Kaera ehk nn tangu töötlemise veskid ilmusid vanal revolutsioonieelsel Venemaal esmalt lõunasse, kuid vähese nõudluse tõttu selle tangu järele oli selle tootmine tühine. See hakkas kiiresti kasvama alles Nõukogude Liidus, 30ndatel. sellel sajandil, mis põhineb moodne tehnoloogia. Seal on uusimate masinate ja aparaatidega varustatud tehased - Voronež, Tšeljabinsk, Kostroma jne, mis toodavad kaerahelbeid purustatud kujul ja võivad toota pruune tangu.
Töötlemisse jõudva kaera kvaliteet kõigub alati väga suurtes piirides, mis eeldab selle valmistamisel erinevate meetodite kasutamist. Seetõttu on aktsepteeritud kaera keskmine kvaliteet: õhuniiskus 14%, umbrohusus 2%, kilelisus 28%, väike kaer 10%.
Kogu tehnoloogiline protsess on jagatud kaheks osaks – ettevalmistav ja lammutamine. Ettevalmistavas osas vabastatakse kaer kõigist taimse ja mineraalse päritoluga lisanditest, teraviljast, aurutatakse ja kuivatatakse. Purustusosakonnas sorteeritakse kaer suuruse järgi, purustatakse, eraldades õiekoored, sorteeritakse tuumaks või pärast purustamist (tükeldamist) purustatud teraviljadeks ja pekstakse kottidesse.
Joonisel fig. 2 näitab vooluringi tehnoloogiline protsess kaerakoorimistehas, mis töötleb 24 tonni kaera päevas tangudeks.
Silohoidlatest 1 ettevalmistusosakonda tulev kaer läbib automaatkaalud 2 ja siseneb separaatorisse
3 tavatüüpi ventilaatorite ja metallist stantsitud sõeltega järgmiste suurustega avadega: vastuvõtt 35X X,7 mm> teine 25X4 mm ja kolmas 15X1,75 või 1,5 mm. Jämedad lisandid (suur allapanu, muld, liiv, suured terad) sõelutakse välja separaatorile, samas kui väikesed lisandid - väikesed terad ja ventilaatorist läbivad kerged triivid sisenevad tsüklonisse.
Pärast separaatorit, magneti läbinud, siseneb kaer 5^ mm jahvatatud rakkudega trieri 4, et puhastada kukeseenest, peenest nisust ja muudest lisanditest (joonis 3).
Pärast trieri läbimist siseneb kaer 1:25 kaldega isetasakaalustuvatesse lamedastesse sõeladesse 5 (joonis 4) või sorteerimissilindritesse. Lamedad sõelmed on nagu "
Sõelumine sama liigutusega, kuid neil on ainult üks sõel, kogupinnaga 3 m2. Metallist sõel, stantsitud, eemaldatav; olenevalt nõutavast sorteerimisastmest, ki-st ja kaera kvaliteedist on piklike rakkude suurus 1,5-1,75X20 mm. Suurima sõelumise jaoks on piklikud augud ajatatud, mis suurendab sõelumise intensiivsust. a
Nendel seadmetel eraldatakse suuremast osast teraviljast nõrgad väikesed tühjad terad, mida kasutatakse söödamaterjalina, kuna nende edasine töötlemine on irratsionaalne. Tavaliselt ei tohiks see jäätmekogus ületada 10% koguhulgast. 4. Lame sõel (üldvaade)
Esimestel aes-del saabunud vilja kogus ja alla 1,75 mm suuruste kogunemiste arv ei tohiks ületada 2-3%.
Pärast eelpuhastust läheb vili teise automaatkaalu; esimese ja teise kaalu erinevuse järgi kokku jäätmed, mis võimaldab saagikuse arvutamisel teha asjakohaseid korrektuure. G autokaalide sorteeritud kaer juhitakse horisontaalsetesse aurutitesse, kus auru antakse rõhul 1,5-2 atm.
Auruti (joon. 5) on silinder, mille sees pöörleb kruvi; sellel on sisend- ja väljundkastid,
|
|
Mille seade võimaldab silindrisse siseneval kaeral anda teatud reguleeritava koguse auru kuni kaera silindrist väljumiseni. Aurutamiseks antava auru kogus varieerub sõltuvalt vilja seisukorrast ja selle edasisest töötlemisest.
Tera on auru toimel kuni 1 min. aurutemperatuuril 100-120°. Teravilja niiskusesisaldus pärast aurutit suureneb 6-8%. Segatud, aurutatud ja veidi paisunud teravili väljub aurutist temperatuuriga 75 ° ja õhuniiskusega 18-22%. Horisontaalse aurutamise tootlikkus - tel 650 kg / h.
Pärast aurutit siseneb vili vertikaalsetesse aurukuivatussammastesse 7 (joonis 6), mis on kõrged vertikaalsed ruudukujulised metallsambad, mille ridadesse on paigutatud ruudukujuliselt aurutorud. Tera, mis täidab kogu kuivatuskolonni oma raskusjõu mõjul
See libiseb aeglaselt ümber nende aurutorude ja pöördub ümber, kuivab ja juhitakse põhjast kogumistigusse. Igal kuivatil on väljatõmbeseade, mis imeb spetsiaalsete kanalite kaudu niiske õhu välja. Kaera viibimisaega kolonnides reguleeritakse väljalaskeava suurendamise või vähendamisega kangvärava abil, mille ees pöörleb ruudukujuline puisterull.
Auru rõhk on vahemikus 4 kuni 6 atm, temperatuur kuivatuskolonnides - 100 kuni 145 °, sõltuvalt edasisest töötlemisest. Sambadest välja tulnud kaera temperatuur on 45-50°, õhuniiskus 8-10% ja madalam. 54 m2 küttepinna ja 8,8 m kõrgusega kuivati võimsus on 700 kg/h. Tera on kuumuse mõjul 2-3 tundi.
Kaera aurutamise ja kuivatamise eesmärk on hõlbustada koore eraldamist tuumast; niiskuse tungimine nende vahele põhjustab teravilja paisumist ja järgneval kuivatamisel muutub see niiskus kiiresti auruks, mistõttu kest jääb tuumast maha. Kuivatamisel muutub kest rabedaks, koorimisel puruneb kergesti ja südamik kukub välja. Lisaks hävitab aurutamise ja kuivatamise protsess toorele kaerale omase kibeduse.
Sel viisil puhastatud, aurutatud ja kuivatatud kaer valmistatakse ette edasiseks töötlemiseks ja suunatakse purustusosakonda. Pro-
Purustusprotsess on seda edukam, seda ühtlasem on kividesse sisenevate terade suurus. Seetõttu sorteeritakse kogu teravili enne rushkasse sisenemist suuruse järgi 3-4 fraktsiooniks (klassiks).
Sorteerimine toimub isetasakaalustaval sõelal "plaan - zib" 8. Sõelarakkude suurus: 25X2 mm; 25X2,25mm; 25X2,75 mm. Kolm hinnet saadakse läbimise teel ja neljas hinne kogumisega. Avad sõelades on ajatatud. Sõelud puhastatakse altpoolt traatpuuridesse asetatud mastiksikuulidega. Sorteerimist saab läbi viia ka tavalistel sõeladel. £> see suuruse järgi jagamine võimaldab saata iga suuruse eraldi koorimiskomplekti, kus saab hoida kivide vahekaugust teatud väärtuses, mis väheneb
tükeldatud ja koorimata kaera kogus. Tootlikkuse plaan, ziba kuni 1600 kg/h.
Suuruse järgi sorteeritud kaer saabub prügikasti murdosades. Prügikastidest läheb iga fraktsioon oma koorimisjaama (ri<з. 7) для рушения 9.
Purusti komplekt koosneb kahest 38 mm paksuse valatud smirgelpinnaga malmkettast. Alumine kivi on jooksja ja ülemine on fikseeritud. Ketaste läbimõõt jääb vahemikku 600-1500 mm, jooksja pöörete arv vastavalt 370-125 minutis. Seade meenutab tavalist veskikivi, millel on vertikaalne võll, põleti ja alumine jooks. Lihvimispinnal puuduvad sooned.
Tabelis. 10 näitab kivi koostist ja vajaliku materjali kogust vastavalt masina numbrile.
Purusti tootlikkus on 600 kg/h. Pärast purustamiskomplekte siseneb kesta eraldamiseks mõeldud kaer (teradetest täielikult maha jääv või ainult kokkuvarisemise käigus rebenenud) horisontaalsetesse harjamasinatesse 10, mis rebivad ära.
Nõrgalt kleepuv kaerakoor ja sõelutud, kooritud, pehme ja tükeldatud (joon. 8). Ühe masina läbilaskevõime mõõtmetega 720X 2500 mm on 340 km/h.
Harjamasina silinder on pingutatud kahe tsingiga perforeeritud sõelaga, mille ava suurus on: esimesel sõelal on pikisuunalised augud 25X0,75 mm, teisel hõõrdumise jaoks, ümarate avadega, läbimõõduga 1,5-1,75 mm.
Läbipääs on kestaosakestega jahu ja laskumine siseneb aspiraatoritesse, kus tsentrifuugil eraldumata sõkaldelt puhutakse teradest õhku.
Pärast harjamismasinate läbimist on toode kokkuvarisenud valmis teradest ja ainult osaliselt kooritud teradest.
Kooritud terade eraldamiseks kroovimata teradest suunatakse kogu vili spetsiaalsetesse sorteerimismasinatesse 11 (joonis 9 ja 10).
Paddy-masin on kastikujuline korpus, millel on kuni 45 kambrit, mis paiknevad kolmel korrusel ja töötab isesorteerimise põhimõttel, jagades toote erikaaluga. Sellel on sirgjooneline tagasiliikumine koos samaaegse vedrudel kükitamisega.
Toode siseneb söötmisrenni kaudu kaldus siledasse metallpõhja ja kogu laua pikkuses jaotunud, libiseb mööda põhja masina liikumisega risti olevas suunas spetsiaalset tüüpi kolmnurksete kammkarpide ridade vahele. asub piki kogu põhja tasapinda. Töötamisel oleval sorteerimislaual on teatud kalle, mida reguleeritakse kahe käsirattaga, olenevalt sorteeritavast tootest. Ühtlaseks tagasitäiteks saab iga kambri jaoks reguleerida ka teravilja juurdevoolu.
Kokkuvarisemata terad kergematena hõljuvad üldise teravilja voolu ülaossa ja kammkarbid (rassid) ajavad need kaldpõhja ülemisse serva, samas kui puhas vili raskematena libiseb alt alla teise servani. põhjast, kust see välja tuuakse. Sest
Kaera riisimasin annab 90-100 hooti minutis. Esimene paddy-masin eraldab kuni 65% tema poolt vastuvõetud teravilja koguhulgast. Koorimata terad suunatakse tagasi ühte konteineritest, et need hiljem postavidel purustada.
Koorimasinast saadav kooritud vili sisaldab tavaliselt teatud koguses koorimata teri ja läheb kontrollimiseks teise koorimata teri, kus kroovitud terad taas eraldatakse ja koos eelnevalt eraldatud teradega kerre välja lastakse.
Ühe kanali tootlikkus on 40 kg toodet tunnis; 30-käiguline masin annab 1200 kg/h.
Kokkuvarisemata terade eraldamine varisenud teradest toimub ka ketastrireemidel (joon. 11 ja 12). Need masinad pakuvad rohkem
|
Riis. 11. Plaadiproov (üldvaade) |
|
Riis. 12. Plaadiproov (lõigatud) |
Toote hoolikas sorteerimine ja suurem tootlikkus kui paddy masinatel.
Peamine puhas tera, mis on puhastatud kestadest, aganadest ja kroovimata teradest, siseneb veskisse 12, mis on traatvõrkkestas pöörlev vertikaalsel võllil olev smirgelkoonus. Korpuse korpusesse on vertikaalselt kinnitatud kolm kummiriba, mis aitavad kaasa toote kiirele masinast väljumisele, et vähendada terale avaldatava löögi intensiivsust (joonis 13).
Veski, eemaldades habeme karvad, eemaldades kilejäägid (vilja- ja seemnekestad), poleerib tera, annab sellele läikiva välimuse ja tagab parema säilivuse. Lihvimiskoonus on sõltuvalt selle läbimõõdust vahemikus 180 kuni 500 pööret minutis. Selle tootlikkus on 1600-2300 kg/h,
Pärast jahvatamist siseneb vili aspiratsioonikolonnidesse, et rookida välja kestade ja jahu osakesed, mis lähevad raisku. See lõpetab kaerahelbe saamise protsessi tuuma kujul, mille kroovimata terade lubatud sisaldus on kuni 0,5% ja niiskusesisaldus 8,5%.
Purustatud valge teravilja tootmiseks siseneb saadud südamik pärast elektromagneti läbimist Excelsiori tüüpi lõikepurustisse 13, mis on kaks horisontaalsele võllile paigaldatud lõikeketast ja üks ketas saab kiire pöörleva liikumise. Ketaste vahekaugust reguleeritakse käsirattaga ja seda tuleb hoida kõrgel, et toota vähem jahu (joon. 14). Purusti tootlikkus on 300 kg/h.
Pärast lõikamist siseneb erineva suurusega toode jahu ja väikeste teraviljade valimiseks pintslisse 14. Sõelud jahu jaoks - traat nr 32, peeneteraline - "metall ümmarguste aukudega läbimõõduga 1,25 mm. Harjamasina tootlikkus on 750 kg / h.
Tangud lähevad kohe sirgjoonelise tagasiliikumisega spetsiaalsetele lamedastele sõeltele 15 (flahzib), kus need sorteeritakse suuruse järgi kolme klassi, vahemikus 2,5–1,24 mm. Esimene klass saadakse 1,25 mm läbimõõduga aukude läbimisel, teine läbib 1,75 mm ja kolmas 2 mm läbimõõduga auke. Sõelud - metallist, ümarate aukudega, puhastatakse altpoolt harjadega. 1000X3600 mm välklambi jõudlus on 700 kg/h.
(Viimane sõel läheb edasiseks jahvatamiseks tagasi tükeldamisele. Seejärel sõelutakse iga teraviljatüüp aspiratsioonikolonnidel peente terade ja jahutolmu eest ning suunatakse prügikasti või prügikasti.
Pruuni teravilja tootmiseks suunatakse kaer pärast esialgset lisanditest puhastamist kahekordse särgiga aurukatlasse 16, kuhu aur siseneb (joonis 15). Samaaegselt 500 kg kaera laadimisega katlasse valatakse sinna 90 liitrit vett. Keetmine ja seejärel kuivatamine (selles) kestab 4 tundi. Katla sees hoitakse temperatuuri 120-140°C aururõhul kuni 6 atm. Pöörete arv - 10 1 minuti jooksul.
Täielikult vett imanud ja dekstriniseeritud kaer muutub pruuniks.
Aurukatlast läheb kaer prügikasti ja sealt murenevasse sektsiooni, kus see kooritakse ja purustatakse, nagu eespool valge teravilja puhul kirjeldatud. Kruubid, see osutub klaasjaks, pruuniks.
Tšeljabinski kaerakombinaadi toimimise andmetel on toodang protsentides töötlemiseks saadud kaera koguhulgast järgmine;
TOC \o "1-3" \h \z tangud ..................................... ...................................... 50.0
Iga-aastane jäätmed. . . . ■................................................................ ... 43,0
Sobimatu » ................................................... .......................... 2.0
Kaotus »................................................ .......................... 5.0
Kokku. . . . 100,0
Iga-aastased jäätmed koosnevad:
Õrn kaer ................................................... .. ..... ... kümme
Pelevs .............................................................. .. ................................ viisteist
Kestad ................................................... .. .................................. viisteist
Taskulambid .......................................................... ................................... 3
Kokku-. . . . 43
Teraviljad klassi järgi:
Peened terad läbivad kaks sõela 1,25 mm-10 keskmine » » » 1,75 » -16 suur » » » » 2,0 »- 24
Kokku. . . . viiskümmend
Kogu tuuma saagis on 53-58%.
Teraviljade kaera töötlemise ligikaudne saldo on toodud tabelis. üksteist.
Tehase antud võimsuse korral vastavalt näidatud skeemile 1000 kg toore kaera tunnis teraviljadeks töötlemisel väljendatakse aurukulu: kaera aurutamisel 20 kg / h, kaera kuivatamisel 240 kg / h, kokku 260 kg / h. Pruuni teravilja tootmiseks on vaja 220 kg / tunnis. Selle jõudluse energiatarve on 70 liitrit. e. ehk 52 kW.
Masinate aspiratsioon on tavaliselt paigaldatud imemiseks ja see jaguneb järgmisteks ridadeks:
1) teraviljapuhastusmasinate aspireerimine horisontaalsete aurutite külge,
2) murdeosa must aspiratsioon planzibide sorteerimisest poleerimiseni,
3) murenemiskambri valge aspiratsioon jahvatustest aspiratsioonisammastesse valmistoodete prügikastide kohal.
Esimese teraviljapuhastusliini õhk suunatakse musta teraviljatolmu kandjana tsüklonisse. Teise ja kolmanda liini õhk suunatakse läbi imemisfiltrite. Lisaks ülaltoodud aspiratsioonitorudele on paigaldatud ka väljatõmbetorud, mis imevad vertikaalsetest kuivatuskolonnidest niisket õhku.
|
Tabel 11 Kaera ja purustatud tangu töötlemise ligikaudne tasakaal (koostatud Voroneži NIIZ. materjalide ja Tšeljabinski tehase kasutamise andmete põhjal)
|
Kui töötlusse jõuab vili, mis ei vasta kehtestatud standarditele, muutuvad väljundid järgmiselt:
1) niiskuse järgi: iga 1% niiskusesisalduse kohta üle 14 kuni 18% väheneb teravilja ja jäätmete saagikus (proportsionaalselt normaalsaagiga) kokkutõmbumise protsendi suurenemisega 1% võrra; niiskuse vähenemisega 14-lt 11%-le suureneb vastavalt teravilja ja jäätmete saagikus ning väheneb kokkutõmbumine;
Teravilja niiskusesisaldusega üle 18% töödeldakse kokkuleppel; madala õhuniiskuse korral alla 11%, teravilja saagikus ei suurene;
2) prügi puhul: iga 1% üle 1% allapanu kohta väheneb teravilja ja kestade saagikus (proportsionaalselt nende saagisega) jäätmete saagikuse suurenemise tõttu 1% võrra;
3) teravilja lisandite puhul: iga üle 2% lisandite 1% korral väheneb teravilja saagikus 1% võrra, kuna peenpurustatud 0,5% ja sobivate jäätmete saagis suureneb 0,5% võrra ning teravilja purustamisel. toodetakse, teravilja saagikus väheneb 0,5%, sobivate jäätmete saagis suureneb 0,5% võrra; teravilja lisandite sisalduse vähenemisega suureneb vastavalt teravilja saagikus ja jäätmed vähenevad;
5) kilesuse järgi: kilesuse suurenemisel või vähenemisel 1% versus 25% teravilja saagikus väheneb või suureneb 0,9% kestade saagikuse suurenemise või vähenemise tõttu;
6) saagikuse normide täitmine määratakse ülaltoodud arvutusega npto teravilja kvaliteedi kohustuslik vastavus standardi normidele (vastavalt esimesele klassile OST 3672). Standardile mittevastavaid tangusid väljundnormide täitmisel ja toodangu saavutamisel ei arvestata.
Kaeratangu ja nendest helbeid toodetakse ka teiste skeemide järgi (vt allpool skeeme I, II, III).
Veskis mahalaadimisel läbib kaer vastuvõtva separaatori, mis eemaldab aspireerimise (õhu) teel kogu tolmu ja aganad.
Jämedad võõrkehad (liiv ja seemnelisandid) eemaldatakse sõeladel. Puhastatud vili valatakse prügikastidesse.
Tootmisprotsessi teine etapp on kooritud kaera läbilaskmine masinate seerias, mis valmistavad need ette koorimiseks ja tangude valmistamiseks. Selles etapis eemaldatakse allesjäänud seemne- ja teraviljalisandid, samuti kasutuskõlbmatu kaer. Puhas tera jaguneb mehaaniliselt kolmeks klassiks, mida ladustatakse ja töödeldakse eraldi.
Puhast teravilja saab jagada rohkematele sortidele, kuid see pole majanduslikult otstarbekas. Suured veskid ei kasuta mõnikord nõel- ja kaheteralise kaera täielikku eraldamist, mille tulemuseks on madal saagikus, söödakaera tulu vähenemine ja valmistoote barreli (180 naela) suurem saagis. Selle meetodiga saab aga 11-12 puuda naturistlikust kaerast toota 1 tünni kaerahelbeid, kuid söödakaera saagikus jääb halva kvaliteediga.
Parema sorteerimise korral, kus tootmisse pannakse vaid veatu kaer, läheb vaja ligikaudu 15 puuda looduslikku kaera, kuid saadud söödakaer on kvaliteetsem. 1 tünni kaerahelbe tootmiseks oleks vaja 10,5 puuda lihvimata sorteeritud kaera, kuid kestajääke oleks kuni 110 naela barreli kohta ja kliisid kuni 20 naela. Hästi sorteeritud kaer barreli kohta läheb 9,5 bušeli netokaaluks ja kestasaak on 90 eng. naela ja kliid 15 naela. Põhjalikum sorteerimine on igati ökonoomne, sealhulgas ühtlasem teravilja- ja helvesaak.
Alloleval skeemil 1 (joonis 16) on näidatud kõik kaerajahu tootmise etapid pärast kaera sorteerimist. Separaator nr 1,2 on varustatud hõredate sõeltega ja töötab kerge imemisega, eemaldades osa allesjäänud kestadest ja heledamatest kaerateradest. Selle separaatori jäätmed suunatakse söödakaera I ja sellega puhastatud toode separaatorisse nr 2 (3). See eraldaja annab tugevama imemise ja on varustatud peenemate võredega sõkalde, kestade ja muude kergete osade eemaldamiseks.
Separaatori nr 2 jäätmed satuvad söödakaera ning sellel puhastatud toode läheb veelgi väiksemate sõeladega varustatud ja tugevama imemisefektiga separaatorisse nr 3 (4).
Separaatori nr 3 jäätmed satuvad söödakaerasse ning puhastatud saadus läheb nõel- ja kaheteralise kaera eraldamiseks buraatidesse 5-6. Need buraadid on pöörlevad silindrid traatkangaga, millest läbib nõelkaer. Väljalaskeavasse on paigaldatud traatriie, mis laseb läbi ainult tootmiskaera. Mahalaadimishobustest läbib topeltteradega kaer. Sel viisil eraldatakse väike nõelkaer 12 ja suur kaheteraline kaer 13 tootmiskaerast ja sisenevad söödasegusse.
Buraatidest jõuab valmistoode nukukorjajatesse 7-8, mis on sakilisest lehtmetallist pöörlevad silindrid. Sälgud hoiavad kukeseent ja kannavad selle minema ning suured kaerad kukuvad konveierile. Sellel viisil
|
"Toores kaer U! vastuvõtt-
|
Riis. 16. kaerahelbed (skeem 1): 1-lift; 2-separaator nr 1; 3-separaator nr 2; 4-separaator Ms 3; 5 ja b - sorteerimisburatid; 7 ja 8 - nukukorjajad; 9-magnetiline eraldaja; 10 - estrus kukeseente jaoks; 11 - estrus söödakaera prügikastidesse; 12-estrus väikese nõelaga kaer; 13-jäme kaer kahe teraga; 14- prügikast kuivati kohal; 15 - plaadi auru- või tulekuivati; 16 ja 17 - eraldajad; 18 ja 19 - Burats; 20 - prügikastid nõelakaera jaoks; 21-kasti lühikeste teradega kaera jaoks; 22-kasti suure kaera jaoks; 23 - veskikivi nr 1 koorimine; 24 - kuusnurkne sõel - burati koorija nr 1; 25-estruskliid; 26-aspiraatorkoorija nr 1; 27-estruse kestad prügikastis; 28-wake nr 1 koorija nr 1; 29-wake nr 2 koorija nr 1; 30-kerega veskikivi nr 2; 31-ne koorimismasin nr 1; 32-juhtmeline nr 3 koorija nr 1; 33 - prügikast suuri kaerahelbeid; 34- Burati koorija nr 2; 35- koorija nr 2 aspiraator; 36 - koorija nr 2 äratus nr 1; 37- lu - shchilka nr 3; 38- paddy masinkoorija nr 2; 39 - äratus nr 2 koorija nr 2; 40-estrus söödakaera prügikastidesse; 41- Burati koorija nr 3; 42- koorija aspiraator nr 3; 43 - äratuskoorija nr 3; 44 - nõelakaera viljasalve; 45 - konteinerid teraviljaga lühendatud kaerast.
Nukunäitlejad eemaldavad nukud ja muud, mis on veski viljaeraldaja sõela jaoks liiga suured. Tekkivad jäätmed lähevad tavaliselt kukeseente prügikastidesse 10. Osa jäätmetest läheb söödakaera.
Pärast seda läbib töödeldud toode läbi magnetseparaatori 9, et eemaldada juhuslikult kinni jäänud rauaosakesed, ja seejärel kuivatusahju kohal asuvatesse konteineritesse 14. Kuivatamine annab kaerahelbele pähklise maitse ja eemaldab liigse niiskuse. Kuivatamise tulemusena tera kahaneb, mis hõlbustab oluliselt väikese nõelakujulise või lühikese teraga kaera eraldamist raskest kaerast.
Ahjud 15 võivad olla tule- või aurukuivatamiseks. Need on mitu küpsetusplaati, mis asuvad üksteise kohal. Küpsetusplaatidel loksutatakse kaera pidevalt segistiga ja valatakse ülevalt lehelt alla, laaditakse see maha. Samuti on olemas vertikaalsed kuivatid, kuhu vili voolab pidevalt ülevalt, läbides auru või tuleahjuga kuumutatud õhu. Need kuivatid tagavad toote kõige ühtlasema töötlemise.
Ahjudest läheb kaer separaatoritesse 16-17, mis on malmist sakilised sektsioonsiibrid, mis liiguvad lõpututel kettidel peaaegu 45° nurga all. Laadimislehter asub poolel teel allapoole. Lühenenud kaera tera läheb luukide spetsiaalsetesse pesadesse ja suured kukuvad nõlvast alla. Jäätmed lähevad lühikese tera 21 konteineritesse ja toode kuivatatud kaera buratidesse 18-19, kust jäätmed lähevad nõelkaera 20 konteineritesse ja põhiosa suure kaera 22 konteineritesse. Lõpuks kolme rühma sorteeritud kaer on nüüd koorimiseks valmis.
Koorija on horisontaalne karborund või smirgelveskikivi. See peaks koorima kaera esimesel läbimisel, andmata palju jahu ja manna. Kolme tüüpi kaera koorimine toimub eraldi, sest kahe veskikivi vahelt liikudes võtab kaer tsentrifugaaljõu toimel vertikaalasendi.
Eeldatakse, et jäme tera on 3/in" pikk, nõelkaer XU" ja lühike kaer 11" väike, lühendatud kaera tera. Sellest tulenevalt oleks vaja jahvatada jahu ja manna peaaegu x\" jämedaks ja umbes Vs" nõelteks, et lühendatud tera töötlemisse jõuaks. Kuid kaera viletsa sorteerimisega kaasneb suur raiskamine, kuna jahu ja manna maksavad umbes 30% vähem kui kaerahelbed.
Eraldi koorimisega paigaldatakse veskikivid igale kaera liigile eraldi ja need annavad minimaalselt teri, mis vähendab kadusid 10-15%.
Prügikastidest lastakse sorteeritud kaer mööda renni alla esimese kooritava veskikivini 23, mille seadistust kaera läbimisel reguleeritakse. Täielikult ja mittetäielikult kooritud kaer, kestad ja kliid juhitakse burati 24 koos korraliku sõelakanga, sõelumiskliide, 25, peeneks jahvatatud kestade, tolmuga jne. Kooritud ja koorimata kaer ja kestad juhitakse läbi aspiraatori 26, mis eraldab kesta kooritud ja mittetäielikult kooritud kaer. Kest läheb prügikasti 27 ja valmistoode koorija nr 1.28 veskile. Kerge, koorimata kaer eraldatakse õhuga ja siseneb söödakaerasse. Suured ja rasked, koorimisele mitte alluvad, kaer eraldatakse sõeladel, läheb teisele kooritavale veskikivile 30 ja valmistoode siseneb esimese koorija 29 kiilusse nr 2.,
See wake on varustatud tugevama imemisventilaatoriga, mis eemaldab kõik pärast wake nr 1 järele jäänud heledad kaerad. Siia on paigaldatud ka sõelad, mis sorteerivad välja kooritud ja koorimata kaera. Õhuga eemaldatud kaer satub söödasse. Koorimata kaer suunatakse teisele kooritavale veskikivile 30 ja valmistoode siseneb esimese kooriku 31 koorimata masinasse. Jäätmed liiguvad kooriku nr 2.30 veskikividesse ja valmistoode läheb veskile nr 3. esimesest hullerist 32.
Õhuga eemaldatud tera siseneb sõelale sõelutud kaera 40 teise koorijasse 30 ja valmistoode teravilja mahutisse 33.
Kõik koorimata kaera jäätmed peavad liikuma teise koorikusse ja kogutakse prügikasti, mis kujutab endast kroovimata ja kooritud kaera homogeenset segu, ning seejärel teise veskikivikoorijasse 30. Kokku ei tohiks nende osakaal ületada 15-16%. algsest sorteeritud teraviljast.
Teisest koorijast 30 juhitakse kogu toode läbi teise koorija 34 boraadi, mis sõelub peenprodukti välja. Siit siseneb kaer teise koorija 35. aspiraatorisse, eraldades kesta ja tera läheb teise koorija 36 järele. See kiilu toodab kolm toodet: esiteks teatud kogus sööta ja teiseks osa koorijast. koorimata kaer, mis läheb otse kolmandasse koorijasse 37, ja kolmandaks teise koorija 38 koorimismasinasse sisenev põhimass. Koorimasina jäätmed lähevad kolmandasse koorijasse 37 ja põhiosa - kiilutajasse nr. 2 teisest koorijast 39. See kiil toodab kolm toodet: söödakaera jäätmed 40\ jäätmed, mis sisenevad kolmandasse koorijasse 37, ja valmistoode, mis siseneb valmis teravilja prügikasti 33.
Kolmandas kestas 37 on teravili pidevalt segatud, kuna see pärineb kolmest teise kestaga seotud masinast, mis tagab ühtlase toote pideva tarnimise kolmandasse koorimisse. Kolmandast koorijast siseneb vili kolmanda koorija 41 burati, mis sõelub terad ja saadab põhimassi aspiraatorisse 42 kestast eralduma. Pärast aspiraatorit läheb vili kolmanda koorija 43 järele, kust esimesed jäätmed lähevad kesta jaoks prügikasti, teine jälle kolmandasse koorijasse 37 ja suurem osa valmistoote prügikasti. .
Toode 33. Mõnikord saadetakse see kolmas portsjon tagasi teise koorija 38 koorimismasinasse ja äratusseadmesse nr 2, 39 ning seejärel valmistoote 33 prügikasti.
Teise kere masinasüsteem töötleb umbes 2/3 sellest, mis jääb pärast esimese raiu masinaid ja ülejäänu töötleb kolmanda karu masinasüsteem.
Okasteaera ja lühiteralise kaera töötlemine on täpselt sama; ainult selle peenema tera töötlemiseks on vaja õhu kiirust muuta.
"Lõigatud tangude" valmistamiseks on vaja tangud lasta läbi kaerahelbelõikuri, mille ülemine osa liigub tavaliselt horisontaalselt edasi-tagasi ja on varustatud väikeste aukudega, mis võimaldavad kruupidel piki- ja vertikaalsuunas läbida. Selle ülemise osa all on noad, mis lõikavad teravilja peeneks. Sel viisil segatud tangud sisenevad burati vastava traatkangaga, mis annab kolmekordse sorteerimise - suur, keskmine ja väike, mida nimetatakse A, B ja C.
Selleks kasutatakse tavaliselt kooritud okaskaera ja lühiteralist kaera, suur kaer jäetakse aga helveste valmistamiseks. Kogu söödakaer (esimesest separaatorist kuni viimase sorteerimismasinani) segatakse teel söödakaera mahutisse teadaoleva protsendiga sellel masinasüsteemil toodetud mittetäielikult puhastatud kaerast, mis segatakse sorteerimise käigus kooritud heledama jämekaeraga. Separaatorist tuleval söödakaeral on mõningane kokkutõmbumine, kuid see kadu on väike.
Keritamiseks kasutatavad rümbad on tavaliselt 48-45" läbimõõduga ja reeglina ühesuurused, kuigi teine ja kolmas koorija teevad vaid väikese osa tööst. Nii on alati võimalik väljavahetamine, nii et teine ja kolmas koorija teevad ära vaid väikese osa tööst. Õnnetuse korral saab esimese asemel kasutada kolmandaid kerereid.
Siin esitatud üldist skeemi saab rakendada 100 barreli (8,16 t) läbilaskevõimele päevas ja rohkem. Ainus erinevus suurte veskitega on see, et siin rakendatakse paralleelse paigalduse põhimõtet: ühe masina asemel paigaldatakse mitu erinevat masinat.
Iga aspiraatoriga masin peab olema varustatud tolmukogujaga. Eemaldatud tolm satub osaliselt kaerahelbekestesse, osaliselt tangudesse.
Joonisel fig. 17 näitab skeemi Ja kaerajahu tootmist. Kaera puhastamise skeem on järgmine: kaer siseneb tehasesse vagunitega 1 ja laaditakse lifti. Elevaatoris vili kaalutakse 3 ja eelpuhastatakse separaatoril 5 jämedatest lisanditest.
/ Elevaatorist 7 suunatakse vili puhastuskorpusesse. Siin juhitakse kaer läbi kaalude 9 esimese puhastuse separaatorisse 11, kus valitakse välja suured ja väikesed lisandid. Iosle eraldaja
3 Hommikusöögihelveste tootmine
|
|
Kaer juhitakse tigu 12 abil karteri ketastesse 18 suurte lisandite (varretükid, mitmesugused klompid jne) selekteerimiseks.
Karteri ketastelt siseneb kaer separaatoritesse 16 väikese kaera, mida kasutatakse söödaks, ja väikeste lisandite valimiseks. Seejärel söödetakse kaer teehöövlitesse 17, kus valitakse korraga välja mais, oder ja muud suured terad ning läbikäigust lähevad läbi suured ja väikesed 4 umbes kaaluga, iga fraktsioon eraldi. Väike kaera fraktsioon saadetakse söödaks, suur aga nukuteatritele 18, kus valitakse * oder, nisu ja muud suured terad, mis seejärel eraldatakse fraktsioonideks ja lähevad söödaks.
Kaer siseneb 23 ketaskuivatisse kuivatamiseks, mis toimub gaasi abil. Igal kuivatil on 14 ketast, mis on üksteise peale laotud; kaera kuivatatakse 1 tund 45 minutit. temperatuuril 85–100 ° ja selle niiskus väheneb 12,5–6,5%. Kuivatamise ajal läbib kaer järjestikku kõik kuivati 14 ketast.
Joonisel fig. 18 kujutab kuivati skeemi, see kujutab metallist mitmetasandilist röstijat 2, iga plaadi sees on segisti 3. See on paigaldatud tellisele
Alus 1. Pliiti 2 all on kütteks gaasipõletid. Toode siseneb keeduklaasi ülemisse ossa ja kuivatatakse segades segistiga 3 ja kuumutades põletitest 4. Kuivatist kuivatatud kaer laaditakse küljelt maha ahju alumisse ossa (plaadile).
Ühe kuivati võimsus on 115-125 tonni ööpäevas. Kuivatitest juhitakse kaer konveieri 24 abil silohoidlatesse 25, kus on varu tehase 24-tunnise võimsuse jaoks.
Punktidest puhastatud ja kuivatatud kaer juhitakse 26 konveieri abil "27 teehöövlisse, et eraldada kaer kaheks fraktsiooniks – paksudeks ja õhukesteks teradeks. Seejärel on iga fraktsioon eraldi
Yosti läheb nukunäitlejatele 28 eraldamiseks omakorda kaheks fraktsiooniks piki pikkust: 1) kaer paks pikk ja paks lühike ning 2) õhuke pikk ja õhuke lühike.
Pärast kaera jagamist neljaks fraktsiooniks siseneb iga fraktsioon eraldi purustamisseadmesse 29, et eemaldada kest. Komplekti läbimõõt on 4 jalga, lihvketta laius 10", pöörete arv on 180 minutis, tootlikkus 750 kg / h, voolutarve töö ajal 4-5 hj.
Peale kuivikut söödetakse kaer tolmu selekteerimiseks buratidesse 30, mis läbib sõela nr 11. Peale buraate siseneb toode.
Raskusjõu järgi separaatorile 32 kestade, peente laastude ja tolmu valimiseks. Pärast separaatorit siseneb tuum põlle kaldkonveieritesse 33, millel on rakud, millesse kokkuvarisenud tuum langeb, ja katkematud terad veerevad alla, kestas, mis tulevad tagasi tarnimisele.
Joonisel fig. 19 on kujutatud skeem põllekonveierist, mis on ette nähtud koorimata kaera eraldamiseks kooritud kaerast. Kummeeritud lint 2 on venitatud kahele silindrilisele trumlile 1, mille pinnale on kinnitatud alumiiniumribad, mille pinnal on rakud 3. Konveier on paigaldatud kaldu. Rullkaer siseneb konveieri ülaosast. Katkised tuumad, mis on raskemad ja väiksemad, asuvad lahtrites 3 ja kukuvad maha konveieri ülaosas. Katkematu vili, olles kergem ja mõõtmetelt suurem, veereb mööda konveieri alla. Südamik lastakse sellisest masinast läbi 3-4 korda, misjärel loetakse see puhtaks ja lamendamiseks valmis.
Väikeste terade saamiseks siseneb kaera tuum pärast puhastamist lõikemasinasse 34. Pärast lõikamist läheb toode 35 burati ja 36 aspiraatorisse jahu ja sõkalde eraldamiseks ning tükeldatud tuum 37 kettaga karterisse suurte teraviljade selekteerimiseks. , mis läheb jälle lõikamisele.
Joonisel fig. 20 on kujutatud lõikemasina diagrammi. Lõikemasin on ümmargune pöörlev trummel 1
Avad 6 kogu selle pinnal. Terve kaera tuum läbi toitvate rullide 2 kandikute 3 abil siseneb pöörlevasse trumlisse /.
Pöörlemise ajal läbib südamik trumli 6 auke ja lõigatakse lõikurite (nugade) 4 abil kaheks või kolmeks osaks. Lõigatud südamik kogutakse trumli all olevasse kruvisse ja suunatakse järgmisele toimingule. Trumli aukude puhastamiseks on spetsiaalne nõeltega rull 5, mille abil augud puhastatakse.
Joonisel fig. 21 on näidatud kaera tangudeks töötlemise skeem III. Peamine erinevus selle skeemi ja skeemide I ja II vahel seisneb selles, et kaerakangi 14 toodetakse ilma kuivatamiseta. Pärast kestad võetakse 15 aspiraatoril ja 17 separaatoril kest ning koorimata kaera terad eraldatakse 18 koorimata masinal.
Et südamikule ei jääks kestasid, lastakse südamik läbi laba tüüpi kesta 19. Seejärel lastakse südamik läbi.
|
|
Riis. 21. Kaerahelbe tootmine (skeem III):
1 vagun kaeraga; 2~ lintkonveier; 3- koppkaalud; 4-tsüklon; 5- eraldaja; 6 - lintkonveier; 7- lifti silod; 8- lintkonveier; 0 - automaatkaalud; 10- tsüklon; 11- eraldaja; 12- ketaskarterid; 13 teehöövlit; 14 veskikivi; 15-tsükloaspiraatorid; 16-tsüklon; /7-eraldaja; 18 paddy masinat; 19-tapeet; 20 kruvikuivati; 21-jahuti; 22-
Auruga köetav horisontaalne kruvikuivati 20. Usutakse, et tänu sellele toimingule saadakse elastsem südamik, mis lamendamisel annab vähem jäätmeid ja pragusid. Pärast kuivatit läbib südamik jahuti 21 ja siseneb mahtuvuslikku punkrisse 22.
Joonisel fig. 22 näitab vertikaalse jahuti diagrammi. Jahuti koosneb kahest erineva läbimõõduga silindrist. Sisemine silinder 2 on valmistatud stantsitud rauast ja välimine silinder 1 on valmistatud võredega.
Kaer siseneb ülalt ja täidab kahe silindri vahelise tühimiku. Sisemisest silindrist imetakse kuum õhk ülemises osas ning külm õhk siseneb välissilindri siibrite kaudu ning läbides terakihi jahutab seda.
Kaera teraviljaks töötlemisel saadakse keskmiselt (%):
1. Liftist tehasesse tarnitud kaerast:
Odra, nisu, maisi ja muude terade lisandid. 5
2. Käepidemele saadud puhtast kaerast:
Kaerahelbed .............................................. .. ...................... 59
Krupki. . .
Kliid.................................................. ................... . 5
Kestad. . .................................................. .......................... 29.7
Vurrud .................................................. .......................... . 5.6
Kliid koosnevad tangu kohevatest otstest ja väikesest protsendist peeneks jahvatatud kestadest ja terade otstest. Krupka on teisel ja kolmandal saadud tangude õhukesed katkised otsad
Schilke. Saagikus sõltub peamiselt töödeldud kaera sordist ja kvaliteedist.
Kaera teraviljaks töötlemise kogemuse põhjal tuleks tunnistada asjakohaseks:
1) kaera kuivatamine mitmetasandilistel plaatkuivatitel, mis võimaldavad eelkeetmise ja kuivatamise asemel protsessi pidevalt läbi viia;
2) kroovimata terade eraldamine perrkonveieritel kroovitutest,
3) teravilja lõikamine lõikemasinatel.
Teraviljakombinaadi teraviljapuhastusosakonnas puhastatakse kaer umbrohtunud lisanditest, nõrkadest ja vähearenenud teradest kolme järjestikuse käiguga läbi separaatorite, mille ristkülikukujuliste 2,2 x 20 mm avadega sõela läbimine suunatakse teravilja sorteerimisse. peene kaera eraldamiseks läbi sõela, mille aukudeks on 1, 9 (1,8) x 20 mm. 2. eraldussüsteemi 2,2 x 20 mm avadega sõelalt väljumine suunatakse kaerasorteerimismasinasse ja 1,9 (1,8) x 20 mm avadega sõela väljumine tangusorteerimisest suunatakse nukusorteerimismasinasse. . Kooritud kaer tuulutatakse aspiraatoritel.
Pärast puhastamist töödeldakse kaera hüdrotermiliselt: aurutatakse, kuivatatakse ja jahutatakse. Olenevalt esialgsest niiskusesisaldusest niisutatakse kaera aurutamisel 2,6%. Kaer kuivatatakse restidel koorimisel niiskusesisalduseni 10%, küürimismasinates töödeldes - 13,5-14%. Pärast kuivatamist suunatakse kaer jahutuskolonnidesse.
Enne koorimisosakonda saatmist jagatakse kaer sõelale või separaatorile suuruse järgi kaheks fraktsiooniks avadega 2,2 sõeladel. x 20 ja 1,8 x 20 mm (laskumine). Lisaks eristatakse väikeseid ja mittetäielikke teri. Jäätmeid kontrollitakse sõelumismasinatel, et eraldada väike kaer.
Riis. üks kaera ettevalmistamine töötlemiseks: 1 - automaatsed ^ kaalud; 2 - õhusõela eraldaja, 3 - teravilja sorteerimismasin; 4 - kaera korjamise masin; 5 - nukukorjamise masin; 6 - auruti; 7-kuivati;8 - jahutuskolonn; 9 - burat.
Kaera töötlemine teraviljaks
Olemasoleva tehnoloogia järgi on soovitatav koorida eraldi suured ja väikesed fraktsioonid. Iga fraktsiooni koorimisproduktid sõelutakse jahu ja purustatud terade eraldamiseks läbi sõela läbimõõduga aukudega. 2 mm ja seejärel keritakse aspiraatoritele kestade eraldamiseks. Sõelumisoperatsioonidel kasutatakse erineva konstruktsiooniga eraldusmasinaid.
Tuumad eraldatakse koorimata kaerast koorimata masinatel või ketastrieridel (kaeraeraldajad). Kaerahelbed koorimata masinate järel saadetakse jahvatustehasesse. Kui koorimiseks kasutatakse põrutuspõhimõttega masinaid ja pneumaatilist transporti, siis kruupe ei poleerita.
Tangud sorteeritakse sõelumisel või tangusorteerimisel purustatud tuuma, jahu (läbib 2 mm või 1,2 x 20 mm läbimõõduga aukudega sõela) ja lisandite eraldamiseks.
Kaerahelbed (läbi 2,5 x 20 mm avadega sõela
ja aukudega sõelalt (läbimõõduga 2 mm) väljumist juhitakse koorimata masinal, puhutakse aspiraatorisse, eraldatakse magnetiliselt ja saadetakse valmistoodete punkrisse.
Jahu ja purustatud teravilja tõrjumine toimub metallkootud sõelal nr 08. Eraldatud purustatud vili puhutakse läbi. Tuuma sisaldus purustatud ja jahus ei tohiks ületada 2% nende massist.
Kest kontrollitakse tuuma eraldamiseks sõelumisega, mille läbimõõt on 2,0 ja 3,5 mm. Tervete ja purustatud tuumade sisaldus kestas ei tohiks ületada 1,5% selle massist.
Põhitingimuste kaera töötlemisel esitatakse purustamata ja lamestatud kaerahelbe, samuti jäätmete (%) väljundnormid: purustamata kõrgeima kvaliteediga tangud 10,15; esimese klassi purustamata teravili 19.5.30.5; kõrgeima klassi lamestatud tangud 5,5; esimese klassi valtsitud tangud 10; teravilja kogutoodang 45; purustatud sööt 4,5; muchki 11,5; ülejäänu on kestad, väike kaer ja kõikide kategooriate jäätmed.
Kaerahelbe sortiment ja kvaliteedistandardid peavad vastama GOST 3034 - 75 nõuetele. Lisaks muudele näitajatele reguleerib see standard kroovimata terade sisaldust esmaklassilises teraviljas, mis ei tohiks ületada 0,4%, ja esimeses klassis. teravilja vastavalt 0,7%, purustatud terad nendes teraviljades ei tohiks olla rohkem kui 0,5 ja 1%.
Ajutised normid näevad praegu ette 50,51% kaerahelbed, mille purustatud tuumade sisaldus on kõrgeima klassi 1% ja koorimata 0,5% ning esimese puhul vastavalt 2 ja 0,8%.
Tootmisprotsess kaerajahu tootmiseks on näidatud kaeratsehhi näitel (joonis 1), mille planeeritud võimsus on 15 tonni / päevas ja kaerahelbe baassaagis on 50,5%. See näeb ette teravilja puhastamise, hüdrotermilise töötlemise, koorimise, koorimistoodete sorteerimise, toodete ja jäätmete kontrolli.
Kaer puhastatakse umbrohulisanditest, nõrkadest ja vähearenenud teradest, aga ka kahekordsetest teradest kolme järjestikuse separaatori läbimisega. Pärast topeltkäiku teostatakse teravilja hüdrotermiline töötlemine, sealhulgas aurutamine, kuivatamine ja jahutamine. Kolmas separaatorikäik on ette nähtud pärast hüdrotermilist töötlemist. Kaer kooritakse ZON-5 küürimisseadmetes. Samal ajal töötab üks masin algse teravilja peal, teine - kõrvalsaaduste peal. Jahuosakesed ja purustatud tuumad eraldatakse tsentrifuugides, millele järgneb toote sõelumine suletud õhutsükliga aspiraatorites. Muchka ja kestad kontrollitakse tsentrifuugides.
Tehnoloogilise protsessi eripära seisneb selles, et kaera ei koorita koorimisrestides, nagu on soovitatud teraviljaettevõtete tehnoloogilise protsessi korraldamise ja läbiviimise eeskirjades, vaid koorimismasinates. Lisaks toimub kaera hüdrotermiline töötlemine horisontaalsete kruviaurutite ja aurukuivatite VS-10-49 ebatäiuslikkuse tõttu ebaregulaarselt. Koorimata kaera terade eraldamiseks kooritud kaera terade vahel kasutatakse ketastriere ja koorimata kaera terade eraldamiseks. Teravilja lõplik kontroll viiakse läbi A1-BRU sõelumisel ja A1-BCG sorteerimisel. Skeem näeb ette ka valtsitud kaerajahu tootmist, mida toodetakse perioodiliselt. Lamendamine toimub rullmasinas. A1-DShTs tüüpi löök-tsentrifugaalkoorimismasinad, mida praegu kasutusele võetakse kaera jaoks, suurendavad kaerahelbe tootmisprotsessi tootlikkust ja efektiivsust tänu purustatud ja jahu saagise vähenemisele, samuti koorimise koefitsiendi suurenemisele ja vähenemisele. tehnoloogilises tsüklis.
Riis. 2 - teraviljatehases kaerahelbe tootmise tehnoloogiline skeem: 1 - teravilja punker; 2 - taimesisese transpordi kopp-liftid; 3 - viljapuhastusseparaatorid ZSM-5 ja ZSM-10; 4 kruviga auruti; 5 - aurukuivati VS-10-49; 6 - jahutuskolonn OK-2; 7 - aspiratsioonikolonn A1-BKA; 8, 10 - koorimismasinad DShTs-1; 9 - aspiraatorid ST-121; 11 - Burats ZTs-2B; 12 - triremes ZTO-5; 13 - rullmasin ZM-25; 14 - paddy masin TA2 X 3 X 13; 15 - teravilja sorteerimine A1-BCG; 16 - sõelumine A1-BRU; 7-kaalulised pakkimismasinad DVK-80.
Herculesi helveste tootmine
Helbed on lamestatud täisterad, nende paksus on umbes 0,5 mm. Helbed on valmistatud esmaklassilistest teradest. Neile kehtivad kõrgemad nõuded lisandite sisaldusele, mistõttu kruubid puhastatakse täiendavalt lisanditest tangusorteerimismasinates, aspiraatorites ja koorimismasinates (joon. 76). Puhastatud tangud aurutatakse pidevates seadmetes, samal ajal niisutatakse 2,0-2,5% ja pehmendatakse 20-30 minutit.
Tangud lametakse siledate rullidega tasandusmasinates kiiruse suhtega 1:1.
Kui helveste niiskusesisaldus ületab lubatud normi (12,5%), siis need kuivatatakse, jahutatakse aspiraatorites või aspiratsioonikolonnides ning jahu- ja kileosakesed kaalutakse välja, misjärel saadetakse need pakendamisse. Helbed on pakitud pappkarpidesse mahuga 0,5 ja 1,0 kg.
Kaerajahu tootmine. Kaerahelbed on jahu, mis on valmistatud kaera tuumast, mis on allutatud sügavale TRP-le. Töötlemine toob kaasa tärklise mõningase hüdrolüüsi, muutes selle inimkehas kergesti omastatavateks dekstriinideks ja suhkruteks, mistõttu kasutatakse kaerahelbeid dieettoiduna.
Kaerahelbe valmistamisel saadakse esmalt kaerahelbed, mis seejärel jahvatatakse jahuks. Kaerahelbe teravilja tootmise skeem erineb GTO meetodil.
Pärast tera puhastamist lisanditest leotatakse seda 2 tundi 35°C-ni kuumutatud veega. Seejärel hoitakse kaera pliidis aururõhul 0,15-0,20 MPa 1,5-2,0 tundi, seejärel kuivatatakse aurukuivatites niiskusesisalduseni 5,6%. Pärast kuivatamist ja jahutamist töödeldakse teravilja skeemi järgi, mis sarnaneb tavalise teravilja saamise skeemiga.
Saadud südamik jahvatatakse rullmasinates gofreeritud rullidel. Jahvatustooted sõelutakse nailonsõelatel nr 29 ja 32, mille kaudu saadakse kaerahelbed.
Joonis 3 kaerahelveste tootmise skeem Hercules: 1 - punker; 2 - paddy masin; 3 - teravilja sorteerimismasin; 4 - auruti; 5 - magnetseparaator; 6 - lamestamismasin; 7 - lintkuivati; 8-aspiratsioonikolonn.
Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi
Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.
postitatud http://www.allbest.ru/
postitatud http://www.allbest.ru/
Föderaalse riigieelarvelise kõrghariduse õppeasutuse Dmitrovi kalandusinstituut (filiaal)
"Astrahani Riiklik Tehnikaülikool"
(DRTI FGBOU VPO "AGTU")
Kaugõppe teaduskond
Toidutehnoloogia ja kaubateaduse osakond
Treeningu suund
100800.62 "Kauba"
KURSUSETÖÖ
erialal "Toidu tootmise tehnoloogia"
Teema: " Tootmineumbeskõik helbed"
Lõpetatud: 2. kursuse üliõpilane,
Medentsev Maksim Valerijevitš
Kontrollitud: Ibragimova I.E.
"________" _________________ 2013
Kala - 2013
Sissejuhatus……………………………………………………………………. 3
1. Omadused ja nõuded
kaerahelbe kvaliteedile……………………………………………………..5
2. Kaerahelbe tootmine…………………………………….…..9
3. Materjalibilansi arvutamine………………………………………….….11
4. Ladustamine…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Järeldus ……………………………………………………………………………………………….
Kasutatud kirjanduse loetelu………………………………………..15
Majutatud saidil Allbest.ru
Sissejuhatus
Majutatud saidil Allbest.ru
Kaerahelbed valmistatakse kaerast, mis on maailma põllumajanduses külvipinna ja saagi poolest alles kuuendal kohal ning Venemaal nisu ja odra järel kolmas.
Kaerahelbe peamised eelised on: pikaajaline säilitamine ilma omadusi muutmata, valmistamise kiirus ja lihtsus.
Kaerahelbed on maitsvad nii soojalt kui külmalt, tõstes toonust ning lisades jõudu ja tervist.
Kaerahelbed on alati olnud ja jäävad Venemaa tarbijate toidulauale kiire, tervisliku ja maitsva roana. Vaatamata sellele, et tootmistehnoloogiad täiustuvad ja muutuvad pidevalt, on kaerahelbe valmistamise järjekord aastate jooksul praktiliselt muutumatu.
Enamikku neist ettevõtetest iseloomustab praegu madal tootmistehnoloogia. Ebatäiuslike tehnoloogiate kasutamine lisaks tooraine ja valmistoodete kadudele suurendab tootmise keerukust, mõjutab keskkonda. Ainult konkurentsivõimeliste tehnoloogiate väljatöötamine ja rakendamine viib kaerajahu tootmise vajalikule arengutasemele.
Peamine eesmärk on parendada kvaliteetse kaerahelbe tootmise tehnoloogiat väikeettevõttes jäätmevabal tehnoloogial, kasutades odavamat toorainet.
Vastavalt eesmärgile esitatakse järgmised ülesanded:
Esitada valmistoote omadused, selle valmistamiseks kasutatud toorained ja tehnoloogilise kontrolli meetodid;
Võtke kaerajahu valmistamise tehnoloogia lahti;
Pakkuda välja tootmise tehnoloogiline skeem;
Arvutage materjalibilanss.
Selle projekti elluviimine tagab kõrgete organoleptiliste omadustega kaerahelbe tootmise.
1. Kaerajahu omadused ja kvaliteedinõuded
Majutatud saidil Allbest.ru
Kaerahelbed "Hercules" peavad organoleptiliste ja füüsikalis-keemiliste parameetrite poolest vastama järgmistele nõuetele ja standarditele.
Tuhasisalduse, happesuse ja seeduvuse normid on garanteeritud ning määratakse tarbija soovil.
Lillekilede sisalduse määramisel tuleb koorimata terad koorest vabastada.
Kaerahelbed on lisanditest puhastatud, aurutatud ja helvesteks lapitatud kaeratangud.
Toiteväärtuse poolest on kaerahelbed paljudest teraviljadest üle. Kaeravalgud sisaldavad kõiki asendamatuid aminohappeid, mida inimkeha ise sünteesida ei suuda ja mida tuleb saada toiduga. Kaeratuuma süsivesikuid esindab peamiselt tärklis, mille terad on erinevalt teistest tärkliseliikidest väga väikesed, spindlikujulised ja inimkehasse hästi omastatavad.
Kaeratera keemiline koostis varieerub sõltuvalt kasvupiirkonnast ja sordist. Keskmiselt sisaldab kaer (kuivaine protsendina) valke kuni 12,5, rasvu kuni 6, süsivesikuid kuni 66,5, tuhk kuni 4,0, kiudaineid kuni 12,2.
Erinevalt teistest kultuuridest (hirss, mais) jaotub kaeras olev rasv ühtlaselt kogu tera ulatuses, mistõttu idu eemaldamine ei kurna kaerahelbeid rasvaga. Letsitiini, füsioloogiliselt väga olulist fosfatiidi, leiti kaerarasvast. Kaera valgulisi aineid esindavad globuliinid - aveniin ja avenaliin.
Kaerahelves sisalduvad toitained on hästi seeditavad. Näiteks kaerahelbevalkude seeduvus on 85%, süsivesikud - 96%, rasvad - 94%. Sellega seoses mängivad kaeratooted inimeste toitumises olulist rolli.
Teraviljade põhikomponendiks on süsivesikud ja tärklis moodustab 62,2%, mis on teiste teraviljadega võrreldes palju vähem. Suhkruid esindab sahharoos. See sisaldab märkimisväärses koguses kiudaineid (3,2%) ja pentosaane (5-7%), mistõttu on puder viskoosne ja seda soovitatakse dieettoiduks. Teravilja bioloogiline väärtus on väga kõrge. Fraktsioonilise koostise poolest on valgud lähedased tatravalkudele ja sisaldavad kõiki asendamatuid aminohappeid. Kaerahelbed on rikkad B-, PP- ja E-vitamiinide, lipiidide (umbes 7%) poolest. Mineraalkoostis on mitmekesine, kuid selle peamiseks puuduseks on see, et fosfor on fütiinhappega seotud olekus.
· Teravilja kvaliteet on reguleeritud standarditega ning seda hinnatakse organoleptiliste ja füüsikalis-keemiliste parameetrite järgi.
· Värv teravilja määravad algse teravilja looduslikud omadused ja see peaks olema kreemjas kuni kollane.
Maitse ja lõhn peaks olema teraviljale iseloomulik, ilma võõraste maitsete ja lõhnadeta, lubatud on kaerahelbe kerge mõru järelmaitse.
· Teravilja lubatud niiskusesisaldus on 12,5-15,5%.
Teraviljade kahjuritega nakatumine ei ole lubatud.
· Lisandite ja madala kvaliteediga tuumade olemasolu vähendab teravilja tarbimisomadusi. Teraviljad võivad sisaldada mineraalseid ja orgaanilisi lisandeid, umbrohuseemneid, kahjulikke lisandeid (tatu, tungaltera, vaas, sinep), riknenud tuumasid, koorimata teri, purustatud tuumasid, jahu. Standardid normaliseerivad iga teraviljaliigi lisandite sisalduse protsentides.
Teravilja kvaliteedi kõige olulisem näitaja on healoomulise tuuma sisaldus selles . Erinevates teraviljades peaks see olema vähemalt 98–99%. Sõltuvalt sellest indikaatorist ja lisandite olemasolust määratakse teravilja kaubanduslik klass.
· Kaerajahu puhul reguleerib standard happesust, mis ei tohiks olla üle 5 kraadi. Hapete kogunemine ladustamise ajal toimub rasvade lagunemise tõttu.
Kaerahelvestes moodustavad täiteained mitte rohkem kui 10%.
Tuhasisaldus iseloomustab mineraalainete sisaldust teraviljas ja on normidega normaliseeritud ainult kaerahelbe puhul.
Nõuded ja normid on toodud tabelis 1.
Tabel 1- Kaerajahu kvaliteedinäitajad vastavalt standardile GOST 3034-75 "Kaerahelbed. Tehnilised andmed"
|
Näitajate nimetus |
Helveste tüüpide omadused ja normid |
|||||
|
"Herakles" |
Kroonleht |
|||||
|
Valge varjundiga kreemikast kollaseni |
||||||
|
2. 2. Lõhn |
Kaerahelbepudrule omane, ilma hallitanud, kopitanud ja muude võõraste lõhnadeta |
|||||
|
Omapärane kaerahelbepudrule, millel puudub kibedus ja võõrad maitsed |
||||||
|
4. 4. Täiteained % |
Mitte rohkem kui 10 |
|||||
|
5. 4. Niiskus, %, mitte rohkem |
||||||
|
6. 5. Tuhasisaldus (kuivaines,%, mitte rohkem) |
||||||
|
7. 6. Happesus kraadides, mitte rohkem |
||||||
|
8. 7. Umbrohu lisand, %, mitte rohkem |
||||||
|
9. Umbrohtude lisandid: 10. a) mineraalsed lisandid, mitte rohkem |
||||||
|
11. b) lillekiled (vabad ja saadud tuumast eraldamise tulemusena) |
||||||
|
12. c) kahjulik lisand ja kukeseen, mitte enam |
||||||
|
13. Kahjulike lisandite hulgas: rebasesaba sophora ja mitmevärviline lips, mitte rohkem |
||||||
|
14. 8. Küpsetusvõime |
||||||
|
15. 9. Kahjurite nakatumine |
Ei ole lubatud |
|||||
|
16. 10. Kahjuritega saastumine |
Ei ole lubatud |
|||||
|
17. 11. Metall-magnetiline lisand, mg 1 kg teravilja kohta: üksikute osakeste suurus suurimas lineaarmõõtmes ei ületa 0,3 mm ja (või) mass ei ületa 0,4 mg. Üksikosakeste suurus ja mass osakesed on rohkem kui ülaltoodud väärtused |
||||||
|
Ei ole lubatud |
Valtsitud kaera tuleb toota käesoleva standardi nõuete kohaselt.
Sõltuvalt tooraine töötlemise meetodist jagatakse kaerahelbed kolme tüüpi: "Hercules", kroonleht ja "Extra".
Kaerahelbed "Hercules" ja kroonleht on toodetud kõrgeima klassi kaerahelbedest vastavalt standardile GOST 3034.
Kaerahelveste "Extra" valmistamiseks kasutage 1. klassi kaera vastavalt standardile GOST 28673.
Sõltuvalt küpsetusajast toodab kaerahelbed "Extra" kolme numbrit:
N 1 - täiskaerahelbedest;
N 2 - väikeseks lõigatud teravili;
N 3 - kiirküpsetamine hakitud teraviljast.
Kaerahelbed peavad vastama tabelis toodud nõuetele ja standarditele. üks.
2. Kaerajahu tootmine
Majutatud saidil Allbest.ru
Mõnes ettevõttes näeb tehnoloogiline protsess ette mitte teravilja, vaid valmishelveste kuivatamise enne pakkimist.
Helveste kuivatamist teravilja asemel ei saa soovitada järgmistel põhjustel. Helbed on väga õrn toode, nii et kuivatites transportimisel tekib palju jäätmeid jahu ja jääkide kujul, samas kui teravilja kuivatamisel jäätmeid ei teki. Lisaks suureneb koorimata masina tehnoloogiline mõju väiksema niiskusega teravilja töötlemisel, seetõttu on koorimata terade ja juhuslike teravilja lisandite täielikuma valiku jaoks soovitatav teravili enne sorteerimist kuivatada.
Kaasaegne tehnoloogia tootmiseks kaerahelbed võimaldab teil saada suuremat saagist valmistooteid, vältides kadusid kujul jahu ja purustatud.
Kaerahelbed "Hercules" sisaldavad ebastabiilset, kergesti oksüdeeruvat rasva, mistõttu ei ole soovitatav neid pikka aega suletud pakendites hoida. Lisaks on helbed hea keskkond teraviljakahjurite arenguks, sellega seoses on soovitav kasutada sellist pakendit, mis tagaks nende kaitse kahjurite tungimise eest.
Kaerahelvestele lisatakse ka mitte rohkem kui 10% puuviljatäiteaineid, need võivad maitseda nagu õunad, ploomid, banaanid, aprikoosid, suhkrustatud puuviljad, rosinad, kuivatatud aprikoosid, pähklid, päevalilletuumad või muud maitsvad ja tervislikud tooted.
Kaerajahu pakendamiseks on soovitatav kasutada progressiivseid polümeerseid pakkematerjale, mis tagavad parema tooteohutuse.
Kaerajahu tootmise tehnoloogiline skeem
Tootmise tehnoloogiline skeem on näidatud joonisel fig. üks.
1. pilt- Täiteainega kaerahelveste valmistamise tehnoloogiline skeem
3. Materjalibilansi arvutamine
Majutatud saidil Allbest.ru
Kaerajahu saamise tehnoloogiline skeem koosneb järgmistest tehnoloogilistest toimingutest (etappidest):
Teravilja puhastamine ja kuivatamine;
Vabade kilede ja kokkuvarisemata terade eraldamine;
Teravilja keetmine ja laagerdamine;
lamestamine;
Helveste sõelumine ja jahutamine;
Täiteainete ja pakkimishelveste lisamine.
Igas etapis võib esineda tehnoloogilisi kadusid.
Kahjude väärtused määratakse empiiriliselt või sarnaste tööstusharude töö tulemust analüüsides.
tabel 2- Tehnoloogilised kaod kaerajahu tootmisel
Arvestame materjalibilansi 800 kg kaerahelbe tootmiseks vahetuses (12 tundi).
Tabel 3- Tootmise tootearvestus
|
Toote tarbimine väljapääsu juures |
Tooted sissepääsu juures |
||||||||
|
Pakendatud helbed |
Kaalu järgi |
||||||||
|
sõelutud ja jahutatud helbed |
Puhastamiseks |
lapik helbed |
|||||||
|
lapik helbed |
Tasastamiseks |
||||||||
|
Aurutatud ja laagerdunud teraviljad |
Aurustamiseks |
Rafineeritud tangud |
|||||||
|
Rafineeritud tangud |
Puhastamiseks |
Kooritud ja kuivatatud teraviljad |
|||||||
|
Kooritud ja kuivatatud teraviljad |
Umbrohusus ja aurustumine |
Kaera tangud (tooraine) |
Kaerahelbed on pakendatud 100 gr kottidesse. See võtab 889,324 kg, võttes arvesse kaotusi 0,3%. Selle tulemusena saame 8893 kotti 100 g.
Järeldus: 800 kg kaerahelbe tootmiseks on vaja töödelda 892 kg toorainet (kaerahelbed).
Tunnis toodetakse ligikaudu 74,3 kg. Tootmiskaod on 8,1%, mis võrdub 64,8 kg-ga.
4 . Säilitamine
Majutatud saidil Allbest.ru
Kaerahelbeid tuleks hoida kinnises anumas, muidu jääb tootele mõru maitse.
Kaerahelbe pakkimine, märgistamine, transportimine ja ladustamine - vastavalt standardile GOST 26791.
Kaerahelveste "Extra" pakkimine imporditud seadmetega varustatud ettevõtetes toimub pakendatud papppakkides (vastavalt standardile GOST 7933) paksusega 0,45–0,60 mm, mõõtmetega 150 x 85 x 220 mm, ilma sisepakendita. netokaal 0,650 - 1000 kg.
Üksikute pakendiühikute netokaalu lubatud kõrvalekalded ei tohi ületada +/- 2,0%.
Valmis kaerahelbeid säilitatakse mitte rohkem kui 12 kuud.
Järeldus
Uuris, tegi kokkuvõtteid ja analüüsis kaerajahu tootmise seisu.
Arvesse võetakse valmistoote omadusi, kasutamise ja ladustamise iseärasusi, samuti selle valmistamiseks kasutatud toorainet.
Kaerahelbe valmistamise tehnoloogiat puudutav teave on läbi uuritud ja kokku võetud.
Tehnoloogiline skeem on läbimõeldud üksikasjalikult, valitakse tehnoloogia, mis vastab kaasaegsele tootmistasemele ja tagab kvaliteetsete toodete valmistamise.
Kaerajahu tootmiseks on välja töötatud tehnoloogiline skeem.
Viidi läbi materjalibilansi arvutused toodanguühiku kohta.
800 kg kaerahelbe tootmiseks on vaja töödelda 892 kg toorainet (kaerahelbed). Tunnis toodetakse ligikaudu 74,3 kg. Tootmiskaod on 8,1%, mis võrdub 64,8 kg-ga.
Majutatud saidil Allbest.ru
Kasutatud kirjanduse loetelu
1. GOST 3034-75 Kaerahelbed. Tehnilised andmed (koos muudatustega N 1-5)
2. GOST 28673-90 Kaer. Hanke- ja tarnenõuded (koos muudatusega nr 1)
3. GOST 21149-93 Kaerahelbed. Tehnilised andmed.
4. Kaubateaduse õpik [elektrooniline versioon] http://www.sro-edinstvo.ru/
5. Kaubaekspertide foorum http://www.znaytovar.ru/
6. Blogi "Kaerahelbe eelised" http://lyudmilaskiba.com/ovsyanka-lyuboy-vkus
7. Teabe ja viidete veebisüsteem http://tehnorma.ru/
8. Õpetus http://www.twirpx.com/
9. Egorov G.A. "Teravilja tehnoloogia". Õpik ülikooli üliõpilastele. - M.: Kolos. - 2005.
Majutatud saidil Allbest.ru
...Sarnased dokumendid
Kaera kasvatamine Mordva Vabariigi tingimustes. Seadmed ja tehnoloogia kaerajahu tootmiseks. Kaera ettevalmistamine töötlemiseks. Helveste tootmine Hercules. Kaerajahu tootmise seadmete ja tehnoloogia täiustamise põhisuunad.
kursusetöö, lisatud 18.05.2011
Piima tootmise aparaadi- tehnoliini kirjeldus. Piima vastuvõtt, esmane töötlemine ja ladustamine. Plaadi pastöriseerimisjaam, torukujuline kütteseade ja piima täitmise masin. Liiniseadmete korrosioonivastane kaitse.
lõputöö, lisatud 01.09.2014
Tooraine tehnoloogilised omadused, nõuded nende kvaliteedile kalakonservide "Saira natural" valmistamisel. Tootmise tehnoloogiline skeem, selle põhjendus. Nõuded valmistoote kvaliteedile. Agregaat-tehnoloogilise liini loomine.
kursusetöö, lisatud 20.11.2014
Madala tihedusega polüetüleenist toodete valmistamise meetodi valik ja põhjendamine, põhi- ja abiseadmete omadused. Tootmise tehnoloogiline skeem. Tooraine ja materjalide koguse arvutamine. Materjalibilansi koostamine.
lõputöö, lisatud 26.03.2012
Nõuded hapukoore kvaliteedile tootmisprotsessis. Juustumassi cheddariseerimisega juustude tootmise tehnoloogiline skeem. Ettevõtte "Kopyl Või- ja Juustutehas" kõrgem tootmiskogemus piimatoodete tootmisel.
test, lisatud 21.10.2012
Tooraine üldised omadused ja otstarve: kriit, kaoliin, liiv, diatomiit, kips, kivisüsi. Valmistoote kirjeldus ja sellele esitatavad nõuded. Tootmise tehnoloogiline skeem. Toormaksumuse arvutamine. Materjalibilansi definitsioon.
kursusetöö, lisatud 14.02.2015
Tooraine ja valmistoodete omadused; nende tehnokeemilise kontrolli meetodid. Jäätise tootmise materjalibilansi arvutamine. Jäätise valmistamise tehnoloogilise liini kirjeldus. Põhi- ja abiseadmete tööpõhimõte.
kursusetöö, lisatud 15.08.2014
Polüestri valmistamise tehnoloogiline skeem, tooraine, abimaterjalide ja valmistoote omadused. Materjalibilansi ja vajaliku seadmete hulga arvutamine. Seadmete mehaaniline arvutus. Projekteeritud aparaadi soojusülekanne.
kursusetöö, lisatud 23.09.2017
Isooktaani füüsikalised ja keemilised omadused, peamised tööstuslikud meetodid selle valmistamiseks diisobutüleeni hüdrogeenimisel nikli, vask-kroomi ja muude katalüsaatoritega. Tootmisprotsessi tehnoloogiline skeem ja materjalibilansi arvutamine.
kursusetöö, lisatud 25.08.2010
Väävelhape: füüsikalised ja keemilised omadused ja rakendused. Lähteaine omadused. Tehnoloogiline skeem väävelhappe tootmiseks kontaktmeetodil. Protsessi materjalibilansi arvutamine. Püriitide röstimisahju termiline tasakaal keevkihis.
Kaerahelbed Hercules on lamedad kaera terad, mida kasvab peaaegu kõikjal maailmas. Seda toodet hindavad eriti Suurbritannia ja Iirimaa elanikud, kuna nendes riikides ei küpse lühikese suveperioodi tõttu teist tüüpi teravili.
Helveste tootmisprotsess on üsna pikk. Esiteks valitakse välja esmaklassiline kaer. Seejärel puhastatakse see spetsiaalse aparaadiga allapanust ja mitmesugustest lisanditest. Pärast seda sorteeritakse terad suuruse järgi, pestakse ja aurutatakse. Viimane protseduur viiakse läbi kile kaerast eraldamise protsessi lihtsustamiseks. Järgmisena kuivatatakse aurutatud tooraine niiskusesisalduseni kaheksa protsenti, jahutatakse neljakümne kraadini ja lõpuks puhastatakse tolmust. Pärast kõigi vajalike manipulatsioonide tegemist valmistatakse teravili kaera teradest. Selleks lastakse ettevalmistatud tooraine läbi spetsiaalse rullmasina, mis teeb kaeratuumad tasaseks. Tulemuseks on lamedad kreemikad helbed, mille laius on neli millimeetrit (vt fotot).
Paljud inimesed imestavad, mille poolest erineb kaerahelbed tavalisest kaerahelvestest. Nende toodete vahel on erinevus ja see seisneb kahes teguris:
- tootmistehnoloogia - tavaline kaerahelbed on rafineerimata terved helbed, kaerahelbed on toode, mis on läbinud hüdrotermilise töötlemise erietapid;
- küpsetusaeg - peate kaerahelbeid küpsetama vähemalt tund, samal ajal kui Heraklese jaoks piisab kahekümnest minutist.
Nende kahe toote erinevus seisneb bioloogilises väärtuses. Töödeldud helbed on vähem tervislikud kui töötlemata kaer.
Kuidas kaerahelbeid kaerahelbeid valida ja säilitada?
Kvaliteetsete kaerahelveste Hercules valimiseks peate kõigepealt hoolikalt kaaluma toote pakendit. See peaks olema terve, ilma kahjustuste ja niiskuse tunnusteta. Pidage meeles, et kõrge õhuniiskus võib põhjustada hallitust. Heraklese komponentidest tuleks märkida ainult helbed.
Vaadake kindlasti allolevat tabelit. Selles kirjeldame kõiki tehnilisi nõudeid, millele kehtiva GOST-i kohaselt peavad sellised helbed vastama.
Heraklese säilivusaeg sõltub konteinerist, milles see on suletud. Tsellofaanis võib toodet säilitada üks aasta ja papppakendis mitte rohkem kui neli kuud.
Helveste säilivusaja maksimeerimiseks tuleb neid hoida kuivas kohas!
Kasutamine toiduvalmistamisel
Toiduvalmistamisel saab kaerahelbeid kasutada nii eraldi pudruliigina kui ka paljude roogade lisaainena. Esimesel juhul tuleb toode valmis seada. Seda saab teha kahel viisil: keetes ja aurutades. Helveste keetmiseks tuleb need vaid veega täita, tulele panna ja valmisolekusse viia. Kaerahelbeputru saate keeta ka aeglases pliidis režiimil “Puder”. See ei kesta tavaliselt rohkem kui kümme minutit. Vee asemel võite kasutada ka piima.
Kui te ei soovi herakleid küpsetada, täitke see lihtsalt vedelikuga (vesi, piim, jogurt, keefir jne) ja jätke kakskümmend minutit. Selle aja möödudes saate väga maitsva ja rahuldava kaerahelbepudru, mis on ideaalne hommikusöök igas vanuses inimesele.
Nendest teraviljadest saab kodus valmistada väga maitsvaid traditsioonilisi kaerahelbeküpsiseid erinevate täidistega šokolaadist apelsinimoosini. Baltikumis on selle tootega tavaks valmistada magusaid magustoite. Ühe neist valmistamiseks võtke võid ja granuleeritud suhkrut (igaüks 150 g). Sulatage need koostisosad, lisage klaas kaerahelbeid, segage hoolikalt ja asetage püramiidi kujul olevale taldrikule. Kui delikatess taheneb, serveeri see koos küpsetatud õunaviiludega lauale. Vaatamata valmistamise lihtsusele tuleb magustoit väga maitsev ja isuäratav!
Töödeldud kaerahelveste abil saate paksendada mis tahes suppi (köögivilja-, liha- ja isegi piimatooteid). Mõned kokad kasutavad seda toodet kala- ja lihakotlettide ebatavalise paneeringuna. Lisaks valmistavad nad heraklese abil erinevaid juustu suupisteid, hämmastavaid kooke, dieetpannkooke ja palju muud.
Kasu ja kahju
Selliste kaerahelveste eelis seisneb eelkõige selles, et need sisaldavad väga olulisi orgaanilisi ühendeid, mis hõlbustavad aminohapete imendumist. Sellepärast soovitatakse kaerahelbeputru sageli lisada sporditoitumise dieeti.
Väärib märkimist, et hercules on rikas B-, E-, PP- ja H-vitamiinide ning terve hulga mineraalainete poolest, mille hulgas on ülekaalus seleen, raud, jood ja fosfor.
Kaerahelbed on väga kasulikud ägedate seedetraktihaiguste korral, kuna need kipuvad mao seinu katma.
Hercules võib keha kahjustada ainult liigse kasutamise korral.. Sellisel juhul mõjub toode halvasti luudele ja küüntele. Need muutuvad hapraks kaltsiumi halva imendumise tõttu.
Heraklese kaerahelbed on väga maitsev ja tervislik toode nii täiskasvanutele kui ka väikelastele!
Kaerahelbed "Hercules" nimetatakse kaerahelbedeks, kooritakse lillekiledest, aurutatakse ja lapitakse helvesteks.
Olemas kaks tehnoloogilist skeemi kaerajahu tootmiseks"Hercules": nn täielik diagramm, kui teravilja kaera kasutatakse lähteainena ja lühike diagramm, milles kasutatakse toorainena spetsiaalsetest tangutehastest saadud kaeratangu.
Kaerahelveste "Hercules" tootmine teraviljast
Toidukontsentraadi ettevõtetes, kus peale Heraklese helveste kaerast muid tooteid ei toodeta, on soovitav korraldada kaerahelveste tootmine lühiskeemi järgi otse teraviljast, saades selle teraviljavabrikutest.
Sel juhul väheneb järsult tooraine vedu ja söödajäätmete väljavedu ettevõtetest. Seega, kui kaerahelveste valmistamisel on vaja importida umbes 2 g teravilja kaera 1 tonni valmistoodete kohta ja välja viia peaaegu 1 tonn söödajäätmeid, siis teraviljast helveste valmistamisel on vaja importida. 1 tonni valmistoodangu kohta veidi üle 1 tonni teravilja ja ekspordib umbes 20 kg jäätmeid.
Samuti vähenevad energia- ja kütusekulud.
Teraviljast kaerajahu tootmist korraldades on aga võimatu mehaaniliselt kõrvale jätta kõiki teravilja tootmisega seotud toiminguid ja alustada skeemi teravilja aurutamisega.
Tootmise lühiskeemis on vaja ette näha teravilja täiendav puhastamine ja sorteerimine separaatoril ning koorimata terade eraldamine sellest koorimata terade masinatel, samuti teravilja kuivatamine enne kroovimata terade eraldamist. Seda seetõttu, et meie teraviljatööstuses toodetakse kaerahelbeid tolerantsidega, mida Herculese kaerahelbe valmistamisel aktsepteerida ei saa, eriti kui arvestada, et tegemist on toiduvalmistamiseks mõeldud tootega ilma igasuguse kõrvaltööta ja selline protsess, kuna toiduvalmistamiseeelne pesemine on välistatud.
Nii et näiteks teraviljatööstuse tarnitavas tippkvaliteediga kaerahelves on kooreta terade sisaldus lubatud olla 0,4% ja kaerahelbe tootmisel lamestamismasinasse tarnitavas teraviljas ei tohiks koorimata terad ületada 0,15%.
Lisaks pakitakse tangutehastes turustatav kaerahelbed kottidesse ja on võimalik, et sinna võivad sattuda võõrkehad (nöörijäägid, laastud jne), millest on vaja vabaneda. Kaeratangu suuruse heterogeensuse tõttu on vaja eraldada ka väikesed tangud.
Kaerahelbeid tuleb kuivatada, et hiljem aurutamise ajal niiskusesisaldus selles ei tõuseks üle Heraklese helvestele lubatud normide.
Mõnes ettevõttes näeb tehnoloogiline protsess ette mitte teravilja, vaid valmishelveste kuivatamise enne pakkimist.
Helveste kuivatamist teravilja asemel ei saa soovitada järgmistel põhjustel. Helbed on väga õrn toode, nii et kuivatites transportimisel tekib palju jäätmeid jahu ja jääkide kujul, samas kui teravilja kuivatamisel jäätmeid ei teki. Lisaks suureneb koorimata masina tehnoloogiline mõju väiksema niiskusega teravilja töötlemisel, seetõttu on koorimata terade ja juhuslike teravilja lisandite täielikuma valiku jaoks soovitatav teravili enne sorteerimist kuivatada.
Seoses eelnevaga on Heraklese helveste otse kaerahelvestest valmistamise tehnoloogiline skeem mõnevõrra keeruline.
Töökotta sisenevad kaeratangud suunatakse viljaeraldusse 1 (joonis 63), et need puhastatakse lisanditest, sh raudlisanditest ning eraldatakse väikestest tangudest ja purustatud lenokist. Separaatorile paigaldatakse metallist stantsitud sõelad järgmiste suurustega (mm) aukudega: vastuvõtusõel - 4 X 20, sorteerimissõel - 2,5 X 20, külvisõel - 1,5 X 15.
Riis. 63. Tehnoloogiline skeem kaerahelvestest Heraklese helveste valmistamiseks.
Vastuvõtusõelalt laskumine, mis sisaldab suuri lisandeid, suunatakse prügisse, raiskab ka ülekülvisõela läbipääs - peenterad ja aganad. Sorteerimis- ja allakülvisõelatelt laskumised ühendatakse omavahel ja saadetakse edasisele töötlemisele.
Puhastatud tangud kuivatatakse niiskusesisalduseni 8%.
Kuivatamine toimub mis tahes kuivatitel, kasutades agensina kuumutatud õhku. Teravilja on kõige otstarbekam kuivatada lintkonveierkuivatitel KSA ja SPK.
Kuivatis 2 kroovimata terade ja teravilja lisandite eraldamiseks kuivatatud tangud töödeldakse tanguseparaatoril 3, seejärel aurutatakse 4 aurutis ja hoitakse 5 punkris.
Aurutatud tangud lapitakse lamestamismasinas 6 helvesteks.
Helbed jahutatakse ja nendest eraldatakse aspiratsioonikolonnil 7 vabad kestad, pakitakse 8 kaalumis- ja pakkimismasinasse ning pakitakse pakkidesse 9 masinal.
Kaerahelbe valmistamise tehnoloogilisi toiminguid käsitletakse üksikasjalikumalt allpool.
Pärast kaerahelbete töötlemist teraviljaseparaatoril aurutatakse seda horisontaalses aurutis 2-3 minutit aururõhul 2-3 kg/cm 2 (196-294 kN/m 2).
Aurutamise ajal niisutatakse tangud 12-12,5%, mis hõlbustab selle edasist lamendamise protsessi: tangud on vähem purustatud ja murenenud.
Teraviljades täheldatakse tärklise osalist želatiniseerumist, mis muudab oluliselt teravilja füüsikalisi ja biokeemilisi omadusi; tärklis muutub paremini seeditavaks.
Mõnikord hoitakse aurutatud teravilja punkrites 25-30 minutit, et niiskus tuumas ühtlaselt jaotuks.
Sellise kokkupuute korral täheldatakse lisaks teraviljasüdamiku niiskuse tasakaalustamisele, mis on lamestamisprotsessi jaoks väga oluline, tärklise vananemist, mida iseloomustab vees lahustuvate ainete sisalduse vähenemine teraviljas. Tärklise vananemise tulemusena tugevnevad selle rakuseinad, mis aitab kaasa ka hea struktuuriga helveste tekkele.
Tangud pärast aurutamist ja laagerdamist lapitakse rullmasinal 0,4 mm paksusteks helvesteks. Rullmasinale paigaldatakse siledad rullid sama pöörete arvuga. Tuleb meeles pidada, et erinevate rullide pöörete arvuga freesvaltspingid ei sobi lamendamiseks, kuna erinev rullide pöörete arv tekitab ühe rulli kiiruse edenemise tõttu nihke rullide külge kinnitatud viljakihtides. teise suhtes. See nihe põhjustab tuuma purustamist ja helbeid ei teki.
Pärast lamedamist lastakse kaerahelbed läbi kesta, et eraldada vaba kile (kest). Samal ajal helbed jahutatakse ja kuivatatakse.
Kest või, nagu seda nimetatakse, aspiratsioonikolonn, on ristkülikukujuline kamber, millel on õhu ja toote läbilaskekanalid, see eraldab tooted vastavalt pneumaatilise eraldamise põhimõttele, kasutades tootesegu üksikute komponentide erinevaid aerodünaamilisi omadusi.
Tööstuses kasutatakse 500 ja 1000 mm pikkuse tööpiluga (toote sisselaskmiseks) imikolonne.
Tavaliselt on imikolonnid valmistatud puidust.
Aspiratsioonikolonni tööd on näha jooniselt fig. 64.
Kanalisse 1 sisenev õhk kohtub tootega, mis juhitakse seadmesse läbi ava 2. Sobiva õhukiiruse korral viiakse kestad ja muud kerged lisandid õhuvooluga eemale settimiskambrisse 3, kus need settivad. õhukiiruse vähenemiseni ja seejärel läbi klapi 4 suletud ava väljutatakse perioodiliselt kanalisse 5 ja sealt kesta vastuvõtjasse. Puhastatud toode (helbed), kui raskemad, ei jää õhku kinni ja kukuvad vastuvõtjasse läbi ava 6.
Õhu kiiruse reguleerimiseks kanalis 1 kasutatakse drosselklappi 7, mille pöördenurka muutes on võimalik kanalist õhu väljalaskevahet vähendada või suurendada.
Imesamba jõudlus on 1 kg toodet tunnis 1 mm töövahe pikkuse 2 kohta. Õhukulu 1 tonni toote puhastamisel tunnis on ca 60 m 3 minutis. Nii suure õhuhulga korral jahtuvad kesta läbivad helbed piisavalt ja kaotavad osa niiskusest ehk kuivavad.
