც ამარტივებს მათ ფორმას, მაგრამ ზრდის დამუშავების რაოდენობას.
• 7. თუჯის სხეულის ნაწილების ბლანკები ყველაზე ხშირად მიიღება ხის მოდელებზე ქვიშის ყალიბებში ჩამოსხმის გზით ხელით ან მანქანით ჩამოსხმისას.

იმავე ტიპის ბლანკშიც კი, წარმოების კონკურენტი ალტერნატიული მეთოდების რაოდენობა შეიძლება იყოს მნიშვნელოვანი. ყველაზე მიზანშეწონილია სამუშაო ნაწილის დამზადების მეთოდის შესახებ ალტერნატიული გადაწყვეტილებების შერჩევა ტექნიკურ-ეკონომიკური შესწავლის შედეგების საფუძველზე.

სხვადასხვა ტიპის ბლანკებისა და წარმოების მეთოდების შედარებისას შეგიძლიათ გამოიყენოთ შემდეგი კრიტერიუმები:

1)მასალის მაქსიმალური გამოყენება Მათ:მეთოდი, რომლისთვისაც AG MI-ის მნიშვნელობა უფრო დიდია, სასურველია:

სადაც A "im/ - მასალის გამოყენების კოეფიციენტი სამუშაო ნაწილის დამზადების /-ე მეთოდში; m 3i -სამუშაო ნაწილის მასა მისი დამზადების მე-მე მეთოდით; /და დ - ნაწილის წონა;

2) მასალის მინიმალური მოხმარება: სასურველია მეთოდი, რომლისთვისაც სამუშაო ნაწილის მასა t 3მინიმალური:

შემცირებული მასალის მოხმარება ზე.არჩეული სამუშაო ნაწილის გამოყენებისას მის ნებისმიერ /-ე ვარიანტთან შედარებით:

იმავე ტიპის ბლანკების წარმოების ალტერნატიული მეთოდების ყველაზე წინასწარი სავარაუდო შეფასებისთვის, შეგიძლიათ გამოიყენოთ კრიტერიუმი Z 0 ბლანკების მინიმალური ფარდობითი ღირებულებისთვის:

სადაც Z 0i -სამუშაო ნაწილის ფარდობითი ღირებულება i-ე მეთოდისთვის; U t -სამუშაო ნაწილის შედარებითი ერთეულის ღირებულება მე-ეწარმოების მეთოდი (ცხრილი 3.11).

ცხრილი 3.11

ჩამოსხმის ერთეულის შედარებითი ღირებულება

Დასასრული

Შენიშვნა. წარმოების რეალურ პირობებში, შედარებითი ერთეულის ღირებულების მნიშვნელობები შეიძლება მნიშვნელოვნად განსხვავდებოდეს ცხრილისგან!

იმის გათვალისწინებით, რომ PH MI/ = m a / m 3i,ჩვენ ვწერთ:

ბლანკების მოპოვების ტიპისა და მეთოდის წინასწარმა არჩევამ შეიძლება არ გამოიწვიოს ერთი ვარიანტი. ამ შემთხვევაში მიზანშეწონილია გამოიკვეთოს ტიპიური წარმოების პროცესები ალტერნატიული ვარიანტებისთვის (როგორც თავად ორიგინალური ბლანკი, ასევე ნაწილი) და შემდეგ შეასრულოთ ეკონომიკური შედარება. იმ ვარიანტებს, რომელთა შედეგების საფუძველზე მიიღება საბოლოო გადაწყვეტილება.

საბოლოო გადაწყვეტილების მიღებისას ცარიელი ვარიანტების ეკონომიკური შედარება შეიძლება შესრულდეს:

• 1) სამუშაო ნაწილის ტექნოლოგიური ღირებულებით;
• 2) სამუშაო ნაწილის მაღაზიის ღირებულება;
• 3) ნაწილის დამზადების ღირებულება;
• 4) სამუშაო ნაწილის დამზადების ხარჯების შემცირება;
• 5) ნაწილის წარმოების შემცირებული ღირებულება.

სამუშაო ნაწილის ტექნოლოგიური ღირებულება ასახავს ხარჯებს, რომლებიც დაკავშირებულია მისი წარმოების პროცესის განხორციელებასთან კონკრეტულ საწარმოო პირობებში (მოცემულ სახელოსნოში), ხოლო აღრიცხავს საამქროს ღირებულების მხოლოდ ნაწილს. ტექნოლოგიური ღირებულების კუთხით შედარება შესაძლებელია მხოლოდ მაშინ, როდესაც ბლანკების წარმოება შედარებული ვარიანტების მიხედვით ხორციელდება იმავე ტიპის მაღაზიებში (სამსხველო, გაყალბება, შედუღება). სამუშაო ნაწილის ტექნოლოგიური ღირებულება

სადაც C zp - შესყიდვების წარმოებაში მუშაკთა ძირითადი და დამატებითი ხელფასი; C 0 - აღჭურვილობის ექსპლუატაციის, შენარჩუნებისა და შეკეთების ღირებულება; ერთად - აღჭურვილობის შენარჩუნებისა და შეკეთების ღირებულება; C დან - სამრეწველო შენობების ექსპლუატაციისა და შეკეთების ღირებულება; C a - აღჭურვილობისა და ხელსაწყოების ამორტიზაციის ღირებულება.

სამუშაო ნაწილის ტექნოლოგიური ღირებულება შეიძლება განისაზღვროს დაახლოებით:

სადაც C h / - საწარმოო დანახარჯების სტანდარტი ერთსაათიან მუშაობაზე დასაქმებული მოსავლის აღჭურვილობის სამუშაოზე; / ცალი, - სამუშაო ნაწილის წარმოების /-ე ოპერაციის დროის ნორმა.

სამუშაო ნაწილის საამქრო ღირებულება C tsz გამოიყენება მისი სხვადასხვა ტიპებისა და მეთოდების შედარებისას (ჩასხმა და წნევით დამუშავება; ქვიშის ჩამოსხმა, ინექციური ჩამოსხმა და ა.შ.):

სადაც C m - მასალების ღირებულება; C zp - შესყიდვების წარმოების ძირითადი და დამხმარე მუშაკების ხელფასი; Z-მაღაზიის ზედნადები (Z= 150-800%).

სადაც C, - 1 კგ მასალის ღირებულება; /ი მ - მოხმარებული მასალის მთლიანი მასა სამუშაო ნაწილზე; C 03 - 1 კგ გაყიდული ნარჩენის ფასი; /ყუთი 03 - გაყიდული ნარჩენების მასა.

უფრო ზუსტად ვიდრე (3.10), მაღაზიის ღირებულება შეიძლება განისაზღვროს როგორც

სადაც C tz - სამუშაო ნაწილის ტექნოლოგიური ღირებულება; C m - მასალების ღირებულება; სუზ - მაღაზიის ზოგადი ხარჯები განისაზღვრება ტექნიკის (სამუშაო ადგილის) ღირებულებით 1 საათის განმავლობაში.

შედარებით ჰომოგენური პროდუქტებისთვის შეიძლება რეკომენდებული იყოს მაღაზიის ღირებულების მიხედვით შედარება.

ნაწილის წარმოების ღირებულება იძლევა უფრო სრულ სურათს სამუშაო ნაწილის წარმოების ურთიერთდაკავშირებულ ხარჯებზე და მის შემდგომ დამუშავებაზე. ღირებულების გამოთვლები უნდა განხორციელდეს მხოლოდ იმ ღირებულების პუნქტებისთვის, რომლებიც იცვლება შედარებულ ვარიანტებში. ძირითადი მასალების ღირებულება და ძირითადი მუშაკების ხელფასები ღირებულების 80% -მდეა, ამიტომ სხვადასხვა საწყისი ბლანკებით ნაწილის წარმოების ვარიანტების შედარება შეიძლება განხორციელდეს ამ ორი ელემენტის გამოყენებით. ნაწილის წარმოების ღირებულება

სადაც M -მატერიალური ხარჯები; ლ- ბლანკების დამუშავებაში ჩართული ძირითადი მუშაკების ხელფასები.

ძირითადი მასალების (ბლანკების) ღირებულება, ნარჩენების განთავსების გათვალისწინებით, განისაზღვრება ფორმულით

სადაც // zag - ბლანკის ფასი, რუბლ./ც.; t 0 -ნარჩენების მასა ერთ ნაწილზე, კგ/ცალი; C 0- ნარჩენების ფასი, რუბლი/კგ.

მასალების, ბლანკებისა და ნარჩენების ფასები განისაზღვრება მოქმედი საბითუმო ფასების სიების მიხედვით:

სადაც /i 3 - მასალის მოხმარების მაჩვენებელი ნაწილზე (სამუშაო ნაწილის მასა), კგ/ცალი; Სმ- ამჟამინდელი საბითუმო ფასი მასალის ერთეულის მასაზე, რუბლ./კგ; TK-მდე -ტრანსპორტირებისა და შესყიდვის ხარჯების კოეფიციენტი (შავი ლითონებისთვის 1,05-1,08; სხვა ლითონებისთვის 1,00-1,02).

რიცხობრივად

სადაც /i d არის ნაწილის მასა, კგ.

დამხმარე მასალების ღირებულება M nsგანისაზღვრება ქარხნული მოხმარების მაჩვენებლების მიხედვით და მასალების შესაბამისი ფასთა ნუსხების მიხედვით ტრანსპორტირებისა და შესყიდვის ხარჯების დამატებით (8-10%).

გამოთვლა (3.8)-(3.16) მიხედვით შეიძლება შესრულდეს მონაცემების გამოყენებით.

საწყისი სამუშაო ნაწილის არჩევანი დაკავშირებულია შესაბამისი ტექნოლოგიური გადაწყვეტის მიღებასთან, რომლის განხორციელება მოითხოვს წარმოების სავალდებულო ხარჯებს.

ჩამოთვლილი ხარჯები პ გნებისმიერი ტექნოლოგიური გადაწყვეტის /-ე ვარიანტთან დაკავშირებული, განისაზღვრება ფორმულით

სადაც Su არის წარმოების ღირებულება ტექნოლოგიური გადაწყვეტის i-ე ვარიანტისთვის; Kj-კაპიტალის ინვესტიციები /-ე ვარიანტის მიხედვით; E-შედარებითი ეკონომიკური ეფექტურობის კოეფიციენტი.

1990-იან წლებამდე შემცირებული ხარჯების განსაზღვრისას გამოყენებული იქნა შედარებითი ეკონომიკური ეფექტურობის სტანდარტული კოეფიციენტი E n.მექანიკური ინჟინერიისთვის?“ = 0.12. დამატებითი კაპიტალის ინვესტიციების სტანდარტული ანაზღაურებადი პერიოდია 8.3 წელი.

თუ ტექნოლოგიური გადაწყვეტის რამდენიმე ვარიანტი არსებობს, მათგან საუკეთესო შეესაბამება შემცირებული ხარჯების დაბალ ღირებულებას. მნიშვნელობა ეაირჩიეთ 0.12 დიაპაზონში 1. უფრო დიდი ღირებულება ეშეესაბამება უფრო მოკლე ანაზღაურების პერიოდს დამატებითი კაპიტალის ინვესტიციებისთვის. ეს პერიოდი შეიძლება შეიზღუდოს, მაგალითად, განხილული ტექნოლოგიური გადაწყვეტის განსახორციელებლად აღებული სესხის დაფარვის ვადით.

ბლანკების არჩევანი ყველაზე ხშირად ხორციელდება ნაწილის წარმოების შემცირებული ხარჯების მიხედვით. ამავდროულად, ერთ-ერთი ტერმინი (3.17) ასევე შეიძლება გამოყენებულ იქნას როგორც კრიტერიუმი. სამუშაო ნაწილის არჩევა შეიძლება, მაგალითად, C ნაწილის წარმოების მთლიანი ტექნოლოგიური ღირებულების მინიმალური ღირებულების მიხედვით? :

სადაც C tz - სამუშაო ნაწილის ტექნოლოგიური ღირებულება; C 0 - დამუშავების ღირებულება.

სამუშაო ნაწილის ტექნოლოგიური ღირებულების განსაზღვრის მეთოდოლოგია აღწერილია ზემოთ.

დამუშავების ღირებულება (C 0), - განხილულ /-ე ოპერაციაზე განისაზღვრება ფორმულით

სად / ცალი / - ცალი დრო / დამუშავების ოპერაციებისთვის, მინ; 0 pz; - საათობრივი შემცირებული ხარჯები აღჭურვილობის მუშაობისთვის, რომელიც გამოიყენება /-ე ოპერაციაში, რუბლ./სთ.

სადაც ტოი-განსახილველი /-ე ოპერაციის ჯამური ძირითადი დრო;

ცხრილი 3.12

კოეფიციენტების მნიშვნელობები

Დასასრული

მოცემული ჯგუფისა და ტიპის მანქანის მუშაობასთან დაკავშირებული საათობრივი შემცირებული ხარჯები განისაზღვრება ფორმულით

სადაც 3 ის არის ოპერატორისა და მარეგულირებლის ძირითადი და დამატებითი ხელფასი აღჭურვილობის მუშაობის ფიზიკური საათის განმავლობაში, სოციალური დაზღვევის შენატანების გათვალისწინებით, რუბ./სთ; მდე -მრავალმანქანის მოვლის კოეფიციენტი (ცხრილი 3.13); დაახლოებით rm -სამუშაო ადგილის მუშაობის საათობრივი ხარჯები, რუბ./სთ; E-შედარებითი ეკონომიკური ეფექტურობის კოეფიციენტი; კ ო -კაპიტალური ინვესტიციები აღჭურვილობაში, რომელიც დაკავშირებულია მისი მუშაობის საათთან, რუბლ./სთ; ^ - კაპიტალური ინვესტიციები სამრეწველო შენობებში, დაკავშირებული აღჭურვილობის მუშაობის საათთან, რუბლ./სთ.

ცხრილი 3.13

მრავალმანქანური ტექნიკური მომსახურების კოეფიციენტის მნიშვნელობები / წმ თ

Დასასრული

ოპერატორისა და მარეგულირებლის ძირითადი და დამატებითი ხელფასი აღჭურვილობის მუშაობის საათში, სოციალური დაზღვევის შენატანების გათვალისწინებით, შემოთავაზებულია განისაზღვროს ფორმულით.

სადაც / 0 - შესაბამისი კატეგორიის ოპერატორის (მანქანების ოპერატორის) საათობრივი ტარიფი; და -კოეფიციენტი მარეგულირებლის ხელფასის გათვალისწინებით. თუ მანქანის ოპერატორი თავად აყენებს მანქანას, მაგალითად, ერთჯერად და მასობრივ წარმოებაში, მაშინ ნ= 1.0. მასობრივ წარმოებაში k n = 1,1 - 1,15.

საათობრივი ტარიფის განაკვეთი განისაზღვრება საწარმოს შრომისა და სახელფასო დეპარტამენტის მიერ დადგენილი მოქმედი სატარიფო და საკვალიფიკაციო სახელმძღვანელოების ან სტანდარტების მიხედვით. ისინი ითვალისწინებენ სამუშაო პირობებს და მისი გადახდის ფორმას (ნამუშევარი ან დროზე დაფუძნებული).

სამუშაო ადგილის მუშაობის საათობრივი ხარჯები O განისაზღვრება ფორმულით

სადაც ო- საბაზისო სამუშაო ადგილის მუშაობის საათობრივი ხარჯები ორ ცვლაში მუშაობის რეჟიმში, რუბლ./სთ; L Hz - საათობრივი ღირებულების კოეფიციენტი, რომელიც გვიჩვენებს, რამდენჯერ აღემატება მოცემული სამუშაო ადგილის (მანქანის) მუშაობას დაკავშირებული ხარჯები, ვიდრე იგივე ხარჯები საბაზისო მანქანისთვის.

ღირებულების დასადგენად საბაზისო სამუშაო ადგილის შესაბამისი შერჩევით დაახლოებით რმშეგიძლიათ გამოიყენოთ თანაფარდობა

სადაც კმჩ -მანქანა-საათის კოეფიციენტი (ცხრილი 3.14.). ძირითადი სამუშაო ადგილისთვის K mh = 1.0. მანქანაზე შემცირებული დატვირთვით (ჩატვირთვის კოეფიციენტი 0.6-ზე ნაკლები), შესაძლებელია 0 rm-ის მნიშვნელობის კორექტირება ქვევით.

აღჭურვილობისა და სამრეწველო შენობების კაპიტალური ინვესტიციების შეფასება, რომელიც დაკავშირებულია აღჭურვილობის მუშაობის საათთან (TO 0b და ^, შესაბამისად), გათვალისწინებულია შემდეგი თანაფარდობები: სერიული წარმოებისთვის:

მასობრივი წარმოებისთვის:

სადაც Z/o6 - აღჭურვილობის საბითუმო ფასი, რუბ.; - ტრანსპორტის და შესყიდვის ხარჯების კოეფიციენტი (? tz \u003d 1.10-1.15); 5 P - აღჭურვილობის მიერ დაკავებული წარმოების ფართობი, გადასასვლელების გათვალისწინებით, მ 2; w-ით -საწარმოო ფართობის 1 მ 2 ღირებულება, რუბლი / მ 2; ქ- მანქანების მისაღები რაოდენობა თითო ოპერაციაზე; / ცალი - ცალი დრო, წთ; გ-ში -ნაწილების წლიური გამოშვება, ც.

ცხრილი 3.14

მანქანა-საათის კოეფიციენტის მნიშვნელობები კმჩსხვადასხვა ჯგუფისა და ტიპის მანქანებისთვის

ჯგუფები, მანქანების ტიპები		ჯგუფები, მანქანების ტიპები
ჭრა, დამუშავება: წრიული ხერხის დანა		მოსაწყენი ამოსაწევი ღეროს დიამეტრით, მმ:
ხრახნიანი ხრახნები სამუშაო ნაწილის ყველაზე დიდი დიამეტრით, მმ: 300 800 2 000 4 000
		ბურღვა ყველაზე დიდი ბურღვის დიამეტრით, მმ:
კოშკის შემობრუნება დამუშავებული ზოლის უდიდესი დიამეტრით, მმ:		დაფქვა მაგიდის სამუშაო ზედაპირის ზომებით, მმ: 320 x 1 250 1830 x 3965 2500 x 8500
მრავალსაჭრელი ნახევრად ავტომატური სახურავები სამუშაო ნაწილის ყველაზე დიდი დიამეტრით, მმ:		გრძივი დაგეგმვა მაგიდის სამუშაო ზედაპირის ზომებით, მმ: 1,250 x 6,000 ZbOOx 12,000
		ჯვარი პლანერი

Დასასრული

ჯგუფები, მანქანების ტიპები		ჯგუფები, მანქანების ტიპები
მრავალწახნაგოვანი ნახევრად ავტომატური ხრახნები: ექვსწახნაგოვანი ოთხი spindle		სლოტინგი
		გათამაშებები:
კოშკის მრავალსაფეხურიანი ავტომატური მანქანები ყველაზე დიდი ზოლის დიამეტრით, მმ:		გადაცემათა ჭრა დამუშავებული ბორბლების უდიდესი დიამეტრით, მმ:
ეს კარნო-კარუსელი სამუშაო ნაწილის ყველაზე დიდი დიამეტრით, მმ: 650 2 000 5 000 10 000	4.5 11,0	ზედაპირის სახეხი
		ცენტრალიზებული სახეხი
		ცილინდრული სახეხი სამუშაო ნაწილის უდიდესი დიამეტრით, მმ:
		სიმკვეთრე

აღჭურვილობის მიერ დაკავებული წარმოების ფართობი, გადასასვლელების გათვალისწინებით, განისაზღვრება ფორმულით

სადაც 5 0b არის აღჭურვილობის მიერ დაკავებული საწარმოო ფართობი; დპ-მდე- კოეფიციენტი დამატებითი წარმოების ფართობის გათვალისწინებით (სადარბაზოებისთვის, სავალი გზებისთვის და ა.შ.). მნიშვნელობა დპ-მდედამოკიდებულია ზომაზე ს o6:

სადაც P -სამუშაო ნაწილის დამუშავების ოპერაციების რაოდენობა ნაწილის წარმოების ტექნოლოგიურ პროცესში.

ზემოაღნიშნული მეთოდოლოგიის გამოყენება სამუშაო ნაწილის არჩევისას მოითხოვს TP-ის შემადგენლობის წინასწარ განსაზღვრას ნაწილის წარმოებისთვის, დამუშავების რეჟიმების განსაზღვრას, აგრეთვე სამუშაო ადგილის მუშაობის ეკონომიკურ მახასიათებლებს თითოეული ოპერაციისთვის.

გამოიყენება MSTU-ში. ნ.ე. ბაუმანის ტექნიკა ცარიელი ვარიანტის არჩევისთვის ეფუძნება ნაწილის წარმოებისთვის მინიმალური შემცირებული ხარჯების კრიტერიუმის გამოყენებას. ცარიელი ვარიანტების შედარება ხდება წყვილებში: შედარებულია ძირითადი და შემოთავაზებული (ახალი) ვარიანტები. გაანგარიშება ხორციელდება ერთი ნაწილისთვის.

ერთი ნაწილის C d წარმოების ტექნოლოგიური ღირებულება განისაზღვრება ფორმულით

სადაც L/d - ერთი ნაწილის დასამზადებლად მოხმარებული მასალების ღირებულება; 3 0 - ბლანკების დამუშავებით დაკავებული მუშაკების ხელფასი; A o -ამორტიზაციის ხარჯები აღჭურვილობისთვის.

ითვლება, რომ ერთი ნაწილის დასამზადებლად მოხმარებული მასალების ღირებულება განისაზღვრება სამუშაო ნაწილის მასალის ღირებულებით:

სადაც /i p - მასალის მოხმარების მაჩვენებელი; / i 3 - სამუშაო ნაწილის მასა (/ i p * / i 3).

პირველი გამოთქმა უფრო ზუსტია და უნდა იქნას გამოყენებული, თუ არსებობს მონაცემები მოხმარების მაჩვენებლების შესახებ. ასეთი მონაცემების არარსებობის შემთხვევაში, შეგიძლიათ გამოიყენოთ მეორე ფორმულა.

ბლანკების ძირითადი და ახალი ვარიანტებისთვის, ფორმულის მიხედვით (3.29), განისაზღვრება M d და L / " მასალების ღირებულების შესაბამისი მნიშვნელობები.

სამუშაო ნაწილის დამუშავებაში ჩართული მუშების ხელფასი განისაზღვრება ფორმულით

სადაც / sr - მუშაკის საათობრივი ტარიფის საშუალო ღირებულება, რუბლ./სთ; G d - სამუშაო ნაწილის დამუშავების სირთულე, თ.

G d-ის მნიშვნელობა შეიძლება განისაზღვროს ცალი-გამოთვლის დროების შეჯამებით ნაწილის დამუშავების პროცესის ოპერაციებისთვის თითოეული შედარებული ვარიანტისთვის. სამუშაო ნაწილის ძირითადი ვერსიის დამუშავების ცნობილი შრომისმოყვარეობით თ® შრომის ინტენსივობის მნიშვნელობა ახალი ვარიანტისთვის შეიძლება განისაზღვროს ფორმულით

სადაც /u®, /u" - სამუშაო ნაწილის მასა ძირითადი და ახალი ვარიანტების მიხედვით, შესაბამისად.

ამორტიზაციის გამოქვითვები L o6განისაზღვრება, როგორც გამოქვითვების ჯამი სამუშაო ნაწილის დამუშავებისას გამოყენებული აღჭურვილობის თითოეული ნაწილისთვის:

სადაც A^j -ამორტიზაციის ხარჯები ჯ- ექსპლუატაციაში გამოყენებული აღჭურვილობა /; q-ექსპლუატაციაში გამოყენებული აღჭურვილობის რაოდენობა /; t -სამუშაო ნაწილის დამუშავებისას ოპერაციების საერთო რაოდენობა.

თითოეული მოწყობილობის საბალანსო ღირებულება A r bo, რომელიც დაკავშირებულია სამუშაო ნაწილის დამუშავების კონკრეტულ ოპერაციასთან, შეიძლება განისაზღვროს ფორმულით

სადაც მე დაახლოებით - აღჭურვილობის საბითუმო ფასი; TK-მდე -ტრანსპორტირების ხარჯების თანაფარდობა, გვ= 1,05... 1,10; - მოცემული დასაქმების მაჩვენებელი

აღჭურვილობის ნაწილი ამ სამუშაო ნაწილის დამუშავებით.

სად / ცალი - ცალი დრო, წთ; ფდ - აღჭურვილობის სამუშაო დროის ფაქტობრივი წლიური ფონდი, მუშაობის შერჩეული რეჟიმის მიხედვით, თ; ? 3 - აღჭურვილობის დატვირთვის კოეფიციენტი.

ერთჯერადი წარმოებისთვის ბ= 0,8...0,9; საშუალო სერია რომ 3 = 0.65 ... 0.75; მასა - 3-მდე= 0.6...0.65. ამორტიზაციის დანამატი აღჭურვილობის ნაწილისთვის

სადაც aQ-ამორტიზაციის პროცენტი.

თუ i-ე ოპერაცია იყენებს ქიგივე აღჭურვილობის ერთეულები y, შემდეგ

კაპიტალური ინვესტიციები ნაწილების წარმოებისთვის შედარებული ვარიანტებიდან განისაზღვრება, როგორც თითოეულ ოპერაციაში გამოყენებული აღჭურვილობის ჯამური სააღრიცხვო ღირებულება, რომელიც მიეკუთვნება ერთ ნაწილს:

შემცირებული ხარჯები I; შესაბამისი ვარიანტის ბლანკიდან ნაწილის დამზადებისთვის განისაზღვრება ფორმულით:

შემცირებული ხარჯების შედეგად მიღებული მნიშვნელობები ბაზისთვის (I 6) და ახალი (GR 1)ვარიანტები შედარებულია. უფრო სასურველია სამუშაო ნაწილის ვარიანტი, რომელიც შეესაბამება ნაწილის წარმოებისთვის შემცირებული ხარჯების ქვედა ღირებულებას.

თუ, მაგალითად, სამუშაო ნაწილის ახალი ვერსია უფრო სასურველია, ვიდრე ძირითადი (I 6 > GG),ეკონომიკური ეფექტი (3), რომელიც დაკავშირებულია ერთ ნაწილთან, შეიძლება განისაზღვროს ფორმულით:

წლიური ეკონომიკური ეფექტი Მაგალითადუფრო სასურველი სამუშაო ნაწილის გამოყენებისგან

სადაც გ-ში -ნაწილების წლიური გამოშვება.

საჭიროების შემთხვევაში, შეიძლება განისაზღვროს დამატებითი ეკონომიკური ინდიკატორები, მაგალითად, დამატებითი კაპიტალის ინვესტიციების ანაზღაურებადი პერიოდი:

წარმოდგენილი მეთოდები ასახავს მხოლოდ ტექნოლოგიური გადაწყვეტის ძვირადღირებულ მხარეს, რომელიც დაკავშირებულია სამუშაო ნაწილის არჩევასთან. ყველაზე ეფექტური გადაწყვეტის ობიექტური არჩევისთვის უფრო სასურველია კრიტერიუმები, რომლებიც ასახავს არა მხოლოდ ღირებულების მხარეს, არამედ გადაწყვეტის სასარგებლო ეფექტსაც. ყველაზე პერსპექტიული არის შედარებითი კრიტერიუმების გამოყენება, როგორიცაა „სასარგებლო ეფექტი/ხარჯები“.

სამუშაო ნაწილების არჩევისას, თანაფარდობა შეიძლება გამოყენებულ იქნას, როგორც ასეთი კრიტერიუმი

სადაც (AG და A - მასალის გამოყენების მაჩვენებელი სამუშაო ნაწილის y-ე ვარიანტისთვის; P j -შემცირებული ხარჯები სამუშაო ნაწილისგან ნაწილის წარმოებისთვის ჯ- ვარიანტი.

სამუშაო ნაწილის უფრო სასურველი ვარიანტი შეესაბამება უფრო დიდ მნიშვნელობას K B2j.კონკრეტული ტექნოლოგიური ამოცანებიდან გამომდინარე, შეიძლება გამოყენებულ იქნას სასარგებლო ეფექტის სხვა მახასიათებლები, რომლებიც დაკავშირებულია სამუშაო ნაწილების რაციონალურ არჩევანთან.

პროექტის განხორციელებისას მიზანშეწონილია მოკლედ აგიხსნათ შერჩეული სამუშაო ნაწილის შერჩევის მეთოდოლოგიის გამოყენება. არჩევანის ობიექტურობისთვის უმჯობესია შეასრულოთ საჭირო გამოთვლები ორი განსხვავებული მეთოდის გამოყენებით, შევადაროთ და გავაანალიზოთ მათი შედეგები.

კურსის პროექტში ბლანკების არჩევისას, სირთულეს ხშირად იწვევს ბლანკის წარმოების ტექნიკური და ეკონომიკური მაჩვენებლების შესახებ ინფორმაციის ნაკლებობა, რომლებიც ასევე მუდმივად იცვლება ზოგადი ეკონომიკური სიტუაციიდან გამომდინარე. შესაძლებელია სხვადასხვა (მათ შორის სამრეწველო) წყაროებიდან მიღებული მონაცემების გამოყენება, შედარებითი მნიშვნელობები, ინფორმაციის გაცვლა და ა.შ.

დიზაინის ამ ეტაპის უდიდესი ღირებულებაა სამუშაო ნაწილების შერჩევის მეთოდური მიდგომის ოსტატობა.

მასალები და მოთხოვნები ნაწილის ხარისხზე.

თანამედროვე მექანიკური ინჟინერიის მთავარი ტენდენციაა მასალების გამოყენება, რომლებიც უზრუნველყოფენ აუცილებელ სტრუქტურულ და საოპერაციო თვისებებს, დამუშავების ყველა ეტაპზე გაზრდილი დამუშავების უნარით. სხვა სიტყვებით რომ ვთქვათ, მასალებს უნდა ჰქონდეთ გარკვეული ტექნოლოგიური თვისებების აუცილებელი ზღვარი - მდგრადობა, ჭედურობა, სითხე, შედუღება, დამუშავება.

დეფორმირებადი მასალების აუცილებელი ტექნოლოგიური თვისებაა ტექნოლოგიური პლასტიურობა. რაც უფრო დაბალია მასალის პლასტიურობა, მით უფრო რთულია მაღალი ხარისხის სამუშაო ნაწილის მიღება ლითონის ფორმირებით, რაც უფრო რთულია ტექნოლოგიური პროცესი, მით უფრო მაღალია ნაწილის ღირებულება. ასე რომ, ძნელად დეფორმირებადი მაღალი სიმტკიცის შენადნობებისგან ჭურჭლის დამზადებისას ყოველთვის არ არის შესაძლებელი დეფორმაციის საჭირო ხარისხის მიღწევა ერთ გათბობაში, ამიტომ საჭიროა დამატებითი შუალედური გათბობა, რაც მნიშვნელოვნად ზრდის ღირებულებას. და გაყალბების წარმოების შრომის ინტენსივობა. განსაკუთრებით მკაცრი მოთხოვნები ტექნოლოგიურ პლასტიურობაზე დაწესებულია იმ შენადნობებზე, საიდანაც პროდუქცია ექვემდებარება ლითონების ცივ დამუშავებას წნევით - ექსტრუზიით, დახატვით, ღუნვით, ჩამოსხმით.

ჩამოსხმის წარმოების მეთოდის არჩევისას ასევე აუცილებელია შენადნობების ტექნოლოგიური თვისებების გათვალისწინება. მაგალითად, თუ მასალას აქვს დაბალი ჩამოსხმის თვისებები (დაბალი სითხე, შეკუმშვის მაღალი ტენდენცია და ა. ლითონის ფორმები, ჩამოსხმის სტრესები, ჩამოსხმის დამახინჯება და ბზარები შეიძლება მოხდეს. ასეთ შემთხვევებში მიზანშეწონილია გამოიყენოთ მეთოდები: ნაჭუჭის ჩამოსხმა და ჩამოსხმა ქვიშა-თიხის ყალიბებში.

შენადნობები, რომლებიც მიდრეკილია აირების გაზრდილი შთანთქმისკენ (მრავალი ალუმინის დაფუძნებული ჩამოსხმის შენადნობები) არასასურველია ინექციურ ჩამოსხმაში გამოსაყენებლად; ცენტრიდანული ჩამოსხმისთვის გამორიცხულია სეგრეგაციისკენ მიდრეკილი შენადნობების გამოყენება.

ტექნიკურ პირობებში კრიტიკული, მძიმედ დატვირთული ნაწილებისთვის, ცვლადი დატვირთვის ქვეშ მომუშავე ნაწილებისთვის, სპეციალურ გარემოში (ტურბინის კონსტრუქციის ნაწილები, ენერგეტიკა, როგორიცაა ლილვები, გადაცემათა კოლოფი, გადაცემათა კოლოფი, როტორები, ტურბინის და კომპრესორის დისკები და ა.შ.). , მიუთითეთ გარკვეული მოთხოვნები მასალის ხარისხზე, ფიზიკურ და მექანიკურ თვისებებზე.

ფოლადის ჩამოსხმის წარმოების პროცესი ბევრად უფრო რთულია, ვიდრე თუჯის ჩამოსხმა, რადგან ფოლადის ჩამოსხმის თვისებები უფრო დაბალია, ვიდრე თუჯის. შეკუმშვის ფორიანობის წარმოქმნის თავიდან ასაცილებლად საჭიროა დიდი მოგება, რომლის რაოდენობამ შეიძლება მიაღწიოს ჩამოსხმის მოცულობის 60%-ს, რაც იწვევს მასალის მოხმარების 1,6-ჯერ გაზრდას. ფოლადის შემცირებული სითხის გათვალისწინებით, კარიბჭის არხების ჯვარი უნდა გაიზარდოს 1,5-3,0-ჯერ. ეს ყველაფერი, რა თქმა უნდა, ამცირებს ლითონის უტილიზაციის მაჩვენებელს, ზრდის ნაწილების ღირებულებას.

მაგიდაზე. 2.10 გვიჩვენებს საბითუმო ფასებს ტონა ფოლადის ჩამოსხმაზე ზოგიერთი წონის ჯგუფებისთვის. შედარების ცხრილი. 2.7 და 2.10 რკინისა და ფოლადისგან დამზადებული იმავე მასის და სირთულის ჯგუფის ჩამოსხმისთვის, შეიძლება აღინიშნოს, რომ სტრუქტურული უშენოდო და დაბალლეგირებული ფოლადების ჩამოსხმის საბითუმო ფასები ახლოსაა მაღალი სიმტკიცის ჩამოსხმის მსგავსი ჩამოსხმის ფასებთან. რკინის.

დრეკადი უთოების უფრო მაღალი ჩამოსხმის თვისებების, მათი სიძლიერისა და დრეკადობის გათვალისწინებით, აუცილებელია შეფასდეს ფოლადის ჩამოსხმის დრეკადი რკინის ჩამოსხმის ჩანაცვლების შესაძლებლობა.

სსრკ-ში სამსხმელო წარმოების სტრუქტურაში ფერადი ლითონებისა და შენადნობებისგან ჩამოსხმა დაახლოებით 4%-ს შეადგენს. თუმცა, ბოლო წლებში შეიმჩნევა ტენდენცია ფერადი შენადნობების უფრო ფართო გამოყენებისკენ ფორმის ჩამოსხმის წარმოებისთვის. ამას ხელს უწყობს ფერადი ლითონის შენადნობების თანდაყოლილი რიგი სპეციალური ფიზიკოქიმიური და ფიზიკურ-მექანიკური თვისებების არსებობა და, უპირველეს ყოვლისა, მაღალი სპეციფიკური სიმტკიცე. მაგიდაზე. 2.11 გვიჩვენებს ზოგიერთი მასალის სპეციფიკური სიძლიერის მნიშვნელობებს, რომლებიც განისაზღვრება, როგორც მასალის დაჭიმვის სიძლიერის თანაფარდობა მის სიმკვრივესთან. როგორც ცხრილის მონაცემებიდან ჩანს, მასალებს, როგორიცაა ალუმინი და ტიტანის შენადნობები, აქვთ უფრო მაღალი სპეციფიკური სიმტკიცე, რაც შესაძლებელს ხდის მნიშვნელოვნად შეამციროს პროდუქტების წონა მათი გამოყენებისას.

ფერადი ლითონის შენადნობების ჩამოსხმის მასალებს შორის ალუმინის შენადნობებმა ყველაზე ფართო გამოყენება ჰპოვეს. ალუმინის შენადნობებიდან ჩამოსხმა შეადგენს ფერადი ჩამოსხმის მთლიანი პროდუქციის დაახლოებით 70%-ს; 25% არის სპილენძის შენადნობის ჩამოსხმა. ბოლო წლებში მნიშვნელოვანი პროგრესი იქნა მიღწეული ცეცხლგამძლე ლითონების, კერძოდ ტიტანის გამოყენების ათვისებაში, რამაც საგრძნობლად გააფართოვა მათი გამოყენების სფერო, მათ შორის ფორმის ჩამოსხმის წარმოებისთვის.

ალუმინის-სილიციუმის სისტემის შენადნობებს, ეგრეთ წოდებულ სილუმინებს, აქვთ ყველაზე მაღალი ჩამოსხმის თვისებები. ეს შენადნობები ფართოდ გამოიყენება საავტომობილო, საავიაციო, ხელსაწყოების, მანქანების, გემთმშენებლობისა და ელექტრო ინდუსტრიებში, რადგან მათ აქვთ მაღალი ჩამოსხმის თვისებები, საკმარისი ელასტიურობა და მექანიკური სიმტკიცე და დამაკმაყოფილებელი კოროზიის წინააღმდეგობა. სილუმინებისგან მიიღება რთული კონფიგურაციის ნაწილების ჩამოსხმა, რომლებიც მუშაობენ საშუალო და მნიშვნელოვანი დატვირთვით.

ალუმინის-სპილენძის სისტემის შენადნობებს აქვთ შემცირებული ჩამოსხმის თვისებები, დაბალი გამტარიანობა და კოროზიის წინააღმდეგობა, მაგრამ კარგად არის დამუშავებული. კრისტალიზაციის ფართო დიაპაზონის გამო, ამ სისტემის შენადნობები მიდრეკილია შეკუმშვის ბზარების და გაფანტული შეკუმშვის ფორიანობის წარმოქმნისკენ. ამ შენადნობების გამორჩეული თვისებაა სითბოს წინააღმდეგობა. გამოყენების ძირითადი სფეროა თვითმფრინავების მშენებლობა.

სპილენძისა და სილიკონის შემცველ კომპლექსურ ალუმინის შენადნობებს აქვთ მაღალი სითხე, კოროზიის წინააღმდეგობა და კარგი შედუღება. ისინი გამოიყენება სხვადასხვა ხელსაწყოების, საავტომობილო და ტრაქტორის დგუშების, თვითმფრინავის ძრავების ნაწილების დასამზადებლად.

ყველა ჩამოსხმული ალუმინის შენადნობების ალუმინის-მაგნიუმის შენადნობებს აქვთ უმაღლესი მექანიკური თვისებები, დაბალი სიმკვრივე, მაღალი კოროზიის წინააღმდეგობა და სიმტკიცე. ისინი გამოიყენება კასტინგების წარმოებაში, რომლებიც განიცდიან მაღალ ვიბრაციულ დატვირთვას ან ექვემდებარება ზღვის წყალს. ჟანგვისადმი მაღალი ტენდენციის გამო, შეკუმშვის ბზარების წარმოქმნა და ფრქვევა, ობის ტენიანობასთან ურთიერთქმედება, დაბალი სითხე, ამ შენადნობებისგან ჩამოსხმის წარმოება იწვევს მნიშვნელოვან ტექნოლოგიურ სირთულეებს.

შენადნობები, რომლებიც არ შედის განხილულ სისტემებში, კლასიფიცირდება როგორც კომპლექსურად შენადნობი; ისინი გამოიყენება ჩამოსხმისთვის, რომლებიც მუშაობენ ამაღლებულ ტემპერატურასა და წნევაზე, რაც მოითხოვს გაზრდილი განზომილებიანი სტაბილურობას, შედუღებული კონსტრუქციებისა და ნაწილების დასამზადებლად, რომლებიც კარგად არის დამუშავებული ჭრით.

ღირებულების შემცირებაში ყველაზე დიდი ეფექტი მიიღწევა წონის სიზუსტის კოეფიციენტის გაზრდით, რადგან ლითონის ხარჯვის პუნქტი ბევრჯერ აღემატება დანადგარების წარმოების ნებისმიერ სხვა ხარჯს. როგორ იცვლება წონის სიზუსტის კოეფიციენტი და ლითონის გამოყენების კოეფიციენტი ფიტინგის გაყალბების წარმოებაში ნაჩვენებია ნახ. 3.33.

ზოგიერთ შემთხვევაში, ოპტიმალური სამუშაო ნაწილის შესარჩევად, მიზანშეწონილია შეადაროთ ჩამოსხმა და ლითონის ფორმირება ერთმანეთთან. თუ ნაწილის მიღება შესაძლებელია როგორც ჩამოსხმისგან, ასევე ჭედურიდან, მაშინ პირველ რიგში აუცილებელია ნაწილზე დაწესებული მოთხოვნების შეფასება სამუშაო პირობების მიხედვით (დატვირთვის ბუნება, მექანიკური თვისებების მნიშვნელობები, მოთხოვნები სიმკვრივეზე, ზომაზე და მარცვლების მოწყობა და სხვ.). .დ.). ჩვეულებრივ, ამ მოთხოვნებს ადგენს დიზაინერი და ასახულია მზა ნაწილის ნახაზში. კრიტიკული ნაწილები, რომლებიც ექვემდებარება გაზრდილ მოთხოვნებს მექანიკურ თვისებებზე, განსაკუთრებით ზემოქმედების სიძლიერეზე, რეკომენდირებულია დამზადდეს ყალბი ან შტამპიანი ბლანკებისგან. ცხელი ჭურჭლის გაყალბება საუკეთესოდ არის შედარებული ინექციურ ჩამოსხმასთან, ჩამოსხმასთან და თხევადი ლითონის ჭედურთან.

თუ ნაწილი შესაფერისია ჭედურობისა და ინექციური ჩამოსხმისთვის მის დიზაინში, მაშინ წარმოების მეთოდის არჩევისას მხედველობაში უნდა იქნას მიღებული შემდეგი.

შენადნობის დნობის ტემპერატურა. მაგალითად, ნაწილი მზადდება სპილენძის შენადნობისგან. სპილენძის შენადნობების წნევით ჩამოსხმისას ყალიბების გამძლეობა საშუალოდ 5-10 ათასი ცალია. კასტინგები, კვარცხლბეკის გამძლეობა 10-20 ათასი ცალი. სამჭედლოები. გარდა ამისა, ფორმების ღირებულება 1,5-2-ჯერ აღემატება მარკის ღირებულებას. უნდა გვახსოვდეს, რომ საინექციო ჩამოსხმით წარმოებული სპილენძის შენადნობებისგან დამზადებული ნაწილების ზედაპირის უხეშობის პარამეტრი უარესდება ყალიბის ცვეთასთან ერთად, ვინაიდან ყალიბის ზედაპირზე ჩნდება ცეცხლის ბზარების ქსელი;

ფხვნილის მეტალურგიის, როგორც სხვადასხვა სახის სამუშაო ნაწილების წარმოების სამრეწველო მეთოდის დამახასიათებელი მახასიათებელია ნედლეულის გამოყენება ფხვნილის სახით, რომელიც შემდეგ დაწნეხდება ან ყალიბდება განსაზღვრული ზომის პროდუქტებად და ექვემდებარება თერმულ დამუშავებას. დნობის წერტილის ქვემოთ ტემპერატურა.

მუხტის მთავარი კომპონენტი.

ფხვნილის მეტალურგიის ტექნოლოგიის ძირითადი ელემენტებია:

საწყისი მასალების ფხვნილების მიღება და მომზადება, რომლებიც შეიძლება იყოს სუფთა ლითონები ან მათი

შენადნობები, მეტალოიდები, ლითონების ნაერთები არალითონებთან და სხვა ქიმიურ ნაერთებთან;

„საჭირო ფორმის პროდუქტების მზა ნარევიდან სპეციალურ ფორმებში დაჭერა, ანუ მომავალი პროდუქტის ჩამოსხმა;

დაპრესილი პროდუქტების თერმული დამუშავება (ან შედუღება), რაც უზრუნველყოფს მათ საბოლოო ფიზიკურ, მექანიკურ და სხვა თვისებებს. წარმოების პრაქტიკაში ზოგჯერ გვხვდება გადახრები ტიპიური ტექნოლოგიური პროცესისგან, მაგალითად, დაჭერის და აგლომერაციის მოქმედების შერწყმა, ფოროვანი ბრიკეტის გაჟღენთვა მდნარი ლითონისგან, აგლომერირებული ნახევრად მზა პროდუქტის დამატებითი დაჭერა ან დაკალიბრება, დამატებითი მექანიკური დამუშავება. აგლომერირებული პროდუქტები და ა.შ.

ფხვნილის მეტალურგიის უპირატესობები შემდეგია:

ნაწილების დამზადების შესაძლებლობა ცეცხლგამძლე მასალებისგან, ფსევდოშენადნობებისგან (მაგალითად, სპილენძი - ვოლფრამი, რკინა - გრაფიტი), ფოროვანი მასალები წინასწარ განსაზღვრული ფორიანობით (ფილტრები, თვითშეზეთვის საკისრები);

მნიშვნელოვანი დანაზოგი მასალებში, საბოლოო ზომების მქონე პროდუქტების დაჭერის შესაძლებლობის გამო, რომელსაც არ სჭირდება (ან თითქმის არ სჭირდება) შემდგომი დამუშავება; წარმოების ნარჩენები ამ შემთხვევაში არ აღემატება 1-5%-ს;

მაღალი სისუფთავის მასალებისგან პროდუქციის მიღების შესაძლებლობა, რადგან ნაწილების დამზადებისას ფხვნილის მეტალურგიის მეთოდით (განსხვავებით ჩამოსხმისგან), გამორიცხულია ნებისმიერი დაბინძურების შეყვანა დამუშავებულ მასალაში;

ბლანკების ტიპი	გაზიარება ბლანკები	ბლანკების ტიპი	გაზიარება ბლანკები,
შედუღებული კონსტრუქციები		გაყალბება:
კასტინგები	39,65	ბეჭედი
მათ შორის:		ინგოტები
თუჯის	28.28	პროდუქტები ლითონის ფხვნილებისგან	0,05
გახდეს
ფერადი ლითონები	2,07

დღეისათვის, მექანიკური ინჟინერიაში შესყიდვის სამუშაოების საშუალო შრომის ინტენსივობა არის მანქანების წარმოების მთლიანი შრომის ინტენსივობის 40 ... 45%. ბლანკის წარმოების განვითარების მთავარი ტენდენციაა მანქანების ნაწილების წარმოებაში მექანიკური დამუშავების შრომის ინტენსივობის შემცირება მათი ფორმისა და ზომის სიზუსტის გაზრდით.

ბლანკების ძირითადი ცნებები და მათი მახასიათებლები

შესყიდვები, ძირითადი ცნებები და განმარტებები

სამუშაო ნაწილი, GOST 3.1109-82-ის მიხედვით, არის შრომის ობიექტი, საიდანაც ნაწილი მზადდება ფორმის, ზომის, ზედაპირის თვისებების და (ან) მასალის შეცვლით.

არსებობს სამი ძირითადი ტიპის ბლანკები: მანქანათმშენებლობის პროფილები, ცალი და კომბინირებული. მანქანათმშენებლობის პროფილები მზადდება მუდმივი განყოფილებისგან (მაგალითად, მრგვალი, ექვსკუთხა ან მილი) ან პერიოდული. ფართომასშტაბიან და მასობრივ წარმოებაში ასევე გამოიყენება სპეციალური ნაგლინი პროდუქტები. ცალი ბლანკები მიიღება ჩამოსხმის, გაყალბების, ჭედურობის ან შედუღების გზით. კომბინირებული სამუშაო ნაწილები არის რთული სამუშაო ნაწილები, რომლებიც მიიღება ცალკეული, უფრო მარტივი ელემენტების შეერთებით (მაგალითად, შედუღებით). ამ შემთხვევაში შესაძლებელია სამუშაო ნაწილის მასის შემცირება და უფრო დატვირთული ელემენტებისათვის შესაფერისი მასალების გამოყენება.

სამუშაო ნაწილებს ახასიათებს მათი კონფიგურაცია და ზომები, მიღებული ზომების სიზუსტე, ზედაპირის მდგომარეობა და ა.შ.

სამუშაო ნაწილის ფორმები და ზომები დიდწილად განსაზღვრავს როგორც მისი დამზადების, ასევე შემდგომი დამუშავების ტექნოლოგიას. სამუშაო ნაწილის განზომილებიანი სიზუსტე არის ყველაზე მნიშვნელოვანი ფაქტორი, რომელიც გავლენას ახდენს ნაწილის წარმოების ღირებულებაზე. ამ შემთხვევაში, სასურველია უზრუნველყოს სამუშაო ნაწილის ზომების სტაბილურობა დროთა განმავლობაში და წარმოებული ჯგუფის ფარგლებში. სამუშაო ნაწილის ფორმამ და ზომებმა, ისევე როგორც მისი ზედაპირების მდგომარეობა (მაგალითად, რკინის ჩამოსხმის გაციება, მასშტაბის ფენა გაყალბებაზე) შეიძლება მნიშვნელოვნად იმოქმედოს შემდგომ დამუშავებაზე. ამიტომ, ბლანკების უმეტესობისთვის აუცილებელია წინასწარი მომზადება, რომელიც შედგება რომ მათ ენიჭებათ ისეთი მდგომარეობა ან ფორმა, რომლითაც მათი დამუშავება შესაძლებელია ლითონის საჭრელ მანქანებზე. ეს სამუშაო განსაკუთრებით ფრთხილად ტარდება, თუ შემდგომი დამუშავება ხორციელდება ავტომატურ ხაზებზე ან მოქნილ „ავტომატურ კომპლექსებზე. წინასწარი დამუშავების ოპერაციები მოიცავს ტექნოლოგიური ბაზების გაწმენდას, გასწორებას, აქერცვლას, ჭრას, ცენტრირებას და ზოგჯერ დამუშავებას.

შემწეობები, წრეები და ზომები

დამუშავების შემწეობა არის ლითონის ფენა, რომელიც ამოღებულია სამუშაო ნაწილის ზედაპირიდან, რათა მივიღოთ ნახაზით საჭირო ნაწილის ფორმა და ზომები. შეღავათები ენიჭება მხოლოდ იმ ზედაპირებს, რომელთა საჭირო ფორმისა და განზომილების სიზუსტის მიღწევა შეუძლებელია სამუშაო ნაწილის მიღების მიღებული მეთოდით.

შემწეობები იყოფა ზოგად და ოპერატიულებად. დამუშავების მთლიანი შემწეობა არის ლითონის ფენა, რომელიც აუცილებელია მოცემულ ზედაპირზე შესრულებული ყველა საჭირო ტექნოლოგიური ოპერაციის შესასრულებლად. საოპერაციო შემწეობა არის ლითონის ფენა, რომელიც ამოღებულია ერთი ტექნოლოგიური ოპერაციის დროს. შემწეობა იზომება ნორმალური ზედაპირის გასწვრივ. ჯამური შემწეობა უდრის მოქმედი პირების ჯამს.

შემწეობის ზომა მნიშვნელოვნად მოქმედებს ნაწილის წარმოების ღირებულებაზე. გადაჭარბებული შემწეობა ზრდის შრომის ღირებულებას, მასალის, საჭრელი ხელსაწყოების და ელექტროენერგიის მოხმარებას. დაუფასებელი შემწეობა მოითხოვს სამუშაო ნაწილის მოსაპოვებლად უფრო ძვირი მეთოდების გამოყენებას, ართულებს სამუშაო ნაწილის დამონტაჟებას მანქანაზე და მოითხოვს მუშაკის მაღალ კვალიფიკაციას. გარდა ამისა, ხშირად ხდება ქორწინების მიზეზი დამუშავების დროს. აქედან გამომდინარე, მინიჭებული შემწეობა ოპტიმალური უნდა იყოს მოცემული საწარმოო პირობებისთვის.

ოპტიმალური შემწეობა დამოკიდებულია სამუშაო ნაწილის მასალაზე, ზომებსა და კონფიგურაციაზე, სამუშაო ნაწილის ტიპზე, სამუშაო ნაწილის დეფორმაციაზე მისი დამზადების დროს, დეფექტური ზედაპირის ფენის სისქეზე და სხვა ფაქტორებზე. ცნობილია, მაგალითად, რომ რკინის ჩამოსხმას აქვს დეფექტური ზედაპირული ფენა, რომელიც შეიცავს ჭურვებს, ქვიშიან ჩანართებს; გაყალბებით მიღებულ ჭურვებს აქვს მასშტაბი; ცხელი გაყალბებით მიღებულ ჭურჭელს აქვს დეკარბურირებული ზედაპირის ფენა.

ოპტიმალური შემწეობა შეიძლება განისაზღვროს გამოთვლითი და ანალიტიკური მეთოდით, რომელიც გათვალისწინებულია კურსში „მექანიკური ინჟინერიის ტექნოლოგია“. ზოგიერთ შემთხვევაში (მაგალითად, როდესაც დამუშავების ტექნოლოგია ჯერ არ არის შემუშავებული), შეღავათები სხვადასხვა ტიპის სამუშაო ნაწილების დამუშავებისთვის შეირჩევა სტანდარტებისა და საცნობარო წიგნების მიხედვით.

პირველი ოპერაციის დროს ამოღებული ლითონის ფენა შეიძლება მნიშვნელოვნად განსხვავდებოდეს, რადგან გარდა საოპერაციო შემწეობისა, ხშირად საჭიროა გადახურვის ამოღება.

გადახურვა არის ლითონის სიჭარბე სამუშაო ნაწილის ზედაპირზე (აღემატება შემწეობას), ტექნოლოგიური მოთხოვნების გამო სამუშაო ნაწილის კონფიგურაციის გამარტივების მიზნით, მისი წარმოების პირობების გასაადვილებლად. უმეტეს შემთხვევაში, გადახურვა ამოღებულია დამუშავებით, ნაკლებად ხშირად ის რჩება პროდუქტში (გაყალბების ფერდობები, გამრუდების გაზრდილი რადიუსი და ა.შ.).

სამუშაო ნაწილის მზა ნაწილად გადაქცევის პროცესში, მისი ზომები იძენს უამრავ შუალედურ მნიშვნელობას, რომელსაც ოპერატიული ზომები ეწოდება. ნახ.2.1-ში. სხვადასხვა კლასის ნაწილებზე ნაჩვენებია დანამატები, წრეები და ოპერატიული ზომები. ოპერაციული ზომები ჩვეულებრივ მიმაგრებულია გადახრებით: ლილვებისთვის - მინუს, ხვრელებისთვის - პლუს.

ბლანკების მოპოვების მეთოდის არჩევანი

ბლანკების მიღების ძირითადი მეთოდების ტექნოლოგიური შესაძლებლობები

ბლანკების წარმოების ძირითადი გზებია ჩამოსხმა, ფორმირება, შედუღება. კონკრეტული სამუშაო ნაწილის მოპოვების მეთოდი დამოკიდებულია ნაწილის მომსახურების დანიშნულებაზე და მის მოთხოვნებზე, მის კონფიგურაციაზე და ზომებზე, სტრუქტურული მასალის ტიპზე, წარმოების ტიპზე და სხვა ფაქტორებზე.

ჩამოსხმა აწარმოებს თითქმის ნებისმიერი ზომის ბილეტებს, როგორც მარტივი, ასევე ძალიან რთული კონფიგურაციის. ამ შემთხვევაში, ჩამოსხმას შეიძლება ჰქონდეს რთული შიდა ღრუები მრუდი ზედაპირებით, რომლებიც იკვეთება სხვადასხვა კუთხით. განზომილების სიზუსტე და ზედაპირის ხარისხი დამოკიდებულია ჩამოსხმის მეთოდზე. ჩამოსხმის ზოგიერთ სპეციალურ მეთოდს (ჩასხმა, საინვესტიციო ჩამოსხმა) შეუძლია წარმოქმნას ბლანკები, რომლებიც საჭიროებენ მინიმალურ დამუშავებას.

ჩამოსხმის დამზადება შესაძლებელია თითქმის ყველა ლითონისგან და. შენადნობები. ჩამოსხმის მექანიკური თვისებები დიდწილად დამოკიდებულია ყალიბში ლითონის კრისტალიზაციის პირობებზე. ზოგიერთ შემთხვევაში, კედლების შიგნით შეიძლება წარმოიქმნას დეფექტები (შეკუმშვის სისუსტე, ფორიანობა, ცხელი და ცივი ბზარები), რომლებიც ვლინდება მხოლოდ უხეში დამუშავების შემდეგ, როდესაც ჩამოსხმის კანი ამოღებულია. .

ლითონების დამუშავება წნევით გამოიყენება მანქანათმშენებლობის პროფილების, ყალბი და შტამპიანი ბლანკების მისაღებად.

მანქანათმშენებლობის პროფილები კეთდება გადახვევით, დაჭერით, დახაზვით. ესენი. მეთოდები შესაძლებელს ხდის ბლანკების მოპოვებას, რომლებიც ახლოსაა მზა ნაწილთან ჯვარედინი კვეთით (მრგვალი, ექვსკუთხა, კვადრატული ნაგლინი პროდუქტები; შედუღებული და უნაკერო მილები). ნაგლინი პროდუქტები იწარმოება ცხელი ნაგლინი და დაკალიბრებული. სამუშაო ნაწილის დასამზადებლად საჭირო პროფილის დაკალიბრება შესაძლებელია ნახაზით. კალიბრირებული პროფილებიდან ნაწილების დამზადებისას შესაძლებელია დამუშავება დანა ხელსაწყოს გამოყენების გარეშე.

გაყალბება გამოიყენება ბლანკების დასამზადებლად ერთ წარმოებაში. ძალიან დიდი და უნიკალური ბლანკების წარმოებაში (წონა 200 ... 300 ტონამდე), გაყალბება არის წნევის დამუშავების ერთადერთი შესაძლო გზა. ჭედურობა საშუალებას გაძლევთ მიიღოთ ბლანკები, რომლებიც კონფიგურაციით უფრო ახლოს არიან მზა ნაწილთან (წონით 350...500 კგ-მდე). სამჭედლოების შიდა ღრუებს უფრო მარტივი კონფიგურაცია აქვთ, ვიდრე ჩამოსხმა და განლაგებულია მხოლოდ ჩაქუჩის სამუშაო სხეულის მოძრაობის მიმართულებით (პრესი). ცივი გაყალბებით წარმოებული ბლანკების სიზუსტე და ხარისხი არ ჩამოუვარდება ჩამოსხმის სპეციალური მეთოდებით მიღებულ ჩამოსხმის სიზუსტესა და ხარისხს.

წნევის დამუშავებით, სამუშაო ნაწილები მიიღება საკმარისად დრეკადი ლითონებისგან. ასეთი ბლანკების მექანიკური თვისებები ყოველთვის უფრო მაღალია, ვიდრე ჩამოსხმული. წნევით დამუშავება ქმნის ბოჭკოვანი ლითონის მაკროსტრუქტურას, რომელიც მხედველობაში უნდა იქნას მიღებული სამუშაო ნაწილის დიზაინისა და წარმოების ტექნოლოგიის შემუშავებისას. Მაგალითად,. ნაგლინი პროდუქტებისგან დამზადებულ გადაცემათა ბორბალში (ნახ. 3.1, ა), ბოჭკოების მიმართულება არ უწყობს ხელს კბილების სიმტკიცის გაზრდას. სამუშაო ნაწილის დამზადებისას ზოლიდან დაჭედვით (ნახ. 3.1.6) ან ზოლიდან ამოწურვისას (ნახ. 3.1, გ), შეიძლება მივიღოთ ბოჭკოების უფრო ხელსაყრელი განლაგება.

შედუღებული ბლანკები მზადდება შედუღების სხვადასხვა მეთოდით, ელექტრული რკალიდან ელექტროსლაგამდე. რიგ შემთხვევებში, შედუღება ამარტივებს სამუშაო ნაწილის დამზადებას, განსაკუთრებით რთული კონფიგურაციის. შედუღებული ბილეტის სუსტი წერტილი არის შედუღება ან სითბოს ზემოქმედების ზონა. როგორც წესი, მათი სიძლიერე უფრო დაბალია, ვიდრე ძირითადი ლითონის. გარდა ამისა, სამუშაო ნაწილის არასწორმა დიზაინმა ან შედუღების ტექნოლოგიამ შეიძლება გამოიწვიოს დეფექტები (დახრილობა, ფორიანობა, შიდა დაძაბულობა), რომელთა გამოსწორება რთულია დამუშავებით.

რთული კონფიგურაციის კომბინირებული სამუშაო ნაწილები იძლევა მნიშვნელოვან ეკონომიკურ ეფექტს სამუშაო ნაწილის ელემენტების წარმოებაში ჭედურობით, ჩამოსხმით, მოძრავით, რასაც მოჰყვება მათი შეერთება შედუღებით. კომბინირებული სამუშაო ნაწილები გამოიყენება მსხვილი ამწე ლილვების, ჭედური და დაჭერის მოწყობილობების ჩარჩოების, სამშენებლო მანქანების ჩარჩოების წარმოებაში და ა.შ.

ამჟამად პერსპექტიულია პლასტმასის და ფხვნილის მასალისგან ბლანკების მიღება. ასეთი ბლანკების დამახასიათებელი თვისებაა ის, რომ მათ შეუძლიათ შეესაბამებოდეს ფორმასა და ზომებს მზა ნაწილების ფორმასა და ზომას და მოითხოვონ მხოლოდ მცირე, უფრო ხშირად; ყველა დასრულება-დამუშავება.

ბლანკების მოპოვების მეთოდის არჩევის ძირითადი პრინციპები

იგივე ნაწილის დამზადება შესაძლებელია სხვადასხვა გზით მიღებული ბლანკებისგან. სამუშაო ნაწილის არჩევის ერთ-ერთი ფუნდამენტური პრინციპი არის ფოკუსირება წარმოების ისეთ მეთოდზე, რომელიც უზრუნველყოფს მას მაქსიმალურ მიახლოებას მზა ნაწილთან. ამ შემთხვევაში მნიშვნელოვნად მცირდება ლითონის მოხმარება, დამუშავების მოცულობა და წარმოების ციკლი ნაწილის წარმოებისთვის. თუმცა, ამავდროულად, შესყიდვების ინდუსტრიაში იზრდება ტექნოლოგიური აღჭურვილობისა და ხელსაწყოების ხარჯები, მათი შეკეთება და შენარჩუნება. ამიტომ, სამუშაო ნაწილის მოპოვების მეთოდის არჩევისას აუცილებელია წარმოების ორი ეტაპის ტექნიკური და ეკონომიკური ანალიზი - შესყიდვა და დამუშავება. ტექნიკური და ეკონომიკური ანალიზის მეთოდოლოგია მოცემულია მე-9 თავში.

ბლანკების წარმოების ტექნოლოგიური პროცესების განვითარება უნდა განხორციელდეს ტექნიკური და ეკონომიკური პრინციპების საფუძველზე. ტექნიკური პრინციპის შესაბამისად, შერჩეულმა ტექნოლოგიურმა პროცესმა სრულად უნდა უზრუნველყოს სამუშაო ნაწილის ნახაზისა და სპეციფიკაციების ყველა მოთხოვნის შესრულება;

ეკონომიკური პრინციპის შესაბამისად, ბლანკის დამზადება უნდა განხორციელდეს წარმოების მინიმალური ხარჯებით.

ტექნოლოგიური პროცესის რამდენიმე შესაძლო ვარიანტიდან, სხვა თანაბარი პირობებით, არჩეულია ყველაზე ეკონომიური, თანაბარი ეფექტურობით - ყველაზე პროდუქტიული. თუ დაყენებულია სპეციალური ამოცანები, მაგალითად, ზოგიერთი მნიშვნელოვანი პროდუქტის სასწრაფო გამოშვება, სხვა ფაქტორები შეიძლება იყოს გადამწყვეტი (უფრო მაღალი პროდუქტიულობა, მინიმალური დრო და ა.შ.).

ბლანკების მოპოვების მეთოდის არჩევის განმსაზღვრელი ფაქტორები

სამუშაო ნაწილის ფორმა და ზომები

ყველაზე რთული ბლანკების დამზადება შესაძლებელია ჩამოსხმის სხვადასხვა მეთოდით. ქვიშის ფორმებში ჩამოსხმა და დაკარგული ცვილის მოდელები საშუალებას იძლევა მიიღოთ რთული ფორმის ბლანკები სხვადასხვა ღრუებითა და ხვრელებით. ამავდროულად, ჩამოსხმის ზოგიერთი მეთოდი (მაგალითად, ინექციური ჩამოსხმა) აყენებს გარკვეულ შეზღუდვებს ჩამოსხმის ფორმასა და მისი წარმოების პირობებზე. .

ჭედურობით მიღებული ბლანკები უფრო მარტივი ფორმის უნდა იყოს. ხვრელებისა და ღრუების დამზადება ჭედურობით რიგ შემთხვევებში რთულია და ლაფების გამოყენება მკვეთრად ზრდის შემდგომი დამუშავების რაოდენობას.

ნაწილებისთვის, რომლებიც მარტივია კონფიგურაციით, ხშირად სამუშაო ნაწილი არის; გაქირავება - (წნელები, მილები და სხვ.). მიუხედავად იმისა, რომ ამ შემთხვევაში დამუშავების მოცულობა იზრდება, ასეთი ბილეტი შეიძლება საკმაოდ ეკონომიური იყოს ნაგლინი პროდუქტების დაბალი ღირებულების, მოსამზადებელი ოპერაციების თითქმის სრული არარსებობის და დამუშავების პროცესის ავტომატიზაციის შესაძლებლობის გამო.

ჩამოსხმისა და გაყალბებისთვის სამუშაო ნაწილის ზომები პრაქტიკულად შეუზღუდავია. ხშირად - შემზღუდველი პარამეტრი ამ შემთხვევაში არის გარკვეული მინიმალური ზომები (მაგალითად, ჩამოსხმის კედლის მინიმალური სისქე, გაყალბების მინიმალური წონა). ჭედურობა და ჩამოსხმის ყველაზე სპეციალური ტექნიკა ზღუდავს სამუშაო ნაწილის მასას რამდენიმე ათეულ ან ასეულ კილოგრამამდე.

ჩამოსხმის და გაყალბების ფორმა (სირთულის ჯგუფი) და ზომები (მასა) გავლენას ახდენს მათ ღირებულებაზე. უფრო მეტიც, სამუშაო ნაწილის მასა უფრო აქტიურად მოქმედებს, რადგან მას უკავშირდება აღჭურვილობის, ხელსაწყოების, გათბობის და ა.შ. ჩამოსხმული და ბეჭედი ბლანკების წარმოების ღირებულების მნიშვნელოვანი შემცირება ხდება მათი წონის 2-დან 30 კგ-მდე გაზრდით.

სამუშაო ნაწილების ზედაპირის ფენის საჭირო სიზუსტე და ხარისხი

სამუშაო ნაწილების გეომეტრიული ფორმებისა და ზომების საჭირო სიზუსტე მნიშვნელოვნად მოქმედებს მათ ღირებულებაზე. რაც უფრო მაღალია მოთხოვნები ჩამოსხმის, შტამპების და სხვა ბლანკების სიზუსტეზე, მით უფრო მაღალია მათი წარმოების ღირებულება. ეს ძირითადად განისაზღვრება აღჭურვილობის ფორმირების ღირებულების ზრდით (მოდელები, ტილოები, ფორმები), მისი ტარებისადმი ტოლერანტობის შემცირებით, უფრო მაღალი სიზუსტის პარამეტრების მქონე აღჭურვილობის გამოყენებით (და, შესაბამისად, უფრო ძვირი) და ზრდით. მისი მოვლისა და ექსპლუატაციის ხარჯებში. ბლანკების საბითუმო ფასებში, ფასის ეს ზრდა გამოიხატება საბაზო ფასზე დამატებითი გადასახადების სახით. ჩამოსხმის შემწეობის ოდენობაა 3...6%, შტამპებისთვის - 5...15%.

სამუშაო ნაწილის ზედაპირის ფენის ხარისხი გავლენას ახდენს მისი შემდგომი დამუშავების შესაძლებლობაზე და ნაწილის საოპერაციო თვისებებზე (მაგალითად, დაღლილობის სიძლიერე, აცვიათ წინააღმდეგობა). იგი იქმნება სამუშაო ნაწილის წარმოების თითქმის ყველა ეტაპზე. ტექნოლოგიური პროცესი განსაზღვრავს არა მხოლოდ ზედაპირის მიკროგეომეტრიას, არამედ ზედაპირის ფენის ფიზიკურ და მექანიკურ თვისებებს.

მაგალითად, შევადაროთ ქვიშის ფორმებში ჩამოსხმის შედეგად მიღებული ბლანკები და წნევის ქვეშ. პირველ შემთხვევაში მიიღება უხეში არაზუსტი ზედაპირი. ასეთი სამუშაო ნაწილის ჭრით დამუშავებისას წარმოიქმნება საჭრელი არათანაბარი დატვირთვა, რაც თავის მხრივ ამცირებს დამუშავების სიზუსტეს. ეს განსაკუთრებით შესამჩნევია შიდა ზედაპირების დამუშავებისას.

მეორე შემთხვევაში, სამუშაო ნაწილის ზედაპირს აქვს დაბალი მიკროუხეშობის სიმაღლე, მაგრამ მაღალი გაგრილების სიჩქარისა და ფორმის შეუსაბამობის გამო, ლითონის ზედაპირულ ფენაში იქმნება ნარჩენი დაჭიმვის ძაბვები. ამ უკანასკნელმა შეიძლება გამოიწვიოს ჩამოსხმის დეფორმაცია და ბზარები. ზოგჯერ ნარჩენი სტრესები არ არის გამოვლენილი დაუყოვნებლივ, მაგრამ შემდგომი დამუშავების დროს. ლითონის ფენის ზედაპირიდან მოცილება არღვევს სტრესის ბალანსს და იწვევს მზა ნაწილის დეფორმაციას.

სამუშაო ნაწილის მასალის ტექნოლოგიური თვისებები

ბლანკების წარმოების თითოეული მეთოდი მოითხოვს მასალისგან გარკვეული ტექნოლოგიური თვისებების კომპლექტს. ამიტომ, ხშირად მასალა აწესებს შეზღუდვებს სამუშაო ნაწილის მოპოვების მეთოდის არჩევისას. ასე რომ, რუხი თუჯის აქვს შესანიშნავი ჩამოსხმის თვისებები, მაგრამ არ არის ყალბი. ტიტანის შენადნობებს აქვთ მაღალი ანტიკოროზიული თვისებები, მაგრამ მათგან ჩამოსხმის ან გაყალბების მიღება ძალიან რთულია.

ტექნოლოგიური თვისებები გავლენას ახდენს ბლანკების წარმოების ღირებულებაზე. მაგალითად, თუჯიდან ფოლადზე გადასვლა ჩამოსხმის წარმოებაში ზრდის ჩამოსხმის ღირებულებას (მასალის ღირებულების გამოკლებით) 20 ... 30%-ით. შენადნობი და ნახშირბადოვანი ფოლადების გამოყენება ბლანკების წარმოებაში ჭედურობით ზრდის მათი დამზადების ღირებულებას 5...7%-ით.

თუ ერთი და იმავე მასალისგან ბლანკები მიიღება სხვადასხვა მეთოდით (ჩასხმა, ფორმირება, შედუღება), მაშინ მათ ექნებათ არაიდენტური თვისებები, რადგან ბლანკის დამზადების პროცესში იცვლება მასალის თვისებები. ამრიგად, ჩამოსხმული ლითონი ხასიათდება შედარებით დიდი მარცვლის ზომით, ქიმიური შემადგენლობისა და მექანიკური თვისებების არაერთგვაროვნებით ჩამოსხმის მონაკვეთზე, ნარჩენი სტრესების არსებობით და ა.შ. მეტალს წნევის დამუშავების შემდეგ აქვს წვრილმარცვლოვანი სტრუქტურა, მარცვლების გარკვეული ორიენტაცია (ფიბრილაცია). გამკვრივება ხდება ცივი მუშაობის შემდეგ. ცივი ნაგლინი ლითონი 1,5-3,0-ჯერ უფრო ძლიერია თუჯის ლითონზე. ლითონის პლასტიკური დეფორმაცია იწვევს თვისებების ანიზოტროპიას: სიმტკიცე ბოჭკოების გასწვრივ არის დაახლოებით 10...15% vycGe ვიდრე განივი მიმართულებით.

შედუღება იწვევს არაერთგვაროვანი სტრუქტურების შექმნას თავად შედუღებაში და შედუღების ზონაში. არაჰომოგენურობა დამოკიდებულია შედუღების მეთოდსა და რეჟიმზე. შედუღების თვისებებში ყველაზე დრამატული განსხვავებები მიიღება ხელით რკალის შედუღებით. ელექტროშლაგი და ავტომატური რკალის შედუღება იძლევა უმაღლესი ხარისხის და ერთგვაროვან ნაკერს.

პროდუქტის გამოშვების პროგრამა

პროდუქტის გამოშვების პროგრამა, ე.ი. გარკვეული პერიოდის განმავლობაში (ჩვეულებრივ წელიწადში) წარმოებული პროდუქციის რაოდენობა ერთ-ერთი ყველაზე მნიშვნელოვანი ფაქტორია ბლანკების წარმოების მეთოდის არჩევისას. მისი გავლენა თითოეულ ტექნოლოგიურ პროცესზე მარტივად შეიძლება შეინიშნოს ერთი სამუშაო ნაწილის ღირებულებით:

Сzar=d+6/П (3.1)

ან წარმოების პარტია:

C \u003d a P + b,

სადაც a - მიმდინარე ხარჯები (სახარჯო მასალის ღირებულება, ძირითადი მუშაკების ანაზღაურება, აღჭურვილობისა და ხელსაწყოების ექსპლუატაციის ხარჯები და ა.შ.); ბ - ერთჯერადი ხარჯები (ტექნიკის, ხელსაწყოების, მათი ცვეთა და შეკეთება); P - წარმოების ჯგუფის ზომა, ც.

აშკარაა, რომ სერიის ზომის ზრდა იწვევს სამუშაო ნაწილის ღირებულების შემცირებას. თუმცა, ეს ხარჯების შემცირება არ არის მარტივი. P-ს მნიშვნელობის ზემოთ წარმოების სერიის ზრდით, საჭიროა დამატებითი აღჭურვილობის, ტექნოლოგიური აღჭურვილობის დანერგვა. ღირებულების დამოკიდებულება პარტიების ზომაზე ამ შემთხვევაში უფრო რთულ (ეტაპობრივ) ხასიათს იძენს (ნახ. 3.2).

ბლანკების წარმოებისთვის ტექნოლოგიური პროცესის ორი (ან რამდენიმე) ვარიანტის შედარება შეიძლება განხორციელდეს გრაფიკულად (ნახ. 3.3). გადაკვეთის წერტილი იძლევა კომპიუტერის კრიტიკულ საწარმოო პარტიას, რომელიც ყოფს კონკრეტული ტექნოლოგიური პროცესის რაციონალური გამოყენების სფეროებს.

გამოშვების პროგრამა ასევე საშუალებას გაძლევთ განსაზღვროთ ბლანკების მისაღებად სხვადასხვა მეთოდის გამოყენების ეკონომიკურად მიზანშეწონილი ლიმიტები (ნახ. 3.4).

ნახ.3.2. ბლანკების პარტიის (1) და ერთი ბლანკის (2) ღირებულების C დამოკიდებულება წარმოების პარტიის П ზომაზე: P1, P2 - ლოტის ზომის კრიტიკული მნიშვნელობები	ნახ.3.3. სამუშაო ნაწილის წარმოების ტექნოლოგიური პროცესების ღირებულების C შედარება (ვარიანტები 1 და 2) საწარმოო სერიის ზომის მიხედვით
ნახ.3.4. ტყვია (ა) და სამუშაო ნაწილის ღირებულების დამოკიდებულება მისი დამზადების მეთოდზე და წარმოების ჯგუფის ზომაზე (ბ)

საწარმოს საწარმოო შესაძლებლობები

ახალი ტიპის ბლანკების წარმოების ორგანიზებისას, ტექნოლოგიური პროცესების განვითარების გარდა, აუცილებელია დადგინდეს ახალი აღჭურვილობის, საწარმოო უბნების, თანამშრომლობითი ურთიერთობების, „დამატებითი მასალების, ელექტროენერგიის, წყლის და ა.შ.“ საჭიროების დადგენა: ამ შემთხვევაში აღჭურვილობის, ხელსაწყოების და მასალების არჩევანი ხდება წინასწარი ტექნიკური და ეკონომიკური ანალიზის საფუძველზე.

არსებული საწარმოსთვის ტექნოლოგიური პროცესის შემუშავებისას ის დაკავშირებული უნდა იყოს ამ საწარმოს შესაძლებლობებთან. ამისათვის საჭიროა გქონდეთ ინფორმაცია ხელმისაწვდომი აღჭურვილობის ტიპისა და რაოდენობის, საწარმოო უბნების, სარემონტო ბაზის შესაძლებლობების, დამხმარე სერვისების შესახებ და ა.შ.

ზემოთ ნახსენები მრავალი ფაქტორი ურთიერთდაკავშირებულია. მაგალითად, ლითონის ფორმებში ჩამოსხმის დანერგვამ შეიძლება მნიშვნელოვნად შეამციროს სამსხმელო მაღაზიაში წარმოების ადგილის საჭიროება (მანქანების საერთო ზომები მცირდება, ჩამოსხმის მასალების მოხმარება მცირდება და ა.შ.). მაგრამ, მეორე მხრივ, ფორმების დამზადება და შეკეთება საჭიროებს დამატებით ხარჯებს ხელსაწყოებსა და სარემონტო მაღაზიებში.

საწარმოში მუშების და ინჟინრების კვალიფიკაციის არსებობა და დონე ასევე გარკვეულ გავლენას ახდენს სამუშაო ნაწილის დამზადების მეთოდის არჩევაზე. რაც უფრო დაბალია მუშაკთა კვალიფიკაცია და რაც უფრო დიდია საწარმოო პროგრამა, მით უფრო დეტალურია საჭირო ტექნოლოგიური დოკუმენტაციის შემუშავება, მით მეტია დატვირთვა საწარმოს ტექნოლოგიურ სერვისებზე და უფრო მაღალია მოთხოვნები ინჟინრების კვალიფიკაციისთვის.

წარმოების ტექნოლოგიური მომზადების ხანგრძლივობა

წარმოების ტექნოლოგიური მომზადების პროცესში წყდება შემდეგი ამოცანები: ტექნოლოგიური დიზაინი - ტექნოლოგიური პროცესების შემუშავება, მარშრუტების რუკები და ა.შ.; ოპერაციების შრომის ინტენსივობის და ნაწილების მასალის მოხმარების რაციონირება-გამოთვლები; ძირითადი და დამხმარე მოწყობილობების და ტექნოლოგიური აღჭურვილობის დიზაინი და წარმოება.

წარმოების ტექნოლოგიური მომზადების პერიოდის სირთულე მდგომარეობს იმაში, რომ ყველა სამუშაო უნდა განხორციელდეს რაც შეიძლება მალე მინიმალური შრომის ინტენსივობითა და ღირებულებით. წინასაწარმოო პერიოდის გახანგრძლივებამ შეიძლება გამოიწვიოს პროდუქტის მოძველება, კაპიტალის ინვესტიციის უკუგების შემცირება და ა.შ. ამიტომ, სასურველია, მომზადება დაიწყოს თუნდაც პროდუქტის დიზაინის დროს.

წარმოების ტექნოლოგიური მომზადების ხანგრძლივობა და მოცულობა განისაზღვრება წარმოებული პროდუქტის სირთულით, გამოყენებული ტექნოლოგიური პროცესების ხასიათითა და წარმოების სახეობით. რაც უფრო დიდია გამოყენებული აღჭურვილობის რაოდენობა და სირთულე, მით მეტია ტრენინგის მოცულობა და ხანგრძლივობა. მასობრივი და სერიული წარმოების პირობებში განსაკუთრებით დეტალურად მიმდინარეობს ტექნოლოგიური მომზადება. ერთჯერად წარმოებაში ტექნოლოგიური მომზადება შემოიფარგლება წარმოებისთვის აუცილებელი მინიმალური მონაცემების შემუშავებით. მათი დეტალიზაცია ენიჭება მაღაზიის ტექნოლოგიურ სერვისებს. ზოგიერთ შემთხვევაში (მაგალითად, წარმოებაში "შეფერხებების" აღმოსაფხვრელად), მომზადების პერიოდის შესამცირებლად, არჩეულია ბლანკების წარმოების მეთოდი, რომელიც მოითხოვს მინიმალურ ხარჯებს აღჭურვილობის, ხელსაწყოების და ინსტრუმენტების წარმოებისთვის, რომლებიც აუცილებელია განსახორციელებლად. ამ ტექნოლოგიური პროცესის შესახებ.

ბლანკების მოპოვების მეთოდის არჩევის მეთოდი

პირველ ეტაპზე საგულდაგულოდ არის გაანალიზებული პროდუქტის დეტალური და აწყობის ნახაზები, სტრუქტურული ელემენტების ურთიერთობა შეკრების, ექსპლუატაციისა და შეკეთების დროს. ანალიზს ახლავს ნახაზების კრიტიკული შეფასება დამზადების და ტექნიკური მოთხოვნების მართებულობის თვალსაზრისით. ყველა გამოვლენილი ხარვეზი გამოსწორებულია დიზაინის შემქმნელთან ერთად.

შემდეგ, მოცემული საწარმოო პროგრამის საფუძველზე, დგინდება ძირითადი ნაწილებისა და შეკრებების კონფიგურაცია და ზომები, აგრეთვე საწარმოს საწარმოო შესაძლებლობები, დგინდება მომავალი წარმოების პროცესის ტიპი და ბუნება (ერთჯერადი, სერიული ან მასობრივი; ჯგუფი). ან ხაზში).

ნაწილის დიზაინისა და დაწესებული ტექნიკური მოთხოვნების შესაბამისად, დადგენილია ძირითადი ფაქტორები (იხ. პუნქტი 3.3), რომლებიც განსაზღვრავენ სამუშაო ნაწილის ტიპისა და მისი წარმოების ტექნოლოგიას. ფაქტორები დალაგებული უნდა იყოს მათი მნიშვნელობის კლებადობით.

ზემოთ განხილული ფაქტორების გავლენის ხარისხის გაანალიზებით, შეირჩევა ერთი ან მეტი ტექნოლოგიური პროცესი, რომელიც უზრუნველყოფს საჭირო ხარისხის ბლანკების წარმოებას. ამავდროულად, შემოწმებულია კომბინირებული ბლანკების გამოყენების შესაძლებლობა. ბლანკების მოპოვების ოპტიმალური მეთოდის არჩევის წინასწარ ეტაპზე შეგიძლიათ გამოიყენოთ ფაქტორების გავლენის ე.წ. მატრიცა (ცხრილი 3.1). მასში თითოეული ფაქტორის შეფასება ხდება "პლუს - მინუს" ან კონკრეტული წონის კოეფიციენტის გამოყენებით (0-დან 1-მდე). საუკეთესო მეთოდად ითვლება უფრო მეტი პლიუსი ან კოეფიციენტების მეტი ჯამი.

თითოეული მათგანისთვის ბლანკების მოპოვების რამდენიმე ვარიანტის შერჩევის შემდეგ, მითითებულია შემდეგი: შესრულებული ოპერაციების თანმიმდევრობა (მაგალითად, პრესაზე ჭედვა, შემდეგ GCM-ზე; გორვა, შემდეგ შტამპი და შედუღება), გამოყენებული აღჭურვილობა, ძირითადი და დამხმარე მასალები. . თუ ბლანკების მოპოვების არცერთ არჩეულ მეთოდს არ აქვს გარკვეული უპირატესობა, რამდენიმე ყველაზე მისაღები ბლანკი და მათი წარმოებისთვის ტექნოლოგიური პროცესი შექმნილია გაფართოებულ საფუძველზე.

3.1. ფაქტორების გავლენის მატრიცის დიზაინის მაგალითი

განვითარებული ტექნოლოგიური პროცესებისთვის დგინდება ძირითადი ტექნიკური და ეკონომიკური მაჩვენებლები და მათი ანალიზის საფუძველზე ირჩევა ყველაზე რაციონალური. შემდეგ შერჩეული წარმოების მეთოდისთვის მუშავდება დეტალური ტექნოლოგიური პროცესი და ტარდება მისი ტექნიკურ-ეკონომიკური შესწავლა.

ლითონის მოხმარების მაჩვენებელი და ბილეტის წონა

მასალის მოხმარების კოეფიციენტი, კგ, ერთეულზე, პროდუქტი შეიძლება გამოიხატოს შემდეგი ფორმულით:

H == Sd + Art. o + Sz. o, (3.3)

სადაც Cd არის მზა ნაწილის მასა; Ხელოვნება. o-მასა ტექნოლოგიური ნარჩენები; გზ. o არის მოსავლის ნარჩენების მასა.

მზა ნაწილის წონა<3д можно рассчитать по формулам на основании данных чертежа или непосредственного обмера, а в случае особо сложной конфигурации детали - контрольным взвешиванием образца.

ტექნოლოგიური ნარჩენების მასა გტ. o, m წარმოადგენს გარდაუვალ მატერიალურ დანაკარგს ამ წარმოებისთვის, რომელიც შეიძლება გამოითვალოს შემდეგნაირად:

გტ. o = მდებარეობა. ა. s + bt.p. მ, ( 3.4 )

სადაც ბტ.პ. h-მასალის ტექნოლოგიური დანაკარგები ნარჩენებისთვის, ფლეში, მოგება, კარიბჭე, სისტემა; (Ztp m-მასალის ტექნოლოგიური დანაკარგები შემწეობებისა და ლაპების სახით. ტექნოლოგიური ნარჩენები პირდაპირ არის დამოკიდებული წარმოების ტიპზე.

მოსავლის ნარჩენების მასა სზ. o უშუალოდ არ არის დაკავშირებული ნაწილის წარმოების პროცესთან. იგი განისაზღვრება ლითონის ან მასალის მიწოდების პირობებით. მაგალითად, ბარის ნარჩენები სამუშაო ნაწილის სიგრძით მისი სიგრძის არამრავლობითობის გამო, ნარჩენების ამოღება ფურცლიდან ნაწილების ცივი პუნქციის დროს და ა.შ.

ტექნოლოგიური პროცესების გაუმჯობესებისა და დამუშავების მოწინავე მეთოდების გამოყენებისას მცირდება ტექნოლოგიური და შესყიდვების ნარჩენების მასა. ნებისმიერი ტიპის წარმოებაში აუცილებელია ვიბრძოლოთ მატერიალური მოხმარების მაჩვენებლების შესამცირებლად ტექნოლოგიური და შესყიდვების ნარჩენების შემცირებით. ეს ამოცანა განსაკუთრებით აქტუალურია მასობრივი წარმოების პირობებში. სწორედ მასობრივ წარმოებაში დაიბადა პროდუქციის წარმოების უნაყოფო მეთოდები (მაგალითად, ჭანჭიკებისა და ხრახნების დამზადება ზოლიდან ცივი სათაურით).

მასას, რომლითაც სამუშაო ნაწილი შედის წინასწარ დამუშავებაში, ეწოდება სამუშაო ნაწილის მასას. სამუშაო ნაწილის წონა, კგ

Gs \u003d s Od +, ქ. მ.

მოთხოვნები ბლანკებისთვის შემდგომი დამუშავების თვალსაზრისით

გარდა ლითონის მინიმალური მოხმარებისა და შრომის ინტენსივობისა, სამუშაო ნაწილებზე დაწესებულია მთელი რიგი მოთხოვნები მათი შემდგომი დამუშავების თვალსაზრისით. ეს მოთხოვნები მოიცავს: მინიმალური გადამუშავების შემწეობას; სამსხმელო და ჭედური ფერდობების რაციონალური მოწყობა; გაზრდილი განზომილებიანი სიზუსტე; დეფექტური ფენების მინიმიზაცია ან სრული აღმოფხვრა და ა.შ.

შეღავათების მინიმიზაცია ამცირებს დამუშავების გავლის და გადასვლების რაოდენობას და ამით ამცირებს მის ღირებულებას.

ჭედურობა და ჩამოსხმის ფერდობები ზღუდავს სამუშაო ნაწილის ცალკეული ზედაპირის, როგორც დამუშავების ტექნოლოგიურ საფუძვლად გამოყენების შესაძლებლობას, ამცირებს დამუშავების სიზუსტეს. სამუშაო ნაწილის მოპოვების მეთოდის შესაბამისი არჩევით, დიზაინერს შეუძლია შექმნას მისი ყველაზე მისაღები ფორმა, რაც იძლევა მექანიკური დამუშავების საშუალებას ყველაზე დაბალი შრომითი ხარჯებით. აქ მთავარი მოთხოვნაა კვარცხლბეკის ან ყალიბის გამყოფი სიბრტყის ისეთი განლაგება, რომელშიც სამუშაო ნაწილის სამონტაჟო ზედაპირები მოკლებული იქნება ფერდობებსა და გაყოფის კვალს.

სხვადასხვა მეთოდით მიღებული ბლანკების ზომების სიზუსტე მერყეობს მეასედიდან რამდენიმე ათეულ მილიმეტრამდე. ბუნებრივია, ამ შემთხვევაში, სურვილია მიიღოთ სამუშაო ნაწილის სიზუსტე რაც შეიძლება ახლოს მზა ნაწილის ნახაზის მოთხოვნებთან. ამ შემთხვევაში, ზოგჯერ შესაძლებელია მექანიკური დამუშავების გარეშეც. განსაკუთრებით, მოთხოვნები სამუშაო ნაწილების სიზუსტეზე და განზომილებიანი სტაბილურობაზე იზრდება, როდესაც ისინი მუშავდებიან ბარის ავტომატურ მანქანებზე, "სამუშაო ცენტრის" ტიპის მანქანებზე, მოქნილ საწარმოო სისტემებში, რობოტულ კომპლექსებზე და ა.შ. ავტომატურ წარმოებაში სამუშაო ნაწილების დაბალი სიზუსტე ხშირად არის რთული სისტემებისა და ხაზების უკმარისობის მიზეზი. ამიტომ, სამუშაო ნაწილების სიზუსტე ავტომატურ წარმოებაში დამუშავების დაწყებამდე ხშირად უნდა გაუმჯობესდეს ბაზის ზედაპირების წინასწარი დამუშავებით.

დასამუშავებელ ზედაპირზე დეფექტური ფენის არსებობა, ერთი მხრივ, იწვევს დანამატების ზრდას, მეორე მხრივ, საჭრელი ხელსაწყოს გამძლეობის შემცირებას. თუჯის ჩამოსხმის დეფექტური ფენა, რომელიც მიღებულია ქვიშის ყალიბებში ხის მოდელებზე, არის 1 ... 5 მმ, ჭურჭლისთვის - 1,5 ... 3 მმ, შტამპიანი ჭურჭლისთვის - 0,5. .1.5, ცხელი ნაგლინი ფოლადისთვის - 0.5 ... 1.0 მმ. ზემოაღნიშნული ფაქტორების გავლენის გათვალისწინების გარეშე შემდგომ დამუშავებაზე, შეუძლებელია კომპეტენტურად აირჩიოს სამუშაო ნაწილის მოპოვების მეთოდი.

სამუშაო ნაწილის ზედაპირის ფენის სიზუსტისა და ხარისხის გავლენა მისი დამუშავების სტრუქტურაზე

ნაწილების ზედაპირები იყოფა დამუშავებულ და დაუმუშავებლად. ამასთან დაკავშირებით, მექანიკური ინჟინერიის ყველა ნაწილი შეიძლება დაიყოს სამ ჯგუფად. პირველ ჯგუფში შედის ნაწილები, რომელთა ზედაპირის ფენის სიზუსტე და ხარისხი შეიძლება უზრუნველყოფილი იყოს სამუშაო ნაწილის მოპოვების ამა თუ იმ მეთოდით ყოველგვარი მექანიკური დამუშავების გარეშე.ასეთი ნაწილების ტიპიური წარმომადგენლები არიან პლასტმასისგან ცივი შტამპვით მიღებული ნაწილები, რკინისა და რკინის ფხვნილები. -შავი ლითონები და ასევე (იშვიათად) ჩამოსხმის ზუსტი და ცხელი შტამპის მეთოდებით. მეორე ჯგუფი არის ლეტალური ", რომელშიც ყველა ზედაპირი უნდა იყოს დამუშავებული. დამუშავების საჭიროება აქ შეიძლება იყოს ორი მიზეზის გამო: მოპოვების მეთოდების ნაკლებობა. სამუშაო ნაწილი, რომელიც უზრუნველყოფს ნახაზის ფენის მიხედვით საჭირო ზედაპირის სიზუსტეს და ხარისხს, ან ნაწილის საჭირო ხარისხის მოპოვების ეკონომიკურ მიზანშეუწონლობას (მაღალი ღირებულება) ბლანკების მისაღებად არსებული ტექნოლოგიური მეთოდების გამოყენებით. მესამე ჯგუფი შედგება ნაწილებისგან რომელიც ზოგიერთი ზედაპირი არ არის დამუშავებული და ყველაზე ზუსტი, აღმასრულებელი და ზედაპირებია საპარსი. მესამე ჯგუფი ყველაზე მრავალრიცხოვანია და პირველ ორს შორის შუალედურ პოზიციას იკავებს. პირველი ჯგუფის ნაწილების წარმოება ყველაზე იაფია. ის ხსნის გზას უნაყოფო ან სულ მცირე ნარჩენების ტექნოლოგიისკენ. მექანიკური ინჟინერიის განვითარების ერთ-ერთი ყველაზე მნიშვნელოვანი ტენდენცია გამოიხატება ასეთი წარმოების სურვილში. თუმცა, ბლანკების წარმოების ამჟამად ყველაზე გავრცელებული მეთოდების დაბალი დონე აიძულებს მას ჰქონდეს მექანიკური საამქროები ნებისმიერი მანქანათმშენებელი ქარხნის სტრუქტურაში, სადაც ბლანკები გადაიქცევა ნაწილებად მათი ზედაპირებიდან დამუშავების შემწეობების მოხსნით.

ამრიგად, ბლანკების წარმოების მთავარი ტენდენციაა ბლანკების ზედაპირის ფენის სიზუსტის გაზრდა და ხარისხის გაუმჯობესება. თუმცა, ამ თვისებების მიღწევა მცირე საწარმოო პროგრამით შეიძლება არ იყოს ეკონომიკურად მომგებიანი, რადგან შესყიდვის პროცესებისთვის ხელსაწყოების დამზადების ღირებულება შეიძლება აღემატებოდეს დაზოგვას დამუშავებისას.

განვიხილოთ რა ითქვა ნაწილის მაგალითზე (ნახ. 3.5), რომლის ყველა დამუშავებულ ზედაპირს ენიჭება რიცხვები. დანომრილი ზედაპირების სიზუსტე და უხეშობა განსხვავებულია. ზედაპირებს 2, 3, 4, 6, 7, 8 და 9 სჭირდებათ ერთსაფეხურიანი დამუშავება (დაგეგმვა, დაფქვა ან შემობრუნება). ზედაპირი 1, რომელიც წარმოადგენს საბაზისო ზედაპირს, მოითხოვს ორსაფეხურიანი დამუშავების გამოყენებას (დასრულება და უხეში დაფქვა).

მექანიკურ ინჟინერიაში, სამუშაო ნაწილი ჩვეულებრივ გაგებულია, როგორც ნახევრად მზა პროდუქტი, რომელიც მიეწოდება დამუშავებას, რის შედეგადაც იგი იქცევა შესაკრებად შესაფერის ნაწილად. შესყიდვის წარმოების წინაშე დგას ამოცანა, მიიღოს ბლანკები მზა ნაწილის ფორმასა და ზომებთან მაქსიმალური მიახლოებით, რათა მაქსიმალურად გაზარდოს ლითონის ათვისების მაჩვენებელი, ე.ი. დატოვეთ მინიმალური საჭირო შეღავათები ჭრისთვის და შეამცირეთ ლითონის რაოდენობა, რომელიც გარდაიქმნება ჩიპებად.

ბლანკების მოპოვების ძირითადი მეთოდებია:

– ლითონების დამუშავება წნევით (პლასტიკური დეფორმაცია);

- ნაგლინი პროდუქტებისგან ბლანკების მიღება;

- ბლანკების მიღება შედუღებით.

§ 7.1 სამსხმელო

სამსხმელო არის მექანიკური ინჟინერიის ფილიალი, რომელიც აწარმოებს ბლანკებს ან ნაწილებს (კასტინგს) მოცემული ქიმიური შემადგენლობის მდნარი ლითონის ჩამოსხმის ყალიბში, რომლის ღრუს აქვს ჩამოსხმის კონფიგურაცია. განვიხილოთ ჩამოსხმის რამდენიმე მეთოდი.

ჩამოსხმა მიწის ყალიბებში . მიწაში ნაჩვენები ჩამოსხმის სქემა ნაჩვენებია ნახ. 7.1. ფიგურაში მითითებულია 1 - ჩამოსხმა (მიღებული სამუშაო ნაწილი), 2 - არხი მდნარი ლითონის ჩამოსასხმელად, 3 - ჩამოსხმის ქვიშა, 4 - კოლბა (ფოლადის ყუთი ქვიშის ჩამოსხმისთვის), 5 - ჩამოსხმის გამყოფი ხაზი. პირველი, ლითონის ან ხის მოდელი მზადდება. ეს მოდელი მოთავსებულია დაუმუშავებელ ქვიშაში და ყალიბის ორი ნახევარი უერთდება. ამ პროცესს ჩამოსხმა ეწოდება. ჩამოსხმის ქვიშა ძირითადად შედგება ქვიშისა და სამკურნალო ფისისაგან. ჩამოსხმის ქვიშის გამკვრივების შემდეგ ყალიბის ნახევრებს აცალკევებენ, აშორებენ მოდელს, ორ ნაწილად აერთებენ ერთმანეთს და არხებით ჩამოყალიბებულ ღრუში ასხამენ გამდნარ ლითონს. ლითონის გამაგრების შემდეგ, ყალიბის ნახევრები გამოყოფილია გამყოფი ხაზის გასწვრივ და ჩამოსხმა ამოღებულია. ჩამოსხმის ქვიშა გამოიყენება ერთხელ, რადგან ჩამოსხმის მოხსნისას ყალიბი იშლება და იშლება. ახალი ჩამოსხმის მისაღებად საჭიროა ხელახლა ჩამოსხმა. მოდელი არაერთხელ გამოიყენება.

ბრინჯი. 7.1 დედამიწის ჩამოსხმა

მიწაში ჩამოსხმა ჩამოსხმის ყველაზე მრავალმხრივი და გავრცელებული მეთოდია. იგი გამოიყენება ყველა სახის წარმოებაში (ერთჯერადი, სერიული, მასობრივი წარმოება) და გამოიყენება სხვადასხვა წონის და კონფიგურაციის ჩამოსხმის მისაღებად ნებისმიერი ჩამოსხმის შენადნობიდან.

საინვესტიციო კასტინგი . ეს მეთოდი ეფუძნება დნობის მასალებისგან დამზადებული მოდელების გამოყენებას, როგორიცაა ცვილი. მეთოდის სქემა ნაჩვენებია ნახ. 7.2. ფიგურაში მითითებულია 1 - მოდელი, 2 - ჭურვი, 3 - არხი მდნარი ლითონის ჩამოსასხმელად. პირველ რიგში, მზადდება დნობის მოდელი. შემდეგ ეს მოდელი დაფარულია ცეცხლგამძლე საფარის ფენით. ჭურვის გამკვრივების შემდეგ, გამდნარ ლითონს ასხამენ მოდელის ამოღების გარეშე. ლითონის ჩამოსხმისას მოდელი მაშინვე დნება თხევად მდგომარეობაში და გარსიდან გადაინაცვლებს ჩამოსხმული ლითონი. ლითონის გამკვრივების შემდეგ, ჭურვი ნადგურდება და რჩება საჭირო კონფიგურაციის ჩამოსხმა.

ამ გზით შესაძლებელია 150 კგ-მდე წონის ჩამოსხმის მიღება. მეთოდის უპირატესობაა გამყოფი ხაზის არარსებობა, უფრო მაღალი სიზუსტე და ნაკლები უხეშობა მიწაში ჩამოსხმასთან შედარებით.

ბრინჯი. 7.2 საინვესტიციო ქასთინგი 7.3 ჩამოსხმა ნაჭუჭის ფორმებში

ნაჭუჭის ფორმებში ჩამოსხმა . მეთოდის სქემა ნაჩვენებია ნახ. 7.3. ფიგურაში მითითებულია 1 - მოდელი, 2 - გარსი, 3 - არხი მდნარი ლითონის ჩამოსასხმელად, 4 - ყალიბის გამყოფი ხაზი. პირველ რიგში, მზადდება ლითონის ან ხის მოდელი, რომელიც დაფარულია ფენოლ-ფორმალდეჰიდის ფისებზე დაფუძნებული ცეცხლგამძლე საღებავებითა და საფარით. საფარის სისქეა 5…15 მმ. საფარის გამკვრივების შემდეგ მიიღება ჭურვი. იგი იჭრება გამყოფი ხაზის გასწვრივ, მოდელი ამოღებულია და ყალიბის ორი ნახევარი ხელახლა უკავშირდება. ისწავლება ჭურვი, რომლის შიგნით ყალიბდება საჭირო კონფიგურაციის ღრუ. ამ ნაჭუჭში ასხამენ გამდნარ ლითონს. ლითონის გამკვრივების შემდეგ, ჭურვი ნადგურდება და რჩება საჭირო კონფიგურაციის ჩამოსხმა.

ამ გზით შესაძლებელია 150 კგ-მდე წონის ჩამოსხმის მიღება. მეთოდის უპირატესობაა უფრო მაღალი სიზუსტე და დაბალი უხეშობა მიწაში ჩამოსხმასთან შედარებით. მოდელი შეიძლება გამოყენებულ იქნას არაერთხელ.

კასტინგი . გაცივებული ყალიბი ლითონის ფორმაა. ჩამოსხმა მიიღება ყალიბში გამდნარი ლითონის თავისუფლად ჩამოსხმით. მეთოდის სქემა ნაჩვენებია ნახ. 7.4. ფიგურაში ნაჩვენებია 1 - ღრუ, 2 - ყალიბის ნაწილები, 3 - არხი მდნარი ლითონის ჩამოსასხმელად, 4 - ყალიბის გამყოფი ხაზი. ჩამოსხმის წინ ყალიბის შიდა ზედაპირები იფარება ცეცხლგამძლე საღებავებით და თბება 300 ... 500ºС-მდე. ლითონის გამაგრების შემდეგ, ყალიბის ნაწილები გამოყოფილია და ჩამოსხმა ამოღებულია.

ბრინჯი. 7.4 ქასთინგი

ფორმის წინააღმდეგობა არის 300 ... 500 ჩამოსხმა. ჩამოსხმის განზომილებიანი სიზუსტე და ზედაპირის ხარისხი გაცილებით მაღალია, ვიდრე მიწაში ჩამოსხმისას. ამ მეთოდის მინუსი არის თავად ფორმის წარმოების სირთულე. ამიტომ, იგი გამოიყენება სერიულ და მასობრივ წარმოებაში.

§ 7.2 ბლანკების მიღება მეთოდებით

ლითონის ფორმირება

წნევით დამუშავებას ეწოდება ბლანკებისა და მანქანების ნაწილების მიღების პროცესები მასალების პლასტიკური დეფორმაციის მეთოდებით. ეს დეფორმაცია ხორციელდება შესაბამისი ხელსაწყოს ძალის მოქმედებით, პლასტიკური მასალისგან დამზადებულ თავდაპირველ სამუშაო ნაწილზე.

გაყალბება . აღჭურვილობა - სამჭედლო ჩაქუჩები და პრესები. ხელსაწყოს ჰქვია ჩაქუჩი. მას შეიძლება ჰქონდეს განსხვავებული ფორმა. ორიგინალური სამუშაო ნაწილის დეფორმაცია ხორციელდება ხელსაწყოს ზემოქმედების ქვეშ. გაყალბება შედგება ძირითადი და დამხმარე ოპერაციების მონაცვლეობით. დამხმარე ოპერაციები მოიცავს სამუშაო ნაწილის პერიოდულ გათბობას და ხელსაწყოს შეცვლას. ძირითადი ოპერაციები მოიცავს:

1) პროექტი არის სამუშაო ნაწილის სიმაღლის შემცირების ოპერაცია განივი კვეთის ფართობის ზრდით;

2) ბროშურა არის სამუშაო ნაწილის კვეთის ფართობის შემცირების ოპერაცია მისი სიგრძის ზრდით;

3) firmware არის სამუშაო ნაწილის ღრუების ან ხვრელების მიღების ოპერაცია ლითონის გადაადგილების გამო;

4) გათიშვა არის სამუშაო ნაწილის გამოყოფის ოპერაცია ღია კონტურის გასწვრივ;

5) მოხრილი არის სამუშაო ნაწილის მოხრილი ფორმის მიცემის ოპერაცია ღია კონტურის გასწვრივ.

ბრინჯი. 7.5 გაყალბება საყრდენში

უფრო რთული ფორმის სამჭედლო ბლანკების მოსაპოვებლად გამოიყენება საყრდენი ნაჭრები (ნახ. 7.5). ფიგურაში მითითებულია: 1 - ჩაქუჩი (ინსტრუმენტი), 2 - მიღებული სამუშაო ნაწილი, 3 - საყრდენი ბეჭედი. ფიგურაში ასევე ნაჩვენებია მარტივი ცილინდრული ფორმის ორიგინალური ბლანკი. გაყალბების პროცესში ჩაქუჩი ურტყამს თავდაპირველ სამუშაო ნაწილს, ახორციელებს ჭედვის ძირითად ოპერაციებს. შედეგად, სამუშაო ნაწილი იღებს საყრდენი საყრდენის კონფიგურაციას. უფრო მეტიც, საწყისი და მიღებული სამუშაო ნაწილის მოცულობა და მასა იგივეა.

გაყალბება გამოიყენება ყველა სახის წარმოებაში, განსაკუთრებით დიდი ზომის ბლანკებისთვის. გაყალბების შემდეგ სამუშაო ნაწილის ზედაპირის სიზუსტე და ხარისხი დაბალია: 14 ... 17 ხარისხი, რა 80.

მოცულობითი ცხელი ჭედურობა . შტამპირება ხორციელდება სხვადასხვა პრესაზე. შტამპის ხელსაწყოს შტამპი ეწოდება. შტამპი განკუთვნილია ერთი ტიპის სამუშაო ნაწილის ან ნაწილის დასამზადებლად. იგი შედგება ორი ან სამი ნაწილისაგან: ერთი ფიქსირებული და მოძრავი. ფიქსირებულ ნაწილს მატრიცა ეწოდება, მოძრავ ნაწილს პუნჩი. დაკავშირებულ მდგომარეობაში შტამპის ნაწილები ქმნიან გარკვეული კონფიგურაციის დახურულ ღრუს. ჭედურობის სქემა ნაჩვენებია ნახ. 7.6, სადაც: 1 - შტამპის ნაწილები, 2 - ღრუ, რომელიც ივსება ბეჭედი ლითონისგან, 3 - შტამპის ნაწილების გამყოფი ხაზი.

ბრინჯი. 7.6 მოცულობითი ცხელი ჭედვა

როგორც თავდაპირველი ბლანკები ჭედურობისთვის, მიიღება მარტივი ფორმები: ცილინდრული, პრიზმული. ჭედურობის პროცესში შტამპის ნაწილები ერთმანეთს უერთდება, თავდაპირველი სამუშაო ნაწილის ლითონი პლასტიკურად დეფორმირებულია და იღებს ღრუს კონფიგურაციას. ამრიგად, ჭედურობის პროცესში შეიძლება მიიღოთ რთული კონფიგურაციის სამუშაო ნაწილები, მომავალი ნაწილის ფორმასთან ახლოს. უფრო მეტიც, საწყისი და მიღებული სამუშაო ნაწილის მოცულობა იგივეა.

ბეჭედი რთული და ძვირადღირებული ინსტრუმენტია. ამავე დროს, იგი გამოიყენება ერთი სახის ბლანკების მისაღებად. ამიტომ შტამპირება გამოიყენება სერიულ და მასობრივ წარმოებაში, სადაც შტამპი ამუშავებს იდენტური ბლანკების დიდ პარტიებს (ასობით ან ათასობით ცალი) და შტამპის ღირებულება ნაწილდება მის მიერ წარმოებულ ყველა ბლანკზე. ჭედურობის უპირატესობები: სამუშაო ნაწილის ფორმის დიდი მიახლოება მომავალი ნაწილის ფორმასთან და, შესაბამისად, ლითონის გამოყენების მაღალი კოეფიციენტი ჭრის ოპერაციებში; მაღალი დონის შესრულება; უფრო მაღალი სიზუსტე და ზედაპირის ხარისხი გაყალბების ოპერაციებთან შედარებით. სამუშაო ნაწილის ფორმის მიახლოება ნაწილის ფორმასთან ამცირებს დამუშავების ოპერაციების რაოდენობას და, შესაბამისად, ამცირებს დამუშავების ღირებულებას.

§ 7.3 ბლანკების მიღება მოძრავიდან

მეტალურგიული ინდუსტრია აწარმოებს სხვადასხვა პროფილის ნაგლინ პროდუქტებს სხვადასხვა კლასის მასალებისგან. ნახ. 7.7 გვიჩვენებს ნაგლინი პროდუქტების რამდენიმე სახეობას: ა) ბარი არის სხვადასხვა დიამეტრის მრგვალი მონაკვეთის ნაგლინი პროდუქტი; დიამეტრი დზოლები რეგულირდება, მიწოდებული ზოლების სიგრძე არ არის რეგულირებული და შეიძლება იყოს განსხვავებული: 4 მეტრი, 6 მეტრი ან მეტი.

ბ) ნაგლინი ექვსკუთხა მონაკვეთი; რეგულირებადი ექვსკუთხედის ზომა ს, შემოხაზული წრის დიამეტრი დარის საცნობარო ზომა.

გ) მილის გადახვევა; რეგულირებული გარე დიამეტრი დდა შიდა დიამეტრი დ.

დ) კვადრატული ან მართკუთხა მონაკვეთის ნაგლინი ნაწარმი; ზომა რეგულირდება ა.

ე) ლითონის ფურცელი; ფურცლის სისქე რეგულირდება ს, სიგრძე ადა სიგანე ბფურცელი შეიძლება იყოს განსხვავებული, როგორც წესი, არანაკლებ 1500 მმ.

ბრინჯი. 7.7 გაქირავების პროფილები

ასევე არსებობს უფრო რთული განყოფილების ფორმის ფოლადი. ლითონი დიდი რაოდენობით მიეწოდება მანქანათმშენებელ საწარმოებს. ნაგლინი სიგრძე შეიძლება იყოს განსხვავებული, ჩვეულებრივ 4-დან 9 მეტრამდე. კონკრეტული სამუშაო ნაწილის მისაღებად, საჭირო სიგრძის ნაჭერი იჭრება საჭირო მონაკვეთისა და ზომების ნაგლინი პროდუქტებისგან. მაგალითად, საჭიროა მრგვალი ბლანკის მიღება 25 მმ დიამეტრით და 100 მმ სიგრძით. ამისათვის იღებენ 25 მმ დიამეტრის ბარს და მისგან აჭრიან სამუშაო ნაწილს 100 მმ სიგრძით, რომელიც შემდეგ მიეწოდება დამუშავებას. ლითონის ჭრისთვის გამოიყენება სხვადასხვა მეთოდი: წრიული ან ზოლიანი ხერხით ჭრა, აბრაზიული ბორბალით ჭრა, ალივით ჭრა, პლაზმური ჭრა, გილიოტინის მაკრატლით ჭრა და ა.შ.

ნაგლინი ბლანკები მარტივი ფორმაა. მათზე დამატებითი შესყიდვის ოპერაციები არ ტარდება, შესაბამისად, საგრძნობლად იაფია, ვიდრე შტამპები. მაგრამ ასეთი ცარიელი, როგორც წესი, არ ჰგავს მომავალ ნაწილს. აქედან გამომდინარე, ნაწილი მთლიანად იწარმოება ჭრის მეთოდებით, რაც იწვევს ჭრის ოპერაციების რაოდენობის ზრდას, ლითონის გამოყენების სიჩქარის შემცირებას და, შესაბამისად, დამუშავების ხარჯების ზრდას. ნაგლინი ბლანკები გამოიყენება ერთჯერადი და მცირე მასშტაბის წარმოებაში იმ შემთხვევებში, როდესაც ეკონომიკურად მიუღებელია ძვირადღირებული მარკის დამზადება და დროის დახარჯვა წარმოების მომზადებაზე.

§ 7.4 შედუღებული ბლანკები

შედუღება არის ტექნოლოგიური პროცესი ლითონებისგან, შენადნობებისა და სხვა ერთგვაროვანი და არაერთგვაროვანი მასალებისგან მუდმივი სახსრების მისაღებად შეერთებული მასალების ნაწილაკებს შორის ატომურ-მოლეკულური ბმების წარმოქმნის შედეგად. ნაგლინი და ჩამოსხმული პროდუქტები შეიძლება გამოყენებულ იქნას როგორც საწყისი ბლანკები შედუღებისთვის. ორიგინალური სამუშაო ნაწილები ერთმანეთთან არის დაკავშირებული და შედუღებული. შედეგად, შედუღებულ სამუშაო ნაწილს შეიძლება ჰქონდეს ძალიან რთული კონფიგურაცია შედარებით მარტივი და შრომატევადი წარმოების ტექნოლოგიით.

შედუღების და გაგრილების დროს არათანაბარი ტემპერატურის ველების გამო, შედუღებულ ბლანკებს აქვთ შიდა ძაბვები. ამიტომ, სტრესის შესამსუბუქებლად, კრიტიკული სამუშაო ნაწილები უნდა იყოს ანეილი. დაბალი შრომის ინტენსივობისა და მრავალფეროვნების გამო, შედუღება გამოიყენება ყველა სახის წარმოებაში. მაგალითად, ერთში - სხეულის ნაწილების ბლანკების მოპოვება; სერიულად ან მასობრივად - დიდი და პატარა სამუშაო ნაწილების შესაერთებლად, სხვადასხვა სამაგრების, საყრდენების საბაზისო ნაწილზე დასამაგრებლად.

§ 7.5 შესყიდვების წარმოების საბოლოო ოპერაციები

ძირითადად, საბოლოო ოპერაციები მოიცავს სამუშაო ნაწილების გაწმენდას ჩამოსხმის ქვიშის ნარჩენებისგან, დამწვრობისგან, ქერცლისგან, ასევე ფლეშის და სპრეების მოცილებას (მეტი ჭარბი სამუშაო ნაწილზე). ამ მიზნით გამოიყენება ქვიშის აფეთქება, სროლით აფეთქება, დაწებება და მწნილი.

ქვიშის აფეთქება - ეს არის სამუშაო ნაწილის გაწმენდა ქვიშის ჭავლით, რომელიც მიეწოდება შეკუმშული ჰაერით. მაღალი სიჩქარით მფრინავი ქვიშის მარცვლები ჩამოსხმის ქვიშის, ჭუჭყის, ქერცლის ნარჩენებს აშორებს სამუშაო ნაწილიდან და ტოვებს თითქმის სუფთა მეტალის ზედაპირს. სროლის დროს ქვიშის ნაცვლად გამოიყენება ფოლადის ან მინის გასროლა (პატარა ბურთები).

გალტოვკა გამოიყენება მცირე და საშუალო სამუშაო ნაწილებისთვის. ბარაბანი და ქვიშა ან გასროლა შეედინება, რომელიც იწყებს ბრუნვას სხვადასხვა მიმართულებით. შედეგად, ბარაბნის ბლანკები გაწმენდილია.

გრავირება - ეს არის სამუშაო ნაწილების გაწმენდა მჟავით (ფოლადისა და თუჯისთვის) ან ტუტეთი (ალუმინისთვის). ეს არის უმაღლესი ხარისხის, მაგრამ ძვირადღირებული დასუფთავების მეთოდი.

კითხვები თვითკონტროლისთვის

1) რა არის ჩამოსხმის პროცესების არსი?

2) როგორ იღებთ ყალიბს მიწაში ჩამოსხმისას?

3) რა მასალები გამოიყენება მოდელის დასამზადებლად საინვესტიციო კასტინგში?

4) ჩამოსხმის რომელ პროცესებში ხდება მოდელი ხელახლა გამოყენებული?

5) რომელია ჩამოსხმის ყველაზე მრავალმხრივი მეთოდი?

6) ჩამოსხმის რომელ მეთოდში გამოიყენება ყალიბი არაერთხელ?

7) მიეცით ტერმინი „გაციებული ობის“ განმარტება?

8) რა არის ლითონის ფორმირების მეთოდების არსი?

9) რა არის ძირითადი გაყალბების ოპერაციები?

10) ბლანკების ან ნაწილების რამდენი განსხვავებული კონფიგურაციის მიღება შეიძლება ერთი შტამპის გამოყენებით?

11) რამდენად იცვლება ლითონის მოცულობა წნევით დამუშავებისას?

12) რა სახის წარმოებაშია მიზანშეწონილი ჭურჭლის გამოყენება? რატომ?

13) რა გაქირავების პროფილები იცით?

14) რა უპირატესობა აქვს ნაგლინ ბლანკებს?

15) როგორ მივიღოთ ბლანკი გაქირავებიდან?

16) რა უპირატესობა აქვს შედუღებულ ბლანკებს?

17) რა გამოიყენება როგორც საწყისი ბლანკები შედუღებული ბლანკებისთვის?

18) ბლანკების გაწმენდის რა გზები არსებობს?

19) ქვიშაქვის არსი?

20) დახრის არსი?

ავტომატიზებულ მანქანათმშენებლობაში მნიშვნელოვანია სამუშაო ნაწილის მოპოვების მეთოდის არჩევა, რაც არის პროდუქტის მოპოვების ტექნოლოგიური პროცესის განვითარების დასაწყისი. ამავდროულად, აუცილებელია აირჩიოს მისი მოპოვების ყველაზე რაციონალური გზა რეალური წარმოების პირობებისა და აღჭურვილობის ხელმისაწვდომობის საფუძველზე, სამუშაო ნაწილისთვის ტექნიკური მოთხოვნების ნაკრების იდენტიფიცირება, დამუშავების შემწეობის მინიჭება. ჩვენ გამოვყოფთ წარმოების მეთოდებს ნაწილების თითოეული ჯგუფისთვის.

ბლანკები სხეულის ნაწილებისთვის

სხეულის ნაწილების ბლანკები მიიღება ჩამოსხმის, ცხელი გაყალბებით, ცივი ფურცლის გაყალბებით (ინსტრუმენტაციაში). თანამედროვე დიზაინებში ასევე გამოიყენება მანქანების ორგანოების ფურცლით შედუღებული ბლანკები. ავტომატიზებულ მანქანათმშენებლობაში, 95%-მდე, მოცემული ინფორმაციის მიხედვით, სხეულის ნაწილების ძირითადი მასალა თუჯია.

სხეულის ნაწილებისთვის ძირითადი მეთოდებია: ჩამოსხმა

თიხა-ქვიშის ფორმები, ცივ ფორმაში, წნევის ქვეშ, საინვესტიციო მოდელების მიხედვით. ერთჯერადი წარმოებაში, ისევე როგორც დიდი ზომის ნაწილებისთვის, გამოიყენება ხელით ჩამოსხმა. მცირე და საშუალო ზომის ჩამოსხმის სერიულ და მასობრივ წარმოებაში გამოიყენება მანქანური ჩამოსხმა. ამ გზით იწარმოება შიგაწვის ძრავების ნაწილები, კომპრესორები, ტუმბოები და ა.შ.

ნაცრისფერი თუჯისგან და ფოლადისგან დამზადებული ნაწილებისთვის დადგენილია სიზუსტის სამი კლასი - 1,11,11. თითოეული მათგანის მიხედვით, განისაზღვრება სამუშაო ნაწილის ზომებისა და მასის მაქსიმალური გადახრები. მაგალითად, ყველა სიზუსტის კლასის 500 მმ-მდე სიგრძის ჩამოსხმისთვის, დასაშვები გადახრებია 1.0-დან 2.5 მმ-მდე.

არის თუჯის, ფოლადის, ფერადი შენადნობების ფორმის ჩამოსხმა ობის ჩამოსხმა.ამ მეთოდის გამოყენება შესაძლებელია 1,5 მ-მდე ზომის და ათობით გრამიდან რამდენიმე ტონამდე სამუშაო ნაწილების მისაღებად. ყალიბის ჩამოსხმით მიღებულ კასტინგებს აქვთ 11 ... 12 ხარისხის შესაბამისი სიზუსტე, ხოლო D უხეშობა შეიძლება 10 ... 5 მიკრონს მიაღწიოს. ამ ხარისხის მახასიათებლების მიღწევა შესაძლებელს ხდის დამუშავების შესაძლებლობის შემცირებას, უფრო მკვრივი წვრილმარცვლოვანი ჩამოსხმა შესაძლებელს ხდის მასალის მექანიკური თვისებების გაზრდას.

15...30%. გამაგრილებელი ფორმები უძლებს რამდენიმე ასეულიდან რამდენიმე ათასამდე ჩამოსხმას, საშუალოდ 500. ლითონის ყალიბებში ჩამოსხმის ტექნოლოგია შესაძლებელს ხდის ბლანკების წარმოების ავტომატიზირებას. ყალიბის ჩამოსხმის შედეგად მიღებულ ბლანკებს, განსაკუთრებით ავტომატიზირებული გზით, უნდა ჰქონდეთ უმარტივესი ფორმა, მნიშვნელოვანი გასქელების გარეშე, სტრუქტურული ელემენტები, რომლებიც ართულებენ პროდუქტების ფორმიდან ამოღებას. ყალიბის ნორმალური შევსების მისაღებად, 700 მმ-მდე სიგრძის ბილიკებისთვის, კედლებს უნდა ჰქონდეს სისქე მინიმუმ 8 ... 10 მმ თუჯისთვის და არანაკლებ 3 ... 6 მმ ფერადი შენადნობებისთვის.

მიიღება რთული კონფიგურაციის ზუსტი ფორმის ჩამოსხმა საინექციო ჩამოსხმალითონის ფორმებში. ეს მეთოდი საშუალებას იძლევა მიიღოთ ძალიან ზუსტი ჩამოსხმა თხელი კედლებით, რომლებსაც ასევე აქვთ კარგი მექანიკური თვისებები. როგორც წესი, ბლანკები მიიღება ისე, რომ აღარ საჭიროებს დამუშავებას. მიღებული ჩამოსხმის სიზუსტე შეესაბამება მე-11...14 კლასს, ხოლო კარგი ყალიბის ხარისხით აღწევს მე-9...10 კლასს. მიღწევადი უხეშობის პარამეტრი D,=5... 1,25 მკმ. საინექციო ჩამოსხმისთვის გამოიყენება სპეციალური ძვირადღირებული მანქანები სამუშაო ნაწილის მოპოვების მთელი პროცესის ავტომატიზაციისთვის. ყალიბების აცვიათ წინააღმდეგობა 40...50 ათას კასტინგამდეა. ამასთან დაკავშირებით, ინექციური ჩამოსხმა გამოიყენება ფართომასშტაბიან და მასობრივ წარმოებაში, რაც შესაძლებელს ხდის აღჭურვილობისა და ხელსაწყოების ხარჯების ანაზღაურებას.

ნაჭუჭის ფორმებში ჩამოსხმაკრიტიკული ფორმის ნაწილების ერთჯერადი ბლანკები სხვადასხვა მასალისგან მიიღება სერიულ და მასობრივ წარმოებაში. ამ მეთოდით მიღებულ ნაწილებს აქვთ სიგრძე 500 ... 700 მმ-მდე, წონა - არაუმეტეს 50 კგ. მიღებული სამუშაო ნაწილების განზომილებიანი სიზუსტე შეესაბამება 12...14 კლასს, რაც შესაძლებელს ხდის დამუშავების შემწეობის მიღებას 0,25...0,5 მმ-მდე, უხეშობა ^=10...2,5 მკმ.

მცირე და მასობრივ წარმოებაში, ქეისები დამზადებულია გამოყენებით შედუღება: ფურცელზე შედუღებული ბლანკები, რომლებიც გამოიყენება ჩარხების და ხელსაწყოების წარმოებაში, სარქველების კორპუსები, ტიტები და ა.შ. ბლანკების მოპოვების ამ მეთოდის გამოყენება მოითხოვს სპეციალური ავტომატური შედუღების აპარატების გამოყენებას, შედუღებისთვის ბლანკების მოსამზადებელი მანქანების, მანქანების, რომლებიც ასუფთავებენ ნაწილებს შედუღების შემდეგ. როგორც წესი, შედუღებული ბლანკები ცვლის თიხა-ქვიშის ყალიბებში ჩამოსხმის შედეგად მიღებულ ბლანკებს. ჩამოსხმულებთან შედარებით, მათ აქვთ 1,5 ... .2-ჯერ ნაკლები მასა, მათ შეიძლება სრულიად არ ჰქონდეთ დამუშავების შეღავათები და მათი ზოგიერთი ნაწილის წინასწარ დამუშავება შესაძლებელია შედუღებამდე.

სხვადასხვა მეთოდით მიღებული ბილეტები უნდა დაექვემდებაროს თერმულ დამუშავებას. დამუშავების ტიპს და რეჟიმებს ანიჭებს პროცესის ინჟინერი, პროდუქტის ტექნიკური მოთხოვნების გათვალისწინებით და მისი დიზაინი. დაბალტემპერატურული ანეილირება, რომელიც ხსნის შიდა სტრესს, ზრდის სიბლანტეს და ასტაბილურებს ზომებს, ძირითადად გამოიყენება ნაცრისფერი თუჯის ჩამოსხმისთვის. მსუბუქი შენადნობების სტრუქტურისა და დამუშავების გასაუმჯობესებლად, შიდა სტრესების შესამცირებლად და მსუბუქი შენადნობების ფიზიკური და მექანიკური თვისებების გასაუმჯობესებლად, ასევე აუცილებელია თერმული დამუშავება. ჩამოსხმის შიდა სტრესის შესამსუბუქებლად გამოიყენება ქუჩაში ბლანკების ექსპოზიცია (რამდენიმე კვირიდან რამდენიმე წლამდე), ბუნებრივი ტემპერატურის რყევებით. შიდა სტრესები ასევე ამოღებულია სპეციალურ ვიბრაციის ან შერყევის მანქანებში. სამუშაო ნაწილების მექანიკურ დამუშავებამდე გადატანამდე, მათ ექვემდებარება გასროლა ან ქვიშის აფეთქება, დეფექტების აღმოფხვრა, პრაიმირება, შეღებვა.