STANDARD MIĘDZYPAŃSTWOWY

Ujednolicony system ochrony przed korozją i starzeniem

METALE I STOPY

Metody oznaczania
wskaźniki korozji
i odporność na korozję

GOST 9.908-85

MOSKWA
WYDAWNICTWO IPC STANDARDÓW
1999

STANDARD MIĘDZYPAŃSTWOWY

Data wprowadzenia 01.01.87

W niniejszej normie określono główne wskaźniki korozji i odporności na korozję (odporność chemiczną) metali i stopów na korozję ciągłą, wżerową, międzykrystaliczną, złuszczającą, korozję punktową, pękanie korozyjne naprężeniowe, zmęczenie korozyjne oraz metody ich określania. Wskaźniki korozji i odporności na korozję wykorzystuje się w badaniach korozji, testowaniu, kontroli sprzętu i wykrywaniu wad produktów podczas produkcji, eksploatacji i przechowywania.

1. WSKAŹNIKI KOROZJI I ODPORNOŚCI NA KOROZJĘ

1.1. Wskaźniki korozji i odporności na korozję metalu określa się w danych warunkach, biorąc pod uwagę ich zależność od składu chemicznego i budowy metalu, składu środowiska, temperatury, warunków hydro- i aerodynamicznych, rodzaju i wielkości uszkodzeń mechanicznych naprężenia, a także cel i konstrukcję produktu. 1.2. Wskaźniki odporności na korozję mogą być ilościowe, półilościowe (oceny) i jakościowe. 1.3. Odporność na korozję należy z reguły charakteryzować wskaźnikami ilościowymi, których wybór zależy od rodzaju korozji i wymagań eksploatacyjnych. Podstawą większości tych wskaźników jest czas potrzebny do osiągnięcia zadanego (akceptowalnego) stopnia uszkodzenia korozyjnego metalu w określonych warunkach. Wskaźniki odporności na korozję, przede wszystkim czas do osiągnięcia dopuszczalnej głębokości uszkodzeń korozyjnych, w wielu przypadkach decydują o okresie użytkowania, trwałości i przechowywaniu konstrukcji, urządzeń i wyrobów. 1.4. Główne ilościowe wskaźniki korozji i odporności metalu na korozję podano w tabeli. Dla szeregu efektów korozji (integralne wskaźniki korozji) podano odpowiadające im wskaźniki szybkości (różnicowe) korozji.

Rodzaj korozji	Podstawowe ilościowe wskaźniki korozji i odporności na korozję
	Efekt korozji (zintegrowany wskaźnik korozji)	Wskaźnik korozji prędkości (różnicowej).	Wskaźnik odporności na korozję
Całkowita korozja	Głębokość penetracji korozji	Liniowa szybkość korozji	Czas wnikania korozji na dopuszczalną (określoną) głębokość*
	Utrata masy na jednostkę powierzchni	Stopień utraty masy	Czas do zmniejszenia masy o dopuszczalną (określoną) wartość*
Miejsca korozji	Stopień uszkodzenia powierzchni
Korozja wżerowa	Maksymalna głębokość wżerów	Maksymalna prędkość penetracja wżerowa	Minimalny czas penetracji wżerów na dopuszczalną (określoną) głębokość*
	Największy rozmiarśrednica wżerów przy ustach		Minimalny czas do osiągnięcia dopuszczalnej (określonej) wielkości średnicy wżerów przy ujściu*
	Stopień uszkodzenia powierzchni przez wżery		Czas osiągnięcia dopuszczalnego (określonego) stopnia uszkodzenia*
Korozja międzykrystaliczna			Czas penetracji do dopuszczalnej (określonej) głębokości*
	Zmniejszenie właściwości mechanicznych (wydłużenie, skurcz, udarność, wytrzymałość na rozciąganie)		Czas potrzebny do obniżenia właściwości mechanicznych do akceptowalnego (określonego) poziomu*
Pękanie korozyjne	Głębokość (długość) pęknięć	Tempo wzrostu pęknięć	Czas do pojawienia się pierwszego pęknięcia**
	Zmniejszenie właściwości mechanicznych (wydłużenie względne, zwężenie)		Czas do zniszczenia próbki** Poziom naprężenia bezpiecznego** (warunkowa granica długoterminowej wytrzymałości na korozję**) Progowy współczynnik intensywności naprężenia dla pękania korozyjnego**
Zmęczenie korozyjne	Głębokość (długość) pęknięć	Tempo wzrostu pęknięć	Liczba cykli przed zniszczeniem próbki** Warunkowa granica zmęczenia korozyjnego** Współczynnik intensywności naprężenia progowego dla zmęczenia korozyjnego**
Korozja złuszczająca	Stopień uszkodzenia powierzchni przez rozwarstwienie Całkowita długość końcówek z pęknięciami
	Głębokość penetracji korozji	Szybkość penetracji korozji

Przy liniowej zależności efektu korozji od czasu odpowiedni wskaźnik prędkości znajduje się na podstawie stosunku zmiany efektu korozji w określonym przedziale czasu do wartości tego przedziału. Jeżeli efekt korozji ma nieliniową zależność od czasu, odpowiedni wskaźnik szybkości korozji wyznacza się jako pierwszą pochodną czasu, graficznie lub analitycznie. 1,5. Wskaźniki odporności na korozję, oznaczone w tabeli *, wyznaczane są z zależności czasowej odpowiedniego integralnego wskaźnika korozji w sposób graficzny pokazany na wykresie lub analitycznie z jego empirycznej zależności czasowej Na= F(t), znalezienie dopuszczalnej (określonej) wartości Na dodatkowy odpowiednią wartość t dodać. Wskaźniki odporności korozyjnej metalu pod wpływem czynników mechanicznych, w tym naprężeń własnych, oznaczone w tabeli **, wyznaczane są bezpośrednio podczas badań korozyjnych.

Wykres zależności efektu korozji (wskaźnik zintegrowany) Na od czasu

1.6. Dopuszcza się stosowanie, wraz ze wskaźnikami podanymi w tabeli, innych wskaźników ilościowych określonych wymaganiami eksploatacyjnymi, dużą czułością metod doświadczalnych lub możliwością ich wykorzystania do zdalnego monitorowania procesu korozji, po wstępnym ustaleniu zależności pomiędzy wskaźnikami głównymi i zastosowanymi. Jako wskaźniki korozji, biorąc pod uwagę jej rodzaj i mechanizm, można zastosować: ilość wydzielonego i (lub) pochłoniętego przez metal wodoru, ilość zredukowanego (wchłoniętego) tlenu, przyrost masy próbkę (przy zachowaniu na niej stałych produktów korozji), zmianę stężenia produktów korozji w środowisku (przy ich całkowitej lub częściowej rozpuszczalności), wzrost oporu elektrycznego, zmniejszenie współczynnika odbicia, współczynnika przenikania ciepła, zmianę emisji akustycznej , tarcie wewnętrzne itp. W przypadku korozji elektrochemicznej dozwolone jest stosowanie elektrochemicznych wskaźników korozji i odporności na korozję. W przypadku korozji szczelinowej i kontaktowej wskaźniki korozji i odporności na korozję dobiera się z tabeli w zależności od rodzaju korozji (stała lub wżerowa) w szczelinie (szczelinie) lub obszarze styku. 1.7. Dla jednego rodzaju korozji można scharakteryzować wyniki badań korozyjnych za pomocą kilku wskaźników korozji. Jeżeli na jednej próbce (wyrobie) występują dwa lub więcej rodzajów korozji, każdy rodzaj korozji charakteryzuje się własnymi wskaźnikami. Odporność na korozję w tym przypadku ocenia się za pomocą wskaźnika określającego wydajność systemu. 1.8. Jeżeli określenie ilościowych wskaźników odporności na korozję jest niemożliwe lub niepraktyczne, dozwolone jest stosowanie wskaźników jakościowych, na przykład zmiana wygląd metalowa powierzchnia. W tym przypadku obecność nalotu określa się wizualnie; uszkodzenia korozyjne, obecność i charakter warstwy produktów korozji; obecność lub brak niepożądanych zmian w środowisku itp. Na podstawie jakościowego wskaźnika odporności na korozję dokonuje się oceny typu: odporny - nieodporny; pozytywny - negatywny itp. Zmiany w wyglądzie można ocenić za pomocą konwencjonalnych wag, na przykład dla produktów elektronicznych zgodnie z GOST 27597. 1.9. Dopuszczalne wskaźniki korozji i odporności na korozję są określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej materiału, produktu, sprzętu.

2. OKREŚLANIE WSKAŹNIKÓW KOROZJI

2.1. Całkowita korozja 2.1.1. Ubytek masy na jednostkę powierzchni D M, kg/m2, obliczone według wzoru

Gdzie M 0 - masa próbki przed badaniem, kg; M 1 - masa próbki po badaniu i usunięciu produktów korozji, kg; S- powierzchnia próbki, m2. 2.1.2. W przypadku tworzenia się trudnych do usunięcia stałych produktów korozji lub ich usunięcie jest niepraktyczne, ilościową ocenę korozji ciągłej przeprowadza się poprzez zwiększenie masy. Przyrost masy na jednostkę powierzchni oblicza się z różnicy masy próbki przed i po badaniu, na jednostkę powierzchni próbki. Aby obliczyć ubytek masy metalu na skutek wzrostu masy próbki, konieczna jest znajomość składu produktów korozji. Ten wskaźnik korozji metalu w gazach w wysokich temperaturach określa się zgodnie z GOST 6130. 2.1.3. Produkty korozji usuwa się zgodnie z GOST 9.907. 2.1.4. Zmianę wymiarów określa się poprzez bezpośrednie pomiary różnicy wymiarów próbki przed i po badaniu i usunięciu produktów korozji. W razie potrzeby zmień wymiary zgodnie z ubytkiem masy uwzględniając geometrię próbki, np. zmień grubość płaskiej próbki D L, m, oblicza się za pomocą wzoru

Gdzie d M- ubytek masy na jednostkę powierzchni, kg/m2; ρ - gęstość metalu, kg/m3. 2.2. Korozja punktowa 2.2.1. Powierzchnię każdego miejsca określa się za pomocą planimetru. Jeżeli taki pomiar nie jest możliwy, plamkę obrysowuje się prostokątem i oblicza się jej powierzchnię. 2.2.2. Stopień uszkodzenia powierzchni metalu przez plamy korozyjne ( G) jako procent oblicza się za pomocą wzoru

Gdzie S- kwadrat I-to miejsce, m 2; N - liczba miejsc; S - powierzchnia próbki, m2. W przypadku korozji punktowej dopuszcza się określenie stopnia uszkodzenia powierzchni przez korozję za pomocą siatki kwadratów. 2.3. Korozja wżerowa 2.3.1. Maksymalną głębokość wnikania korozji wżerowej określa się poprzez: pomiar za pomocą wskaźnika mechanicznego z ruchomą sondą igłową odległości płaszczyzny ujścia od dna wżeru po usunięciu produktów korozji w przypadkach, gdy wymiary wżeru pozwalają na swobodną penetrację sonda igłowa do dołu; mikroskopowo, po usunięciu produktów korozji poprzez pomiar odległości płaszczyzny ujścia od dna wżeru (metoda podwójnego ogniskowania); mikroskopowo na przekroju poprzecznym przy odpowiednim powiększeniu; sekwencyjne mechaniczne usuwanie warstw metalu o zadanej grubości np. 0,01 mm jednorazowo, aż do zaniku ostatniego wżeru. Uwzględnia się wżery o średnicy otworu co najmniej 10 µm. Całkowita powierzchnia robocza musi wynosić co najmniej 0,005 m2. 2.3.2. Z obszaru, w którym na powierzchni roboczej znajdują się największe wżery, wycina się cienki odcinek do pomiaru maksymalnej głębokości wnikania korozji wżerowej. Linia cięcia powinna przechodzić przez jak najwięcej wżerów. 2.3.3. Maksymalną głębokość wnikania korozji wżerowej wyznacza się jako średnią arytmetyczną pomiarów najgłębszych wżerów w zależności od ich liczby ( N) na powierzchni: o godz N < 10 измеряют 1-2 питтинга, при N < 20 - 3-4, при N> 20 - 5. 2.3.4. W przypadku penetrującej korozji wżerowej grubość próbki przyjmuje się jako maksymalną głębokość wnikania. 2.3.5. Maksymalna średnica wżerów jest określana za pomocą przyrządów pomiarowych lub środków optycznych. 2.3.6. Stopień uszkodzenia powierzchni metalu przez wżery wyraża się jako procent powierzchni zajmowanej przez wżery. W przypadku dużej liczby wżerów o średnicy większej niż 1 mm zaleca się określenie stopnia uszkodzenia zgodnie z p. 2.2. 2.4. Korozja międzykrystaliczna 2.4.1. Głębokość korozji międzykrystalicznej określa się metodą metalograficzną zgodnie z GOST 1778 na wytrawionym przekroju wykonanym w płaszczyźnie poprzecznej próbki, w odległości co najmniej 5 mm od krawędzi przy powiększeniu 50 ″ lub większym. Dopuszczalne jest określenie głębokości wnikania korozji aluminium i stopów aluminium za pomocą przekrojów nietrawionych. Tryb trawienia - zgodnie z GOST 6032, GOST 9.021 i NTD. (Wydanie zmienione, zmiana nr 1). 2.4.2. Zmiany właściwości mechanicznych podczas korozji międzykrystalicznej – wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie względne, udarność – określa się poprzez porównanie właściwości próbek metali, które podlegały i nie podlegały korozji. Właściwości mechaniczne próbek metali, które nie zostały poddane korozji, przyjmuje się jako 100%. 2.4.3. Próbki przygotowuje się zgodnie z GOST 1497 i GOST 11701 przy określaniu wytrzymałości na rozciąganie i wydłużenia względnego oraz zgodnie z GOST 9454 przy określaniu udarności. 2.4.4. Dopuszcza się stosowanie metod fizycznych do kontroli głębokości wnikania korozji zgodnie z GOST 6032. 2.5. Pękanie korozyjne naprężeniowe i zmęczenie korozyjne 2.5.1. W przypadku pęknięć korozyjnych i zmęczenia korozyjnego, pęknięcia wykrywa się wizualnie lub za pomocą optycznych lub innych środków wykrywania wad. Można zastosować pośrednie metody pomiarowe, np. określając przyrost rezystancji elektrycznej próbki. 2.5.2. Zmianę właściwości mechanicznych określa się zgodnie z p. 2.4.2. 2.6. Korozja złuszczająca 2.6.1. Stopień uszkodzenia powierzchni podczas korozji złuszczającej wyraża się jako procent powierzchni złuszczającej na każdej powierzchni próbki zgodnie z GOST 9.904. 2.6.2. Całkowita długość końcówek z pęknięciami dla każdej próbki ( L) jako procent oblicza się za pomocą wzoru

Gdzie L ja- długość odcinka końcowego dotkniętego pęknięciami, m; P- obwód próbki, m. 2.6.3. Dopuszcza się stosowanie oceny w skali warunkowej zgodnie z GOST 9.904 jako uogólnionego półilościowego (punktowego) wskaźnika korozji złuszczającej.

3. OKREŚLANIE WSKAŹNIKÓW ODPORNOŚCI NA KOROZJĘ

3.1. Całkowita korozja 3.1.1. Główne ilościowe wskaźniki odporności na korozję w przypadku ciągłej korozji przy braku specjalnych wymagań, na przykład dotyczących zanieczyszczenia środowiska, określono na podstawie tabeli. 3.1.2. Gdy korozja ciągła zachodzi ze stałą szybkością, wskaźniki odporności na korozję wyznacza się za pomocą wzorów:

Gdzie TM- czas do zmniejszenia masy jednostkowej powierzchni o dopuszczalną wartość D M, rok; w m- tempo utraty masy, kg/m 2 ∙rok; t 1 - czas penetracji na dopuszczalną (określoną) głębokość ( l), rok; w 1 - liniowa szybkość korozji, m/rok. 3.1.3. Gdy korozja ciągła występuje z niestabilną szybkością, wskaźniki odporności na korozję określa się zgodnie z klauzulą ​​1.5. 3.1.4. Jeżeli istnieją specjalne wymagania dotyczące właściwości optycznych, elektrycznych i innych metalu, jego odporność na korozję ocenia się na podstawie czasu potrzebnego, aby te właściwości zmieniły się do akceptowalnego (określonego) poziomu. 3.2. Korozja punktowa Wskaźnikiem odporności na korozję punktową jest czas (t N) osiągnięcie akceptowalnego stopnia uszkodzenia powierzchni. wartość t N ustalane graficznie zgodnie z pkt. 1.5. 3.3. Korozja wżerowa 3.3.1. Głównym wskaźnikiem odporności na korozję wżerową jest brak wżerów lub minimalny czas (t wżerów) wnikania wżerów na dopuszczalną (określoną) głębokość. t zagłębienia wyznacza się graficznie z zależności maksymalnej głębokości wżerów l maks. od czasu. 3.3.2. Wskaźnikiem odporności na korozję wżerową może być także czas potrzebny do osiągnięcia dopuszczalnego stopnia uszkodzenia powierzchni przez wżery. 3.4. Korozja międzykrystaliczna 3.4.1. Wskaźniki odporności na korozję międzykrystaliczną wyznacza się zazwyczaj graficznie lub analitycznie na podstawie zależności głębokości wnikania lub właściwości mechanicznych w czasie, zgodnie z punktem 1.5. 3.4.2. Jakościową ocenę odporności na korozję międzykrystaliczną rodzaju rozpórek - a nie rozpórek na podstawie przyspieszonych testów stopów i stali odpornych na korozję ustala się zgodnie z GOST 6032, stopy aluminium - zgodnie z GOST 9.021. 3.5. Pękanie korozyjne 3.5.1. Ilościowe wskaźniki odporności na pękanie korozyjne wyznacza się dla stali i stopów o wysokiej wytrzymałości według GOST 9.903, dla stopów aluminium i magnezu - według GOST 9.019, złącza spawane stal, stopy miedzi i tytanu - zgodnie z GOST 26294-84. 3.6. Korozja złuszczająca 3.6.1. Wskaźniki odporności na korozję nawarstwiającą dla aluminium i jego stopów określa się według GOST 9.904, dla innych materiałów - według NTD.

4. WYNIKI PRZETWARZANIA

4.1. Zaleca się wstępne przetworzenie wyników w celu zidentyfikowania wartości nieprawidłowych (odstających). 4.2. Zależność efektu korozji (integralnego wskaźnika korozji) od czasu w przypadku jej monotonicznej zmiany zaleca się wyrazić graficznie, wykorzystując do skonstruowania co najmniej cztery wartości wskaźników. 4.3. Zaleca się wyrażanie wyników obliczeń wskaźników korozji i odporności na korozję jako przedział ufności wartości liczbowej wskaźnika. 4.4. Równanie regresji, przedziały ufności a dokładność analizy określa się zgodnie z GOST 20736, GOST 18321. 4,5. Metalograficzną metodę oceny uszkodzeń korozyjnych podano w Załączniku 1. (Wprowadzono dodatkowo zmianę nr 1).APLIKACJA.(Skreślony, zmiana nr 1).

ANEKS 1

Obowiązkowy

METALLOGRAFICZNA METODA OCENY USZKODZEŃ KOROZJI

1. Istota metody

Metoda polega na określeniu rodzaju korozji, postaci uszkodzeń korozyjnych, rozkładu uszkodzeń korozyjnych w metalach, stopach i ochronnych powłokach metalowych (zwanych dalej materiałami) poprzez porównanie z odpowiednimi wzorcami, a także pomiarze głębokość uszkodzeń korozyjnych na przekroju metalograficznym.

2. Próbki

2.1. Miejsce pobrania próbek badanego materiału wybierane jest na podstawie wyników wizualnego (gołym okiem lub przy użyciu szkła powiększającego) oględzin powierzchni lub nieniszczącego wykrycia wad. 2.2. Próbki pobiera się z następujących miejsc materiału: 1) jeżeli korozja dotyczy tylko części powierzchni materiału, próbki pobiera się w trzech miejscach: z części dotkniętej korozją; z części nie objętej korozją oraz w obszarze pomiędzy nimi; 2) jeśli na powierzchni materiału znajdują się obszary różne rodzaje korozja lub o różnej głębokości uszkodzeń korozyjnych, pobiera się próbki ze wszystkich obszarów dotkniętych korozją; 3) jeżeli na powierzchni materiału występuje jeden rodzaj uszkodzeń korozyjnych, próbki pobiera się z co najmniej trzech charakterystycznych obszarów badanego materiału. 2.3. W razie potrzeby pobiera się co najmniej jedną próbkę z co najmniej pięciu funkcjonalnie niezbędnych obszarów badanego materiału. Wielkość próbki określa się na podstawie wielkości strefy korozji. 2.4. Próbki wycina się tak, aby płaszczyzna przekroju była prostopadła do badanej powierzchni. Metoda wytwarzania nie powinna wpływać na strukturę materiału i niszczyć warstwy wierzchniej i krawędzi próbki. W przypadku materiałów z powłokami ochronnymi niedopuszczalne jest uszkodzenie powłoki i jej oddzielenie od materiału bazowego. 2.5. Oznaczenie próbki - zgodnie z GOST 9.905. 2.6. Podczas wykonywania przekroju metalograficznego usuwa się z powierzchni próbki wszelkie ślady cięcia, np. zadziory. 2.7. Podczas szlifowania i polerowania należy zadbać o to, aby charakter i wielkość uszkodzeń korozyjnych nie uległy zmianie. Krawędzie polerowanego odcinka w miejscu uszkodzeń korozyjnych nie powinny być zaokrąglone. Dopuszczalne są zaokrąglenia, które nie wpływają na dokładność określenia uszkodzeń korozyjnych. W tym celu zaleca się wlewanie próbki do masy zalewowej w taki sposób, aby badana krawędź znajdowała się w odległości co najmniej 10 mm od krawędzi przekroju. Polerowanie przeprowadza się krótko przy użyciu past diamentowych. 2.8. Przekrój ocenia się przed i po trawieniu. Trawienie umożliwia rozróżnienie uszkodzeń korozyjnych od struktury materiału. Podczas trawienia nie należy zmieniać charakteru i wielkości uszkodzeń korozyjnych.

3. Przeprowadzenie testu

3.1. Określenie i ocena rodzaju korozji, postaci uszkodzeń korozyjnych oraz ich rozkładu w materiale 3.1.1. Przeprowadzając badanie należy wziąć pod uwagę skład chemiczny badanego materiału, sposób jego obróbki, a także wszelkie czynniki korozyjne. 3.1.2. Badanie przeprowadza się na skrawku metalograficznym pod mikroskopem przy powiększeniu 50, 100, 500 i 1000 stóp. 3.1.3. Przy określaniu rodzaju korozji kontrolę korozji przeprowadza się na całej długości przekroju. Na jednej próbce można określić kilka rodzajów korozji. 3.1.4. Podczas badania powłok ochronnych rodzaj korozji powłoki i materiału bazowego określa się osobno. 3.1.5. Jeżeli na materiał oprócz środowiska korozyjnego wpływają inne czynniki wpływające na zmianę struktury materiału, np. wysoka temperatura, naprężenia mechaniczne, uszkodzenia korozyjne określa się porównując materiał z konkretną próbką poddaną działaniu podobne czynniki, ale chronione przed działaniem środowiska korozyjnego. 3.1.6. Ocenę postaci uszkodzeń korozyjnych i określenie rodzaju korozji przeprowadza się poprzez porównanie z typowymi schematami uszkodzeń korozyjnych według Załącznika 2, rozkład uszkodzeń korozyjnych w materiale – zgodnie z Załącznikiem 3. 3.2. Pomiar głębokości uszkodzeń korozyjnych 3.2.1. Głębokość uszkodzeń korozyjnych określa się na przekroju mikrometalograficznym za pomocą skali okularowej i śruby mikrometrycznej mikroskopu. 3.2.2. Głębokość uszkodzeń korozyjnych określa się na podstawie różnicy grubości metalu skorodowanego odcinka powierzchni wypolerowanego odcinka i powierzchni bez korozji lub mierząc głębokość uszkodzenia na powierzchni nieuszkodzonej lub lekko uszkodzonej przez korozję. Podczas badania materiału z powłoką ochronną wyniki pomiaru głębokości uszkodzeń korozyjnych powłoki i metalu rodzimego określa się osobno. 3.2.3. Jeżeli korozja obejmuje całą powierzchnię próbki i głębokość uszkodzeń korozyjnych w różnych obszarach powierzchni nie różni się zauważalnie, np. w przypadku korozji międzykrystalicznej lub transkrystalicznej, głębokość uszkodzeń korozyjnych mierzy się w co najmniej 10 obszary powierzchni. W przypadku dużych próbek pomiary wykonuje się w co najmniej 10 obszarach na każde 20 mm długości kontrolowanej powierzchni, biorąc pod uwagę najgłębsze zmiany. 3.2.4. W przypadku miejscowych uszkodzeń korozyjnych (np. korozja wżerowa lub plamista) pomiary przeprowadza się w miejscach tych uszkodzeń korozyjnych, przy czym liczba obszarów pomiarów może różnić się od wymagań podanych w pkt. 3.2.3. 3.2.5. Dla wyjaśnienia określenia maksymalnej głębokości uszkodzeń korozyjnych, po ocenie metalograficznej kształtowników poddaje się je ponownemu polerowaniu: 1) dla próbek z miejscowymi uszkodzeniami korozyjnymi, np. korozją plamistą lub korozją wżerową – do maksymalnej głębokości korozji uszkodzenie, tj. do momentu, gdy zmierzona głębokość będzie mniejsza niż wynik poprzedniego pomiaru; 2) dla próbek o prawie tej samej głębokości uszkodzeń korozyjnych w różnych obszarach powierzchni, po ocenie, poddaje się je ponownemu polerowaniu i wykonuje nowy przekrój metalograficzny, na którym ponownie ocenia się uszkodzenia korozyjne. 3.2.6. Błąd pomiaru głębokości uszkodzeń korozyjnych nie przekracza ±10%.

4. Raport z testu - zgodnie z GOST 9.905

ANEKS 1.(Wprowadzono dodatkowo zmianę nr 1).

ZAŁĄCZNIK 2

Obowiązkowy

RODZAJE KOROZJI

Rodzaj korozji	Charakterystyka postaci uszkodzeń korozyjnych	Schemat typowego rodzaju uszkodzeń korozyjnych
1. Korozja ciągła (jednolita).	Formy uszkodzeń korozyjnych 1a i 1b różnią się jedynie chropowatością powierzchni. Zmieniając kształt powierzchni przed i po badaniu korozyjnym, wykrywa się obecność korozji: określa się ją na podstawie zmiany masy i wielkości próbek przed i po badaniu korozyjnym
	Forma 1c może być przejściowa pomiędzy korozją ciągłą a selektywną, np. 10c, 10g i 10e. Rodzaj korozji można określić poprzez zmiany jej kształtu w zależności od czasu ekspozycji na środowisko korozyjne, a także na podstawie struktury korozji. metal
2. Miejscowa (nierówna) korozja	Forma odpowiada korozji ciągłej, różni się jednak tym, że część powierzchni podlega korozji lub korozja występuje z różną szybkością w poszczególnych jej obszarach
3. Miejsca korozji	Drobne uszkodzenia korozyjne o nieregularnym kształcie; wielkość jego powierzchni w przypadku niewielkiego powiększenia może przekraczać wielkość pola widzenia
4. Wrzód korozyjny	Uszkodzenie korozyjne o głębokości w przybliżeniu równej szerokości
5. Korozja wżerowa	Uszkodzenia korozyjne są znacznie głębsze niż szerokie
6. Korozja podpowierzchniowa	Uszkodzenia korozyjne, charakteryzujące się tym, że zajmują niewielką powierzchnię na powierzchni i skupiają się głównie pod powierzchnią metalu
	Forma uszkodzenia korozyjnego, w którym poszczególne strefy znajdują się pod powierzchnią i zwykle nie mają zauważalnego bezpośredniego wyjścia na powierzchnię
7. Korozja warstwowa	Uszkodzenia korozyjne, których wewnętrzne warstwy zawierają ziarna o różnej wielkości, różne fazy, wtrącenia, wydzieliny itp.
8. Korozja międzykrystaliczna	Uszkodzenia korozyjne charakteryzują się obecnością skorodowanej strefy wzdłuż granic ziaren metalu i mogą dotyczyć granic wszystkich ziaren lub tylko poszczególnych ziaren
9. Korozja transkrystaliczna	Uszkodzenia korozyjne charakteryzują się obecnością dużej liczby pęknięć transgranularnych
10. Korozja selektywna	Uszkodzenia korozyjne, którym poddawana jest określona faza lub element konstrukcyjny; jeżeli fazę tworzy eutektyka, określić, czy cała eutektyka lub niektóre jej składniki, np. cementyt, nie są skorodowane
	Uszkodzenia korozyjne, którym poddawana jest określona faza metalu bez bezpośredniego kontaktu z skorodowaną powierzchnią. W tym przypadku określa się, czy fazy korodują wzdłuż granic ziaren, czy w obrębie ziaren struktury głównej. Następnie określa się, czy granice pomiędzy fazami korodującymi różnią się od pozostałych granic (obecność faz, pęknięcia). Na tej podstawie można stwierdzić, czy ośrodek korozyjny przenika wzdłuż granic ziaren, czy też poprzez dyfuzję w całej objętości ziarna
	Uszkodzenia korozyjne, którym ulegają tylko pojedyncze ziarna, których stan fizyczny uległ zmianie np. na skutek odkształcenia
	Uszkodzenia korozyjne, którym ulegają jedynie odkształcalne części ziaren, przy czym powstająca strefa uszkodzeń korozyjnych jest węższa niż jedno ziarno i przechodzi przez kilka ziaren. Jednocześnie określa się, czy odkształcenie wpłynęło na zmianę struktury metalu, na przykład przejście austenitu w martenzyt
	Uszkodzenia korozyjne w postaci strefy z rzędami izolowanych wtrąceń; jednocześnie określa się możliwe zmiany w konstrukcji tej strefy
	Uszkodzenia korozyjne w postaci szerokiej strefy wzdłuż granicy ziaren. Postać ta może mieć charakter tymczasowy i nie może być sklasyfikowana jako korozja międzykrystaliczna; Charakteryzuje się tym, że nie wnika głęboko w metal. Można to dokładniej określić na podstawie zmian w postaci uszkodzeń korozyjnych w zależności od czasu ekspozycji na korozję oraz na podstawie uwolnienia cząstek strukturalnych w korodującym stopie
	Uszkodzenia korozyjne, w wyniku których powstaje nowa faza metalicznego wyglądu, która ma zdolność zmniejszania odporności metalu
	Uszkodzenia korozyjne, w wyniku których zmienia się skład chemiczny fazy przy zachowaniu jej kształtu i położenia, np. grafityzacja płytek cementytowych w żeliwie, odcynkowanie mosiądzu itp. W strefie tej zmiany powstają inne produkty korozji, mogą tworzyć się na przykład tlenki
11. Korozja w postaci rzadkich pęknięć	Uszkodzenia korozyjne, w wyniku których powstaje głębokie, lekko rozgałęzione pęknięcie, szerokie przy powierzchni ze stopniowym przejściem do niewielkiej szerokości; pęknięcie jest wypełnione produktami korozji
	Uszkodzenia korozyjne w postaci głębokiego pęknięcia o niewielkiej szerokości, powstałego w wyniku wrzodu korozyjnego na powierzchni; pęknięcie może mieć rozgałęziony kształt
	Uszkodzenia korozyjne, w wyniku których powstaje pęknięcie międzykrystaliczne o niewielkiej szerokości przy braku produktów korozji. W porównaniu z korozją międzykrystaliczną wygląda jak pojedyncze (rzadkie) pęknięcia
	Uszkodzenia korozyjne, w wyniku których powstaje pęknięcie transkrystaliczne o niewielkiej szerokości ze znacznym rozgałęzieniem. W porównaniu z korozją transkrystaliczną ma wygląd pojedynczych (rzadkich) pęknięć. Niektóre pęknięcia mogą mieć charakter częściowo transkrystalicznych i częściowo międzykrystalicznych uszkodzeń korozyjnych
	Uszkodzenia korozyjne, w wyniku których powstają pęknięcia o niewielkiej szerokości, mające wygląd gwintów, głównie równoległych do powierzchni i tworzących strefę o określonej głębokości. Nie można ich zaliczyć do podobnych pęknięć powstałych w wyniku odkształcenia lub złej obróbki próbki.
	Uszkodzenia korozyjne w postaci małych, przeważnie krótkich pęknięć wewnątrz poszczególnych ziaren. Pęknięcia mogą powstać na przykład w wyniku działania wodoru cząsteczkowego, dużych naprężeń, korozji określonej fazy

ZAŁĄCZNIK E 2.(Wprowadzono dodatkowo zmianę nr 1).

ZAŁĄCZNIK 3

Obowiązkowy

ROZKŁAD KOROZJI

ZAŁĄCZNIK 3.(Wprowadzono dodatkowo zmianę nr 1).

DANE INFORMACYJNE

1. OPRACOWANE I WPROWADZONE Komitet Państwowy ZSRR w sprawie zarządzania jakością produktów i standardówDEWELOPERSLI Topchiashvili, G.V. Kozłowa, Doktorat technologia nauki ścisłe (liderzy tematów); VA Atanova, G.S. Fomin, Doktorat chemia nauki ścisłe, L.M. Samoilova, I.E. Trofimowa 2. ZATWIERDZONE I WPROWADZONE W ŻYCIE Uchwałą Państwowego Komitetu ds. Standardów ZSRR z dnia 31 października 1985 r. nr 3526 3. Norma w pełni zgodna z ST SEV 4815-84, ST SEV 6445-88 4. WPROWADZONE PO RAZ PIERWSZY 5. DOKUMENTY REGULACYJNE I TECHNICZNE

	Numer artykułu, zastosowanie		Numer artykułu, zastosowanie
GOST 9.019-74	3.5.1	GOST 6032-89	2.4.1; 2.4.4; 3.4.2
GOST 9.021-74	2.4.1; 3.4.2	GOST 6130-71	2.1.2
GOST 9.903-81	3.5.1	GOST 9454-78	2.4.3
GOST 9.904-82	2.6.1; 2.6.3; 3.6.1	GOST 11701-84	2.4.3
GOST 9.905-82	Aneks 1	GOST 18321-73	4.4
GOST 9.907-83	2.1.3	GOST 20736-75	4.4
GOST 1497-84	2.4.3	GOST 26294-84	3.5.1
GOST 1778-70	2.4.1	GOST 27597-88	1.8

6. REISSUE ze zmianą nr 1, zatwierdzoną w październiku 1989 r. (IUS 2-90)

Rozwój przemysłu stalowego nierozerwalnie wiąże się z poszukiwaniem sposobów i środków zapobiegania niszczeniu wyrobów metalowych. Ochrona przed korozją i rozwój nowych technik to proces ciągły w łańcuchu technologicznym produkcji metalu i wyrobów z niego wykonanych. Produkty zawierające żelazo stają się bezużyteczne pod wpływem różnych czynników fizykochemicznych czynniki zewnętrzneśrodowisko. Konsekwencje te widzimy w postaci uwodnionych pozostałości żelaza, czyli rdzy.

Metody ochrony metali przed korozją dobierane są w zależności od warunków pracy produktów. Dlatego wyróżnia się:

• Korozja związana ze zjawiskami atmosferycznymi. Jest to destrukcyjny proces depolaryzacji metalu przez tlen lub wodór. Co prowadzi do zniszczenia krystalicznej sieci molekularnej pod wpływem wilgotnego środowiska powietrza i innych agresywnych czynników i zanieczyszczeń (temperatura, obecność zanieczyszczeń chemicznych itp.).
• Korozja w wodzie, głównie morskiej. W nim proces przebiega szybciej ze względu na zawartość soli i mikroorganizmów.
• Procesy niszczenia zachodzące w glebie. Korozja gleby jest dość złożoną formą uszkodzenia metalu. Wiele zależy od składu gleby, wilgotności, ogrzewania i innych czynników. Ponadto produkty, np. rurociągi, są zakopane głęboko w ziemi, co utrudnia diagnostykę. Korozja często wpływa na poszczególne części punktowo lub w postaci wrzodziejących żył.

Rodzaje zabezpieczeń antykorozyjnych dobierane są indywidualnie w zależności od środowiska, w którym będzie znajdować się zabezpieczany wyrób metalowy.

Typowe rodzaje uszkodzeń spowodowanych rdzą

Metody zabezpieczania stali i stopów zależą nie tylko od rodzaju korozji, ale także od rodzaju zniszczenia:

• Rdza pokrywa powierzchnię produktu ciągłą warstwą lub w oddzielnych obszarach.
• Pojawia się w postaci plam i wnika punktowo w głąb części.
• Niszczy metalową siatkę molekularną w postaci głębokiego pęknięcia.
• W wyrobie stalowym składającym się ze stopów następuje zniszczenie jednego z metali.
• Głębsze, rozległe rdzewienie, gdy nie tylko powierzchnia ulega stopniowemu uszkodzeniu, ale następuje penetracja do głębszych warstw konstrukcji.

Rodzaje obrażeń można łączyć. Czasami trudno je od razu określić, zwłaszcza gdy następuje punktowe zniszczenie stali. Metody zabezpieczenia antykorozyjnego obejmują specjalną diagnostykę mającą na celu określenie rozmiaru uszkodzeń.

Powodują korozję chemiczną bez wytwarzania prądu elektrycznego. W kontakcie z produktami naftowymi, roztworami alkoholu i innymi agresywnymi składnikami zachodzi reakcja chemiczna, której towarzyszy wydzielanie gazów i wysoka temperatura.

Korozja elektrochemiczna ma miejsce, gdy powierzchnia metalu wchodzi w kontakt z elektrolitem, zwłaszcza wodą z otoczenia. W tym przypadku następuje dyfuzja metali. Pod wpływem elektrolitu powstaje prąd elektryczny, następuje wymiana i ruch elektronów metali zawartych w stopie. Konstrukcja ulega zniszczeniu i tworzy się rdza.

Produkcja stali i jej ochrona przed korozją to dwie strony tego samego medalu. Korozja powoduje ogromne zniszczenia w budynkach przemysłowych i komercyjnych. W przypadku wielkoskalowych obiektów technicznych, na przykład mostów, słupów energetycznych, konstrukcji barierowych, może to również spowodować katastrofy spowodowane przez człowieka.

Korozja metali i metody ochrony przed nią

Jak chronić metal? Metod korozji metali i sposobów ochrony przed nią jest wiele. Aby chronić metal przed rdzą, stosuje się metody przemysłowe. W życiu codziennym stosuje się różne emalie silikonowe, lakiery, farby i materiały polimerowe.

Przemysłowy

Ochronę żelaza przed korozją można podzielić na kilka głównych obszarów. Metody zabezpieczenia przed korozją:

• Pasywacja. Przy produkcji stali dodaje się inne metale (chrom, nikiel, molibden, niob i inne). Wyróżniają się podwyższonymi cechami jakościowymi, ogniotrwałością, odpornością na agresywne środowiska itp. W rezultacie powstaje film tlenkowy. Tego typu stal nazywa się stopową.

• Powlekanie powierzchni innymi metalami. Do ochrony metali przed korozją stosuje się różne metody: galwanizację, zanurzenie w stopionej kompozycji, nakładanie na powierzchnię za pomocą specjalnego sprzętu. W rezultacie tworzy się metalowa folia ochronna. Do tych celów najczęściej wykorzystuje się chrom, nikiel, kobalt, aluminium i inne. Stosowane są również stopy (brąz, mosiądz).

• Zastosowanie metalowych anod, ochraniaczy, często wykonanych ze stopów magnezu, cynku lub aluminium. W wyniku kontaktu z elektrolitem (wodą) rozpoczyna się reakcja elektrochemiczna. Protektor rozpada się i tworzy warstwę ochronną na powierzchni stali. Technika ta sprawdziła się w przypadku podwodnych części statków i platform wiertniczych.

• Inhibitory trawienia kwasem. Stosowanie substancji zmniejszających poziom wpływu środowiska na metal. Służą do konserwacji i przechowywania produktów. A także w przemyśle rafinacji ropy naftowej.

• Korozja i ochrona metali, bimetali (okładziny). Jest to powlekanie stali warstwą innego metalu lub kompozycji kompozytowej. Pod wpływem ciśnienia i wysokich temperatur następuje dyfuzja i wiązanie powierzchni. Na przykład dobrze znane grzejniki wykonane z bimetalu.

Korozja metali i stosowane metody ochrony przed nią produkcja przemysłowa, są dość zróżnicowane, to ochrona chemiczna, powłoki emalii szklanej, wyroby emaliowane. Stal hartowana jest w wysokich temperaturach, przekraczających 1000 stopni.

Na wideo: cynkowanie metalu jako ochrona przed korozją.

Gospodarstwo domowe

Ochrona metali przed korozją w domu to przede wszystkim chemia do produkcji farb i lakierów. Właściwości ochronne kompozycji uzyskuje się poprzez połączenie różnych składników: żywic silikonowych, materiały polimerowe, inhibitory, proszek i wióry metalowe.

Aby zabezpieczyć powierzchnię przed rdzą, przed malowaniem należy zastosować specjalne podkłady lub konwertery rdzy, zwłaszcza stare konstrukcje.

Jakie są typy konwerterów:

• Podkłady – zapewniają przyczepność, przyczepność do metalu, wyrównują powierzchnię przed malowaniem. Większość z nich zawiera inhibitory, które znacznie spowalniają proces korozji. Wstępne nałożenie warstwy podkładu może znacznie zaoszczędzić farbę.
• Związki chemiczne - przekształcają tlenek żelaza w inne związki. Nie podlegają rdzy. Nazywa się je stabilizatorami.
• Związki przekształcające rdzę w sole.
• Żywice i oleje wiążą i zagęszczają rdzę, neutralizując ją.

Produkty te zawierają składniki, które maksymalnie spowalniają proces powstawania rdzy. Konwertery znajdują się w ofercie producentów produkujących farby do metali. Różnią się konsystencją.

Lepiej wybrać podkład i farbę tej samej firmy, aby pasowały skład chemiczny. Najpierw musisz zdecydować, jakie metody wybierzesz, aby zastosować kompozycję.

Farby ochronne do metalu

Farby metaliczne dzielą się na żaroodporne, które można stosować w wysokich temperaturach, oraz w normalnych temperaturach do osiemdziesięciu stopni. Stosowane są następujące główne rodzaje farb metalowych: farby alkidowe, akrylowe, epoksydowe. Istnieją specjalne farby antykorozyjne. Są dwu- lub trójskładnikowe. Miesza się je bezpośrednio przed użyciem.

Zalety lakieru do powierzchni metalowych:

• dobrze chronić powierzchnie przed zmianami temperatury i wahaniami atmosferycznymi;
• dość łatwy w aplikacji różne sposoby(pędzel, wałek, pistolet natryskowy);
• większość z nich jest szybkoschnąca;
• szeroka gama kolorów;
• długa żywotność.

Z dostępnych niedrogich środków możesz użyć zwykłych sztućców. Zawiera proszek aluminiowy, który tworzy na powierzchni film ochronny.

Dwuskładnikowe związki epoksydowe nadają się do zabezpieczania powierzchni metalowych narażonych na zwiększone obciążenia mechaniczne, w szczególności podwozi samochodów.

Ochrona metalu w domu

Korozja i metody ochrony przed nią w domu wymagają przestrzegania określonej kolejności:

1. Przed nałożeniem podkładu lub odrdzewiacza powierzchnię należy dokładnie oczyścić z brudu, plam olejowych i rdzy. Używaj szczotek metalowych lub specjalnych nasadek do szlifierek.

2. Następnie nałóż warstwę podkładu, pozostaw do wchłonięcia i wyschnięcia.

Ochrona metali przed korozją to złożony proces. Rozpoczyna się już na etapie wytapiania stali. Trudno wymienić wszystkie metody zwalczania rdzy, ponieważ są one stale udoskonalane, nie tylko w przemyśle, ale także do użytku domowego. Producenci wyrobów farb i lakierów stale udoskonalają swoje składy, zwiększając ich właściwości korozyjne. Wszystko to znacznie wydłuża żywotność konstrukcji metalowych i wyrobów stalowych.

Stosowane obecnie powłoki malarskie i lakiernicze oraz galwaniczne do ochrony antykorozyjnej mają istotne wady. Jeśli chodzi o powłoki malarskie i lakiernicze, to przede wszystkim niski stopień niezawodności w przypadku uszkodzeń mechanicznych, niski zasób powłok jednowarstwowych i wysoki koszt powłok wielowarstwowych. Uszkodzenie powłoki zabezpieczanego metalu prowadzi do rozwoju korozji podpowłokowej. W tym przypadku agresywne środowisko dostaje się pod warstwę izolacyjną farby i lakieru i rozpoczyna się korozja metalu nieszlachetnego, która aktywnie rozprzestrzenia się pod warstwą farby, co prowadzi do złuszczania się warstwy ochronnej.

Jeśli chodzi o galwanizację, po osiągnięciu wymaganych właściwości elektrolit jest wrażliwy na wahania temperatury podczas procesu osadzania, który zwykle trwa kilka godzin. Galwanizacja wiąże się również z użyciem materiałów i chemikaliów, z których wiele jest dość szkodliwych. Metalizacje i powłoki malarskie i lakiernicze konkurują z powłokami farbowo-lakierniczymi, galwanicznymi, emaliami szklanymi, bitumicznymi, bitumiczno-gumowymi, polimerowymi i epoksydowymi oraz zabezpieczeniami elektrochemicznymi. Spramet™.

Spramet™- zestaw połączonych powłok metalizacyjnych i malarskich zapewniających ochronę przed korozją na okres do 50 lat, z których każda ma dodatkowe właściwości - odporność na ciepło, właściwości ognioodporne, właściwości termoizolacyjne itp.

Systemy Spramet™ stosowane jak w warunki produkcyjne, a w naprawczych - w miejscu eksploatacji obiektu. Wysoka odporność Sprametu na uszkodzenia mechaniczne, brak korozji podpowłokowej oraz cena porównywalna z wysokiej jakości malowaniem sprawiają, że system ten jest idealnym wyborem do długotrwałej ochrony antykorozyjnej szczególnie niebezpiecznych i unikalnych obiektów.

Pod wpływem głównych czynników starzenia eksploatacyjnego (czas, łączna temperatura i wilgotność, agresywne środowisko, różnice potencjałów elektrochemicznych) system Ochrona Sprametu nie zmienia swoich pierwotnych właściwości, wytrzymuje nagrzewanie do 650°C, posiada wysoką właściwości mechaniczne: odporność na zużycie, elastyczność, a także aktywnie przeciwdziała korozji. Spramet skutecznie chroni spoiny i zachowuje swoje właściwości ochronne i dekoracyjne przez cały okres eksploatacji.

Łącznie koszty eksploatacji produktów zabezpieczonych systemami Spramet są 2-4 razy mniejsze w porównaniu do znanych dziś farb i lakierów czy innych powłok.

CJSC „Plakart” przeprowadziła testy na dużą skalę i zaczęła używać kompozycje Spramet™— systemy ochronne antykorozyjne na bazie osnów metalowych. Kompozycje te składają się z jednej lub większej liczby warstw. Podstawą kompozycji jest metalowa matryca: natryskiwane aluminium, cynk lub ich stopy. Aby poprawić właściwości użytkowe, nakłada się warstwę impregnującą zamykającą pory, następnie warstwę ochronną lub termoizolacyjną i warstwę barwiącą.

W SA „Plakart” opracowano linię kompozycji do rozwiązywania problemów różne warunki operacja:

• Spramet-ANTIKOR
• Spramet-TERMO
• Spramet-NON-SLIP
• Spramet-NANO

Korzyści kompozycje Sprameta Czy:

• wyższa twardość,
• odporność na zużycie ścierne.

Aby zwiększyć właściwości ochronne, powłoki metalowe impregnuje się specjalnymi związkami. Systemy zabezpieczeń Spramet gwarantują żywotność obiektów od 15 do 50 lat użytkowania bez korozji.

Odporność na korozję kompozycji Spramet wynika z następujących czynników:

• po pierwsze, podstawowa warstwa metalizująca systemu Spramet sama dobrze chroni powierzchnię przed korozją;
• po drugie, impregnacja porowatej struktury metalowej osnowy specjalnymi związkami poprawia właściwości antykorozyjne systemu w szerokim zakresie agresywnych środowisk i temperatur;
• po trzecie, jeśli kompozycja Sprametu ulegnie uszkodzeniu jeszcze przed zabezpieczanym materiałem, włącza się inny mechanizm ochronny, a mianowicie protektor, który nie pozwala na rozwój korozji podpowłokowej i opóźnia miejscowe uszkodzenia.

Jeśli metalowa osnowa ulegnie uszkodzeniu w agresywnym środowisku, chroniony metal i metal powłoki tworzą w obecności wody parę galwaniczną. Różnica potencjałów w takim obwodzie zależy od położenia metali w szeregu napięć elektrochemicznych. Ponieważ zabezpieczanym materiałem są zazwyczaj metale żelazne, materiał powłokowy zaczyna się zużywać, chroniąc metal nieszlachetny i uszczelniając uszkodzony obszar. W tym przypadku szybkość korozji zależy od różnicy potencjałów elektrod pary. Dodatkowo, jeśli uszkodzenia powłoki są niewielkie (zarysowania), wypełniają się one produktami utleniania materiału powłokowego, a proces korozji zostaje zatrzymany lub znacznie spowolniony. Na przykład w wodzie morskiej i słodkiej aluminium i cynk zużywają się w tempie 3–10 mikronów rocznie, co zapewnia co najmniej 25-letnią odporność na korozję przy grubości warstwy 250 mikronów.

Zalety przetwarzania produktu kompozycje ochronne Spramet obejmują:

• brak ograniczeń co do wielkości wyrobów w porównaniu do cynkowania ogniowego i cynkowania;
• możliwość ochrony spoiny po zamontowaniu konstrukcji (w przypadku spawania wyrobów ocynkowanych jakość szwu pogarsza się z powodu przedostawania się związków cynku do jeziorka spawalniczego);
• możliwość zastosowania zabezpieczenia Spramet w terenie, co nie jest możliwe ani w przypadku cynkowania, ani w przypadku malowania proszkowego.

Niektóre możliwości wykorzystania systemu ochrony Spramet

Spramet-ANTIKOR

• Spramet-100 to system odporny na korozję i naprężenia mechaniczne zarówno w warunkach normalnych, jak i w temperaturach do 650°C.
• Spramet-130 służy do ochrony przed korozją w wodzie słodkiej, ma dobrą odporność na działanie wody o różnym składzie i mechaniczne działanie lodu.
• Spramet-150 służy do zwalczania korozji atmosferycznej, ma dobrą odporność chemiczną i służy do przechowywania produktów naftowych.
• Spramet-300 stosowany jest przy korozji atmosferycznej, temperaturach pracy do 400°C i posiada wysoką przyczepność.
• Spramet-310 najlepiej sprawdza się w instalacjach ciepłowniczych i wodociągowych, jest odporny na działanie inhibitorów w instalacjach uzdatniania wody.
• Stosowany jest Spramet-320 oczyszczalnie ścieków Budownictwo mieszkaniowe i komunalne: posiada wysoką odporność na ciecze o zmiennym pH.
• Spramet-330 stosowany jest do zwalczania korozji atmosferycznej i korozji w wodzie słodkiej w temperaturach roboczych do 120°C. Jest odporny na naprężenia mechaniczne i posiada wysoką przyczepność.
• Spramet-430 służy do ochrony przed korozją atmosferyczną w obecności chlorków, jest odporny na środki odladzające i ma efekt dekoracyjny.
• Spramet-425 najlepiej nadaje się do ochrony przed korozją w wodzie morskiej, jest odporny na naprężenia mechaniczne, w tym lód, i ma dobrą odporność na chlorki.

Spramet-TERMO

System antykorozyjny wysokotemperaturowy. Temperatura pracy - do 650°C.

• Spramet-100 jest systemem odpornym na korozję zarówno w normalnych warunkach, jak i w temperaturach do 650°C.
• Spramet-160. Metalowa osnowa pokryta jest certyfikowaną mieszanką uniepalniającą, która pod wpływem wysokich temperatur pieni się i zapewnia odporność ogniową do 60 minut.

Spramet-NON-SLIP Spramet-500 i 510 zapewniają chropowatość obrabianej powierzchni, co zapobiega ślizganiu się personelu i sprzętu. Ma zastosowanie do metalowych chodników platform wiertniczych, lądowisk dla helikopterów, pokładów i innych metalowych chodników dla pieszych. Spramet-NANO W tym przypadku metalową osnową jest powłoka nanostrukturalna. Taka powłoka charakteryzuje się jeszcze niższą porowatością, znacznie wyższą odpornością na korozję i zużycie erozyjne oraz zwiększoną odpornością cieplną, co znacznie zwiększa żywotność zabezpieczanego produktu.

Ze względu na zwiększoną niezawodność i trwałość kompozycji Spramet polecany jest do stosowania, gdy przed zabezpieczanym obiektem stawiane są zwiększone wymagania: znaczne wydłużenie czasu realizacji lub zapewnienie zabezpieczenia antykorozyjnego przez cały okres eksploatacji konstrukcji metalowych, jak również przy braku dostępu do renowacji powłok ochronnych.

Praktyczne zastosowanie (2011)

Specjaliści ZAO Plakart zakończyli prace nad zastosowaniem systemu Spramet-100 do ochrony przed korozją wałów wydechowych pompowni gazu instalacji główne gazociągi Gazpromu”. System jest odporny na korozję zarówno w normalnych warunkach, jak i w temperaturach do 650°C, posiada równomierną białą barwę powierzchni, niestraszny mu są uszkodzenia mechaniczne, zmiany temperatury i promieniowanie ultrafioletowe.

Zakończono prace nad zastosowaniem systemu odpornego na korozję Spramet-300 na poprzeczce jednego z mostów wantowych trasy olimpijskiej Alpika-Service. Obiekty olimpijskie działające w trudnych warunkach klimatycznych wymagają gwarantowanej, długotrwałej ochrony antykorozyjnej. System Spramet-ANTIKOR zapewnia nie tylko doskonałą ochronę przed korozją, ale także stanowi doskonały podkład pod lakier.

Zakończono prace nad zastosowaniem systemu zabezpieczeń Spramet-150 na wewnętrznych powierzchniach zbiorników magazynujących produkty naftowe w obwodzie astrachańskim. Ten system antykorozyjny zastosowano w dziesiątkach tysięcy samochodów metry kwadratowe powierzchnie wewnętrzne zbiornika i pływający w nim ponton.

Z punktu widzenia standaryzacji System „Spramet”. należy do grupy łączonych powłok metalizująco-farbowych i lakierniczych zalecanych do stosowania na szczególnie niebezpiecznych i unikalnych obiektach SNIP 2.03.11 „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją”, a także wielu norm branżowych i ISO.

System jakości SA „Plakart” posiada certyfikat ISO 9001. SA "Plakart" jest członkiem organizacje samoregulacyjne„Zapaduralstroy” i „Sopkor”. Znak towarowy Spramet™ zarejestrowana i będąca własnością Plakart CJSC.

System ochrony przed korozją: jak i dlaczego?

Wadą takiego materiału jak metal jest to, że może na nim wystąpić korozja. Obecnie istnieje kilka metod, należy je stosować w połączeniu. System ochrony antykorozyjnej pomoże pozbyć się rdzy i zapobiegnie tworzeniu się warstw.

Obróbka powierzchni metalowej specjalną powłoką – efektywny sposób. Powłoka metaliczna zwiększa twardość i wytrzymałość materiału, poprawia właściwości mechaniczne. Trzeba wziąć pod uwagę, że w w tym przypadku wymagana będzie dodatkowa ochrona. Powłoki niemetaliczne nakłada się na ceramikę, gumę, tworzywa sztuczne, drewno.

Metody ochrony przed korozją

Najczęściej stosuje się powłoki błonotwórcze, na które są odporne; otoczenie zewnętrzne. Na powierzchni tworzy się film, który hamuje procesy korozyjne.

Aby ograniczyć działanie korozyjne należy zneutralizować środowisko narażone na jego działanie. Pomogą Ci w tym inhibitory; są wprowadzane do agresywnego środowiska i tworzy się film, który hamuje procesy i zmienia parametry chemiczne metalu.

Dodawanie stopów jest szeroko stosowane, zwiększa właściwości, które pomagają zwiększyć odporność materiału na procesy korozyjne. Stal stopowa zawiera dużo chromu; tworzy powłoki chroniące metal.

Dobrym pomysłem byłoby zastosowanie folii ochronnych. Powłoki anodowe stosuje się do cynku i chromu, powłoki katodowe stosuje się do cyny, niklu i miedzi. Nakłada się je metodą na gorąco, można zastosować także cynkowanie. Produkt należy umieścić w pojemniku zawierającym metal ochronny w stanie stopionym.

Dzięki metalizacji można uniknąć korozji. Powierzchnia pokryta jest metalem w stanie stopionym i natryskiwana powietrzem. Zaletą tej metody jest to, że można nią pokryć gotowe i w pełni zmontowane konstrukcje. Wadą jest to, że powierzchnia będzie nieco szorstka. Takie powłoki nakłada się metodą dyfuzji do metalu nieszlachetnego.

Powłokę można zabezpieczyć warstwą tlenku, zabieg ten nazywa się utlenianiem. Powłoka tlenkowa istniejąca na metalu jest poddawana działaniu silnego środka utleniającego, w wyniku czego staje się kilkakrotnie mocniejsza.

Fosforanowanie wykorzystuje się także w przemyśle. Sole żelaza zanurza się w gorącym roztworze fosforanu, tworząc ostatecznie warstwę powierzchniową.

Do tymczasowego zabezpieczenia powierzchni należy zastosować etanol, wazelinę techniczną i inhibitory. Te ostatnie spowalniają reakcję, w wyniku czego korozja rozwija się znacznie wolniej.

Elektrochemiczna ochrona konstrukcji metalowych przed korozją polega na nałożeniu na chroniony produkt ujemnego potencjału. Wysoki poziom Wykazuje skuteczność w przypadkach, gdy konstrukcje metalowe ulegają aktywnemu zniszczeniu elektrochemicznemu.

1 Istota antykorozyjnej ochrony elektrochemicznej

Każda konstrukcja metalowa z czasem ulega zniszczeniu w wyniku korozji. Z tego powodu przed użyciem powierzchnie metalowe są koniecznie powlekane specjalnymi związkami składającymi się z różnych pierwiastków nieorganicznych i organicznych. Takie materiały w środku pewien okres niezawodnie chronią metal przed utlenianiem (rdzą). Jednak po pewnym czasie trzeba je zaktualizować (zastosować nowe mieszanki).

Następnie, gdy nie ma możliwości odnowienia warstwy ochronnej, zabezpieczanie antykorozyjne rurociągów, nadwozi samochodowych i innych konstrukcji przeprowadza się technikami elektrochemicznymi. Jest niezbędny do zabezpieczenia zbiorników i kontenerów pracujących pod ziemią, dna przed korozją statki morskie, różne podziemne połączenia, gdy potencjał korozji (nazywa się go wolnym) znajduje się w strefie repasyfikacji metalu nieszlachetnego produktu lub jego aktywnego rozpuszczania.

Istota ochrony elektrochemicznej polega na tym, że do metalowej konstrukcji podłączony jest od zewnątrz prąd stały, który tworzy na powierzchni metalowej konstrukcji polaryzację typu katodowego mikrogalwanicznych par elektrod. W efekcie na powierzchni metalu obserwuje się przekształcenie obszarów anodowych w katodowe. Po takiej transformacji negatywny wpływ środowiska jest odbierany przez anodę, a nie sam materiał, z którego wykonany jest chroniony produkt.

Ochrona elektrochemiczna może być katodowa lub anodowa. Kiedy potencjał katody metalu zmienia się na zła strona, na anodowym - na dodatni.

2 Katodowa ochrona elektryczna – jak to działa?

Mechanizm tego procesu, jeśli go rozumiesz, jest dość prosty. Metal zanurzony w roztworze elektrolitu to układ o dużej liczbie elektronów, który obejmuje przestrzennie oddzielone strefy katody i anody, elektrycznie zamknięte względem siebie. Taki stan rzeczy wynika z niejednorodnej struktury elektrochemicznej wyrobów metalowych (na przykład rurociągów podziemnych). Na anodowych obszarach metalu powstają oznaki korozji w wyniku jego jonizacji.

Kiedy do metalu nieszlachetnego znajdującego się w elektrolicie dodany zostanie materiał o wysokim potencjale (ujemnym), obserwuje się powstawanie wspólnej katody w wyniku procesu polaryzacji strefy katodowej i anodowej. Przez wysoki potencjał rozumiemy wartość przekraczającą potencjał reakcji anodowej. W utworzonej parze galwanicznej rozpuszcza się materiał o niskim potencjale elektrody, co prowadzi do zawieszenia korozji (ponieważ jony chronionego produktu metalowego nie mogą przedostać się do roztworu).

Prąd elektryczny niezbędny do ochrony nadwozia samochodu, zbiorników podziemnych i rurociągów oraz dna statków może pochodzić ze źródła zewnętrznego, a nie tylko z działania pary mikrogalwanicznej. W takiej sytuacji zabezpieczaną konstrukcję podłącza się do „minusu” źródła prądu elektrycznego. Anoda, wykonana z materiałów o niskim stopniu rozpuszczalności, jest podłączona do „plusa” układu.

Jeśli prąd uzyskiwany jest wyłącznie z par galwanicznych, mówimy o procesie z anodami protektorowymi. A przy korzystaniu z prądu z zewnętrznego źródła mówimy o już o ochronie rurociągów, części pojazdów i pojazdów wodnych za pomocą prądu nałożonego. Zastosowanie któregokolwiek z tych schematów zapewnia wysokiej jakości ochronę obiektu przed ogólnym rozkładem korozyjnym oraz przed szeregiem jego specjalnych wariantów (korozja selektywna, wżerowa, pękająca, międzykrystaliczna, kontaktowa).

3 Jak działa technika anodowa?

Tę elektrochemiczną technikę ochrony metali przed korozją stosuje się w przypadku konstrukcji wykonanych z:

• stale węglowe;
• pasywacja różnych materiałów;
• wysokostopowe i;
• stopy tytanu.

Schemat anodowy polega na przesunięciu potencjału chronionej stali w kierunku dodatnim. Co więcej, proces ten trwa do momentu przejścia systemu w stabilny stan pasywny. Taka ochrona antykorozyjna jest możliwa w środowiskach, które są dobrymi przewodnikami prądu elektrycznego. Zaletą techniki anodowej jest znaczne spowolnienie tempa utleniania zabezpieczanych powierzchni.

Dodatkowo taką ochronę można przeprowadzić poprzez nasycanie środowiska korozyjnego specjalnymi składnikami utleniającymi (azotany, dwuchromiany i inne). W tym przypadku jego mechanizm jest w przybliżeniu identyczny z tradycyjną metodą anodowej polaryzacji metali. Utleniacze znacznie zwiększają wpływ procesu katodowego na powierzchnię stali, ale zwykle mają negatywny wpływ na środowisko, wrzucając do niego agresywne elementy.

Ochronę anodową stosuje się rzadziej niż ochronę katodową, ponieważ chronionemu obiektowi stawia się wiele specyficznych wymagań (na przykład nienaganna jakość spoin rurociągów lub karoserii, stała obecność elektrod w roztworze itp.). W technologii anodowej katody są umieszczane według ściśle określonego schematu, który uwzględnia wszystkie cechy konstrukcji metalowej.

Do techniki anodowej stosuje się pierwiastki słabo rozpuszczalne (z nich wykonane są katody) - platynę, nikiel, stopy wysokostopowe nierdzewne, ołów, tantal. Sama instalacja do takiej ochrony antykorozyjnej składa się z następujących elementów:

• konstrukcja chroniona;
• obecne źródło;
• katoda;
• specjalna elektroda odniesienia.

Dopuszcza się stosowanie ochrony anodowej zbiorników, w których przechowywane są nawozy mineralne, związki amoniaku, kwas siarkowy, instalacji cylindrycznych i wymienników ciepła eksploatowanych w zakładach chemicznych, zbiorników, w których przeprowadza się chemiczne niklowanie.

4 Cechy ochrony bieżnika dla stali i metalu

Dość często stosowaną opcją ochrony katodowej jest technologia stosowania specjalnych materiałów ochronnych. Dzięki tej technice metal elektroujemny jest łączony ze strukturą. W określonym czasie korozja wpływa na ochraniacz, a nie na chroniony przedmiot. Gdy obrońca zostanie zniszczony do pewnego poziomu, na jego miejsce instalowany jest nowy „obrońca”.

Ochronna ochrona elektrochemiczna jest zalecana do obróbki przedmiotów znajdujących się w glebie, powietrzu, wodzie (czyli w środowiskach obojętnych chemicznie). Co więcej, będzie ona skuteczna tylko wtedy, gdy pomiędzy ośrodkiem a materiałem ochronnym wystąpi pewien opór przejściowy (jego wartość jest różna, ale w każdym przypadku niewielka).

W praktyce ochraniacze stosuje się tam, gdzie dostarczenie wymaganego ładunku jest ekonomicznie nieopłacalne lub fizycznie niemożliwe. prąd elektryczny do przedmiotu wykonanego ze stali lub metalu. Warto osobno zauważyć, że materiały ochronne charakteryzują się pewnym promieniem, na którym rozciąga się ich pozytywne działanie. Z tego powodu należy poprawnie obliczyć odległość, w jakiej należy je usunąć z metalowej konstrukcji.

Popularne ochraniacze:

• Magnez. Stosowane są w środowiskach o pH 9,5–10,5 jednostek (gleba, woda słodka i lekko osolona). Wykonane są ze stopów na bazie magnezu z dodatkowym dodatkiem aluminium (nie więcej niż 6–7%) i cynku (do 5%). Dla środowiska takie ochraniacze chroniące przedmioty przed korozją są potencjalnie niebezpieczne, ponieważ mogą powodować pękanie i kruchość wodorową wyrobów metalowych.
• Cynk. Te „ochronniki” są niezbędne w przypadku konstrukcji pracujących w wodzie o dużej zawartości soli. Nie ma sensu stosować ich w innych środowiskach, gdyż wodorotlenki i tlenki pojawiają się na ich powierzchni w postaci grubego filmu. Ochraniacze na bazie cynku zawierają niewielkie (do 0,5%) dodatki żelaza, ołowiu, kadmu, aluminium i niektórych innych pierwiastków chemicznych.
• Aluminium. Stosowane są w wodach morskich płynących oraz na obiektach zlokalizowanych na szelfie przybrzeżnym. Ochraniacze aluminiowe zawierają magnez (około 5%) i cynk (około 8%), a także bardzo małe ilości talu, kadmu, krzemu i indu.

Ponadto czasami stosuje się ochraniacze żelaza, które są wykonane z żelaza bez żadnych dodatków lub ze zwykłej stali węglowej.

5 Jak zbudowany jest obwód katodowy?

Zmiany temperatury i promienie ultrafioletowe powodują poważne uszkodzenia wszystkich zewnętrznych elementów i podzespołów pojazdów. Ochrona nadwozia samochodu i niektórych jego elementów przed korozją metodami elektrochemicznymi jest uznawana za wysoką efektywny sposób przedłużenie idealnego wyglądu samochodu.

Zasada działania takiej ochrony nie różni się od schematu opisanego powyżej. W ochronie karoserii przed rdzą funkcję anody może pełnić niemal każda powierzchnia, która jest w stanie skutecznie przewodzić prąd elektryczny (mokre nawierzchnie drogowe, blachy, konstrukcje stalowe). Katodą w tym przypadku jest sama obudowa. pojazd.

Podstawowe metody elektrochemicznej ochrony karoserii:

1. Bryłę garażu, w którym zaparkowany jest samochód, łączymy przewodem montażowym i dodatkowym rezystorem z plusem akumulatora. Ta ochrona przeciw korozji karoserii jest szczególnie skuteczny w okres letni gdy w garażu występuje efekt cieplarniany. Efekt ten precyzyjnie chroni zewnętrzne części samochodu przed utlenianiem.
2. Z tyłu pojazdu montujemy specjalny uziemiający, metalizowany, gumowy „ogon”, aby podczas jazdy w deszczową pogodę spadały na niego krople wilgoci. Przy wysokiej wilgotności powstaje różnica potencjałów między autostradą a karoserią samochodu, która chroni zewnętrzne części pojazdu przed utlenianiem.

Karoseria samochodu jest również zabezpieczona ochraniaczami. Montowane są na progach samochodu, na dole, pod błotnikami. Ochronnikami w tym przypadku są małe płytki wykonane z platyny, magnetytu, karboksylu, grafitu (anody, które nie niszczą się wraz z upływem czasu), a także aluminium i „stali nierdzewnej” (należy je wymieniać co kilka lat).

6 Niuanse ochrony antykorozyjnej rurociągów

Systemy rurowe są obecnie zabezpieczane za pomocą technik drenażowych i elektrochemicznych katodowych. Podczas zabezpieczania rurociągów przed korozją za pomocą schematu katodowego stosuje się:

• Zewnętrzne źródła prądu. Ich plus zostanie podłączony do uziemienia anody, a minus do samej rury.
• Anody ochronne wykorzystujące prąd z par galwanicznych.

Technika katodowa polega na polaryzacji zabezpieczanej powierzchni stali. W tym przypadku podziemne rurociągi są podłączone do „minusu” kompleksu ochrony katodowej (w rzeczywistości jest to źródło prądu). „Plus” łączy się z dodatkową elektrodą zewnętrzną za pomocą specjalnego kabla, który wykonany jest z przewodzącej gumy lub grafitu. Ten schemat pozwala uzyskać obwód elektryczny typu zamkniętego, który obejmuje następujące elementy:

• elektroda (zewnętrzna);
• elektrolit znajdujący się w glebie, w miejscu układania rurociągów;
• rury bezpośrednio;
• kabel (katoda);
• obecne źródło;
• kabel (anoda).

Do zabezpieczenia bieżników rurociągów stosuje się materiały na bazie aluminium, magnezu i cynku, których skuteczność wynosi 90% przy zastosowaniu ochraniaczy na bazie aluminium i cynku oraz 50% w przypadku ochraniaczy wykonanych ze stopów magnezu i czystego magnezu.

Do ochrony drenażu systemów rurowych wykorzystuje się technologię odprowadzania prądów błądzących do gruntu. Istnieją cztery opcje rur drenażowych - spolaryzowane, ziemne, wzmocnione i proste. W przypadku drenażu bezpośredniego i spolaryzowanego zworki umieszcza się pomiędzy „minusem” prądów błądzących a rurą. Dla obwodu ochronnego uziemienia konieczne jest wykonanie uziemienia za pomocą dodatkowych elektrod. A wraz ze zwiększonym drenażem systemów rurowych do obwodu dodaje się konwerter, który jest niezbędny do zwiększenia wielkości prądu drenażowego.