Вали та осі мають такі основні дефекти: знос посадкових шийок, несправність канавок шпонкового типу і шліців, погіршення різьблення, скручування валів, поява тріщин і зламів.

Відновлення цих елементів відбувається за таким принципом: миття деталей, потім очищають і дефектують. Погнутий стан виправляють завдяки виправленню холодного або гарячого вигляду, а деякі моделі утилізують як шлюб. Якщо прогин невеликий, можна прошліфувати і проточити вал чи вісь.

Якісно та швидко виконати ремонтні роботи можуть фахівці компанії ГідроСпецТех. Тут працюють справжні професіонали своєї справи.

Виправлення валів згинанням

Вали, які підходять для редагування, розміщують в настановній призмі так, щоб увігнуте місце дивилося нагору. Далі відбувається згинання валу натискним пристроєм.

Якщо вал тонкий або довгий, то для редагування використовується токарний верстат. Вигинання відбувається завдяки упору верстата.

Для виправлення форми валу застосовують наклеп. Для цього виріб розташовують на перевірочній плиті, щоб прогин був знизу. Далі завдають ударів невеликої сили. Робиться це жваво.

Під час редагування часто утворюються тріщини, тому їх потрібно перевірити дефектоскопом. Якщо дефекти виявлено, потрібно провести термічне оброблення. Далі слід проточити та відшліфувати вироби.

Ремонт валу та осі нагріванням та охолодженням

Якщо вал деформувався, можна провести виправлення завдяки нагріванню. Для цього теплову обробкугазовим полум'ям застосовують там, де є вигнутість. Індикатор дає змогу розраховувати ступінь деформування. Для заколювання використовується азбест та охолодження повітрям стисненого вигляду.

Ремонт посадкових шийок на цапфах можна відремонтувати завдяки відновленню номінального обсягу або обробці. Для цього метал піддають наплавленню та нарощуванню розмірів. Таким чином, можна збільшити обсяг за рахунок зменшення довжини або навпаки.

Невеликі задираки, тріщини та ризики легко усунути доведеннями пасти ГОІ або оліями з наждачним порошком. Все це робиться після закріплення елемента на верстаті, де проводять обертові рухи.

Ціни на будь-яку складність можете дізнатися у менеджерів компанії Гідроспецтех.

Під час опади територію посадкового місця валу можна нагріти до 900С. Далі виріб піддається охолодженню у водному середовищі. Після цього відбувається завдання ударів, в результаті вал стає ширшим. У торці валу свердлять отвір, який підходить для довжини посадкового місця.

Для ремонту валу можуть застосовуватись втулки-компенсатори. У даному варіанті цапфа проточується на менший розмір, в неї напресовується сталева втулка, торці якої приварені до торця цапфи. Закріплюють усі вироби між собою та проводять обробку зовнішньої поверхні. Розміри можна вибирати під будь-які вимоги.

Ремонт шпонкових канавок

Шпонкові канавки можуть бути відремонтовані під номінальний та ремонтний розмір. У першому варіанті, відбувається плавлення та нарізання виробу. У другому варіанті відбувається розширення до потрібних розмірів та обпилювання або фрезерування та стругання.

Якщо шпонкові канавки великі, то проводять одностороннє наплавлення, далі обробку механічного типудо необхідних розмірів.

Шлицева частина валу чи осі відновлюється під впливом тупого зубила чи гострого ролика. Далі йде механічна обробка. Все це робиться за невеликих пошкоджень.

Якщо виріб зазнав великого зносу, то шліци розплавляють частинами або з боків. Далі нарізають необхідний розмір та шліфування. У деяких випадках пошкоджені частини відрізають та приварюють нові елементи.

При пошкодженнях різьблення можна скористатися прогонкою на верстатах або наплавкою з нарізуванням потрібної довжини. Також для ремонту може застосовуватися електрошлакове зварювання, кільцеве дугове зварювання. Для гантелей використовується тирса та проточування виробу. Для шпонкових з'єднань застосовуються затискні кільця.

Проведення ремонтних робіт можна замовити, звернувшись до спеціалістів компанії ГідроСпецТех. сайт знаходиться за посиланням.

Якщо під час перевірки валу ротора величина прогину виявиться більше 0,05-0,07 мм, необхідно зробити його редагування. Виправлення турбінного валу є складною роботою, яка потребує високої кваліфікації, і може доручатися лише фахівцям, які мають необхідний досвід виконання таких робіт.

Існують механічний, термічний та комбінований способи виправлення валів.

Механічний спосіб виправлення валу заснований на розтягуванні стиснених в результаті прогину волокон металу за допомогою карбування в холодному стані. Для правки упав кладуть опуклою стороною на підкладку, а на увігнутій його стороні (приблизно на 1 / 3 верхнього кола) виробляють карбування. Сталевий карбування повинен бути добре підігнаний по колу місця, що підлягає карбуванню. Краї карбування повинні бути закруглені, інакше при карбуванні можна пошкодити вал. При карбуванні стислі волокна металу поступово подовжуються, і внаслідок чого вал спрямовується. У процесі карбування необхідно контролювати прогин валу індикатором. Для цього треба краном підняти кінець валу, забрати підкладку з-під нього і укласти на свій вкладиш. Після контрольного вимірювання вал знову укладають на підкладку та продовжують карбування до повного виправлення.

Після карбування всіх вигнутих перерізів і випрямлення необхідно відпалити вал для знищення залишкових напруг у місцях правки. Відпал валу проводиться у спеціальних печах або за допомогою автогенних пальників. Піч для відпалу валів легко може бути виготовлена ​​силами ремонтного персоналу турбінного цеху і є кожухом, зробленим із сталевих листів та ізольованим усередині азбестовими листами. Якщо вона обігрівається жаровнею, в якій спалюють деревне вугіллядля створення тяги на кожусі встановлюють трубу.

Ротор на спеціальних підшипниках укладають на козла або на раму зі швелера і закривають кожухом. У місцях виходу валу з кожуха роблять ущільнення із азбестового шнура або листового азбесту. Під вал усередині кожуха встановлюють нагрівальний пристрій, наприклад жаровню, причому встановлюють її так, щоб забезпечити нагрівання всієї ділянки валу, що піддається відпалу.

Під час відпалу вал обертають електродвигуном з ремінною передачею та редуктором. Число оборотів валу при відпалі зазвичай не перевищує 20-25 за хвилину.

При обертанні під час відпалу відбувається рівномірне нагрівання валу та робочих дисків ротора. Для мастила над підшипниками на спеціальних кронштейнах підвішують невеликі судини з турбінним маслом, яке трубками, вбудованим у днище судини, стікає на шийку валу, забезпечуючи необхідне мастило під час обертання ротора.

Відпал валу триває кілька годин. Спочатку вал, що обертається, рівномірно нагрівають до температури, на 40-50° З перевищує температуру, при якій він працює. При цій температурі його витримують у печі 3-4 години, після чого підведення тепла в піч припиняють і виробляють повільне охолодження до температури навколишнього повітря. Після охолодження роблять повторну перевірку кривизни валу. Зазвичай при правці валу карбуванням після відпалу є залишкове викривлення валу. Тому доводиться робити повторне карбування і після цього знову робити відпал і так кілька разів, поки вал не буде повністю виправлений. Недоліком холодного виправлення валу карбуванням є утворення наклепу в місцях карбування.

Відпал за допомогою автогенних пальників не вимагає ніяких спеціальних пристроїв і полягає в тому, що місця виправлення валу, що обертає, нагрівають пальниками до темно-червоного кольору. Після нагрівання вал продовжують безперервно обертати протягом 2-2,5 год., після чого повертають його через кожні 10-15 хв до повного охолодження. Відпал валу автогенними пальниками простіше, ніж у печі, у тому сенсі, що не потребує жодних спеціальних пристроїв. Однак процес відпалу при нагріванні в печі відбувається краще, ніж при нагріванні пальниками.

Термічна правка заснована на тому, що при швидкому місцевому нагріванні опуклої (з розтягнутими волокнами) ділянки валу до високої температури (близько 500-550 ° С) відбувається стиснення волокон на цій ділянці. Після остигання нагрітої ділянки волокна коротшають і лінія валу виправляється.

При термічній правці вал вільно укладають на своїх підшипниках і повертають опуклою частиною догори. Ділянку валу, намічену для нагрівання, ізолюють змоченим листовим азбестом. У місці нагрівання валу в азбесті роблять отвір розміром 50-60 мм.

Тривалість нагрівання валу залежить від його діаметра та величини прогину і коливається у досить широких межах: від 3 до 15 хв. Після припинення нагрівання Mm ділянку валу слід накрити листом азбесту і в такому положенні залишити до охолодження. Після охолодження перевіряють прогин валу індикатором. Після закінчення редагування всі місця валу, що піддавалися нагріванню, відпалюють для знищення залишкових термічних напруг, викликаних місцевим нагріванням.

Комбінована правка валу полягає в тому, що місцеве нагрівання валу доповнюють механічним натиском на нього за допомогою спеціальних траверс і домкратів, створюючи додаткову напругу стиснення та розтягнуті волокна металу. Наявність додаткових стискаючих зусиль при комбінованій редагуванні дозволяє прискорити процес редагування валу. Однак недоліком цього способу є складність ведення процесу редагування та велика витратачасу на підготовчі роботи Після закінчення редагування також необхідно зробити відпал валу.

ПРОКАТУВАННЯ

Прокат.Прокатку виготовляють на металургійних та машинобудівних заводах, при цьому отримують прокат. готові виробиабо заготівлі для подальшої обробки куванням,

штампуванням, пресуванням (видавлюванням), волочінням або різанням. У прокат переробляють близько 80% всієї сталі, що виплавляється, і більшу частину кольорових металів і сплавів. Прокат використовують у будівництві, машинобудуванні та металообробці.

Залежно від виду прокат ділять на сортовий, листовий, трубний, періодичний та спеціальний. На рис. 133 наведено види сортового прокату загального призначення: 1 - Квадратний; 2 - круглий; 3 - смуговий; 4 - Кутовий; 5 – двотавровий; 6 - швелерний; 9 - тавровий та деякі види сортового прокату спеціального призначення - 7 та 8 - рейковий; 10 - шпунтовий; 11 - Смуга для черевиків гусениць тракторів; 12 - Смуга для ободів коліс автомобілів.

Труби в залежності від технології їх виробництва ділять на безшовні зварні. До спеціальних видів прокату відносять вельми широкий асортимент продукції: цілокатані колеса для вагонів, бандажі, осі, вали, кулі, зубчасті колеса, свердла та багато іншого.

Для прокатки нагріті або холодні заготовки пропускають між валками, що обертаються, прокатних станів.

Існують три основні види прокатки: поздовжня (для сортових та фасонних профілів), поперечна та поперечно-гвинтова (для тіл обертання).

При поздовжнійпрокатці (рис. 134) валки обертаються в різні боки, деформуючи заготівлю, товщина (висота) h 0 якої зменшується, а довжина та ширина збільшуються. Найважливішою характеристикою при прокатці є обтискання. Абсолютне обтиснення ∆h = h 0 -h 1; відносне обтиснення ε (%) обчислюють за формулою

Відносне обтиснення за один прохід залежить від кута захвату і становить 10 - 60 %.

Шляхом найпростіших обчислень можна виявити, що ∆h = D(1-cosα), тобто абсолютне обтиснення збільшується зі збільшенням діаметра валка D і кута α. Кут захоплення при прокатці в насічених валках становить 27 - 34 °, при прокатці сортового матеріалу 22 - 24 °, при гарячій прокатці листів 15 - 22 °, при холодній прокатці 3-8 °.

Валки для прокатки відливають з вибіленого чавуну або виковують із вуглецевої або легованої сталі. Їх роблять гладкими (застосовують при прокатці листів), або каліброваними з струмками (канавками) по колу (для сортового та фасонного прокату). Профіль, складений суміжними струмками двох валків, називають калібром.

Рис. 134

При поперечній прокатці (рис. 135 а) валки 1 обертаються в одному напрямку і осі їх паралельні, а заготовка 2 деформується ними при обертанні навколо своєї осі. Радіус заготівлі_ за один цикл (півоборота заготівлі) зменшується на величину радіального обтискання ∆r

∆r=r-r'.
з нерівною поверхнею у центральній її частині. Тому, якщо одержання отвору небажано, прокатку ведуть при невеликих обтисканнях, коли σ з< σ в.

Методом поперечної прокатки отримують, наприклад, зубчасті колеса та зірочки ланцюгових передач на спеціальних верстатах із зубчастими валками.

Поперечно-гвинтова(коса) прокатка широко застосовується під час виробництва безшовних труб із суцільної заготовки (рис. 135, б). Валки 1 обертаються в одному напрямку, а їх осі розташовані під деяким кутом, тому заготовка 2 при обробці не тільки обертається (υ y), але також і переміщається вздовж своєї осі (υ x). Для отримання правильної форми та гладкої поверхні отвору труби (гільзи) в зоні утворення отвору встановлюється оправлення 3. Отримані на прошивному стані гільзи розкочуються на трубопрокатних станах. Метод поперечно-гвинтової прокатки застосовують також для виробництва куль, осей та інших виробів з використанням спеціально каліброваних валків. Сталь для гарячої прокатки нагрівають до температури вище за лінію 68К(Див. рис. 132); мідь, алюміній та їх сплави також прокочують у гарячому стані. З гарячекатаної заготовки (лист товщиною 1,25 мм) холодною прокаткою отримують тонкі вироби (до 0,1 мм і менше), стрічки для пружин, листи, фольгу та інше.

Прокатні стани розрізняють за призначенням, кількістю валків у кліті, кількістю клітей та схемою їх розташування.

За призначенням прокатні стани поділяються на обтискні (блюмінги та слябінги), заготівельні, сортові, листові та спеціальні. Спочатку злиток прокочують на обтискному стані, потім на заготовочному і, нарешті, сортовому, листовому або спеціальному.

За кількістю валків та їх розташування стани поздовжньої прокатки ділять на дво-, трьох-чотирьох- та багатовалкові, а також універсальні. Двухвалкові стани (рис. 136, а)бувають реверсивні (прокатка заготовок ведеться в обидві сторони) та нереверсивні

рис.135

(прокатка ведеться в один бік, для повторних перепусток заготівля повертається через верхній валок).

Прокатка заготовок на тривалкових станах (рис. 136 б) ведеться в один бік між нижнім і середнім валками, в іншу - між середнім і верхнім; напрямок обертання валків постійний. У чотирьох- та шестивалкових верстатах (рис. 136, в, г)верхні та нижні валки є опорними, вони перешкоджають прогину середніх робочих валків; ця схема застосовується для листових станів.

У клітях з 12 (рис. 136, д)і 20 валками забезпечується ще більша жорсткість робочих валків; у них виробляють холодну прокатку стрічки завтовшки до 0,001 мм.

Універсальні стани (рис. 136, е)мають горизонтальні та вертикальні валки та забезпечують обтиснення чотирьох сторін.

Сортові стани призначені для прокатки сортових та фасонних профілів. Калібрування валків сортових станів проводиться з урахуванням найбільшого обтиснення при кожному перепустці, щоб кількість перепусток була найменшою. На рис. 137 наведено калібрування валків для прокатки таврової балки. Калібри пронумеровані як послідовність обтискання заготовки. Відповідно до розмірів прокату та діаметру валків сортові стани ділять на великосортні (діаметр валків D= 500:750 мм), середньосортні ( D = 350:500 мм) та дрібносортні ( D = 250: 350 мм). У сортових станів не одна, а кілька робочих клітей.

У СРСР створено та впроваджено у виробництво поперечно-гвинтові стани для прокатки валів, гайкових ключів, вагонних осей, тарою, труб з високими поперечними ребрами для теплообмінної апаратури, зубчастих коліс, гвинтів з великим кроком різьблення, черв'ячних фрез, свердл та інших виробів. Нові прогресивні методи прокатки значно економлять метал за рахунок зменшення або усунення відходів у стружку при механічній обробці та різко

підвищують продуктивність праці.

Пресування (видавлювання).При пресуванні метал видавлюють із замкнутої порожнини через отвір, в результаті чого отримують виріб з перетином у формі отвору.

Пресують мідь, свинець, алюміній, цинк, магній та їх сплави,

а також сталь із мірних заготовок, нарізних із стільникового прокату.

Усі метали та сплави, крім свинцевих, пресують гарячими. Існують два види пресування - пряме та зворотне.

При прямомупресуванні (рис. 138, а) заготівлю 2 закладають у контейнер 3 , укріплений на рамі 1 гідравлічного пресу; туди ж закладають прес-шайбу. . На плунжері 6 преса укріплений пуансон 5, який тисне на прес-шайбу, внаслідок чого метал заготовки витікає через отвір матриці. 7 у вигляді дроту. Тиск пресування досягає 100 МН.

При зворотномупресуванні (рис. 138 б) заготівля знаходиться в глухому контейнері і залишається при пресуванні нерухомої, а пресований метал при русі матриці випливає назустріч їй. Зворотне, пресування вимагає менших зусиль і залишок металу в контейнері тут менше, ніж при прямому пресуванні, однак через меншу деформацію пресований пруток зберігає сліди структури литого металу.

Прутки суцільного перерізу отримують як прямим, і зворотним пресуванням. Пресування труб (рис. 138, в)виробляють лише прямим методом, при цьому закладений у контейнер 9 злиток 10 попередньо стискається прес-шайбою 11, а потім прошивається дорном 8, кінець якого доходить до отвору матриці 12. При пресуванні метал витікає з кільцеподібного калібру, складеного отвором матриці та дорном, внаслідок чого утворюється труба.

Пресуванням одержують вироби різного профілю (рис. 139) з розміром перерізу до 400 мм. Пресовані вироби точніше отримані прокаткою, крім того, ряд профілів можна отримати тільки пресуванням, тому воно широко використовується в металообробці.

_

рис.138

Вали

Основними дефектами валів відцентрових насосів є прогин, знос шийок, шпонкових канавок та різьблення. Аварії з валами насосів при перекачуванні нафти та нафтопродуктів призводять до серйозних наслідків, тому до вибору матеріалів, технології виготовлення та ремонту валів необхідно підходити дуже серйозно.

Викривлення валів зазвичай відбувається в результаті виходу з ладу підшипників або зачеплення частин ротора за нерухомі деталі насоса.

Зачеплення ротора можливе при зносі підшипників ковзання або неправильному радіальному і осьовому центруванні його в корпус, в результаті чого зазор між деталями, що обертаються, ротора і не обертаються деталями корпусу розподіляються неправильно. При виявленні зазначених несправностей необхідно перецентрувати ротора з доведенням зазорів до нормальних розмірів.

Шийки валу зношуються в основному в результаті попадання механічних домішок у вузол підшипника, а також при неякісному або недостатньому мастилі. Шийка валу виробляється нерівномірно, при цьому втрачається чистота поверхні.

Різьблення та шпонкові канавки зношуються в результаті багаторазового розбирання та складання від механічного впливу.

Спосіб та технологія ремонту валу в кожному конкретному випадкузалежать від характеру та розмірів дефекту, а також технічної оснащеності ремонтної бази. Погнуті вали виправляють механічно в холодному стані або нагріванні. Перший спосіб простий і дозволяє досягти достатньої точності, проте при цьому на окремих ділянках валу виникають перенапруги, внаслідок чого помітно знижується втомна міцність. Правку роблять за допомогою преса чи домкрата.

Для термічного виправлення вал встановлюють у центрах токарного верстата опуклістю вгору. Ділянку валу, що має найбільший вигин, закривають азбестовим листом, який має вікно для нагрівання дефектної ділянки. Нагрівання із застосуванням пальників ведуть інтенсивно до температури 500-5500С (нагріта ділянка повинна прийняти ледь помітний темно-червоний відтінок). Нагріте місце валу закривають азбестом, щоб уникнути загартування. Якщо після цього вал не випростався, його повторно розігрівають.

Після закінчення правки валу його потрібно відпалити для ліквідації залишкових напруг. Відпал роблять пальниками, рівномірно прогріваючи вал по всій довжині. При цьому він повинен обертатися із частотою 15-20 об/хв. Після припинення прогріву вал необхідно обертати до повного його остигання.

Вал дозволяється використовувати, якщо його биття не більше 0,015 мм. Зношені шийки валу проточують на токарному верстатіз подальшим шліфуванням переносної шліфувальної головки, укріпленої на супорті токарного верстата, або просто шліфую, коли пошкодження шийки валу не значні і шар металу, що підлягає зняттю, не перевищує 0,4мм. Такий метод ремонту можна застосовувати доти, доки ремонтний розмір діаметра шийки валу не зменшиться більше ніж 5% від номінального діаметра шийки.

Сильний зношування шийок валу або необхідність відновлення їх до номінальних розмірів вимагає застосування методів нанесення металів на зношену поверхню, що може бути виконано наплавленням або металізацією.

Поверхню валу попередньо обробляють на токарному верстаті, знімаючи стружку на таку глибину, щоб вся поверхня, що наплавляється, виявилася обробленою. Це дозволяє забезпечити гарні умовидля наплавлення і витримати однакову товщину шару, що наплавляється. Наплавку можна проводити вручну, проте при використанні машини досягається більша рівномірність та висока якість наплавленого шару.

Валики металу, що наплавляється, можуть бути спрямовані вздовж осі валу або по спіралі. При спіральній наплавці короблення валу зводиться до мінімуму. При спіральній наплавці вал, що наплавляється, повільно обертають в центрах токарного верстата, на супорті якого встановлено автоматична зварювальна головка. Наплавлення роблять під шарі флюсу.

Процес металізації полягає в розплавленні напилюваного матеріалу розпиленні його струменем стисненого повітря або газу та осадженні на поверхні виробів шляхом удару та деформації частинок. Залежно від джерела тепла, що застосовується, розрізняють газову, електродугову високочастотну, тигельну і плазмову металізацію. Напилюваний матеріал можна застосовувати у вигляді дроту, стрічки або порошку. Найбільшого поширення набули електродугові та газові металізатори дротяного типу.

Металізація не викликає деформації деталі, що відновлюється. Для отримання хорошого зчеплення шару металу, що наноситься, важливо правильно провести підготовку. Вона полягає в очищенні поверхні валу від бруду, олії, оксидів та створенні шорсткої поверхні.

Після нанесення будь-яким способом металу на зношені поверхні шийки валу їх проточують і шліфують, відновлюючи діаметр до номінального з урахуванням допусків згідно з технічними вимогами.

У разі вибоїн на різьбленні вал встановлюють у центрах токарного верстата і різьблення відновлюють різцем. При значних пошкодженнях різьблення ділянку валу з різьбленням проточують до її підстави, наплавляють до відповідних розмірів. Потім виробляють механічну обробку наплавленої ділянки та нарізування різьблення.

Зношені пази шпонки на валах відновлюють декількома способами. Якщо шпонкове з'єднання не повинно фіксувати положення деталі щодо валу, залишають зношений паз паз, зачистивши попередньо гострі кромки його, і під деяким кутом до старого паза розмічають, потім фрезерують новий паз за початковими розмірами.

Якщо шпонкове з'єднання суворо фіксоване, необхідно відновити зношений паз. Зазвичай це здійснюють електродуговою наплавкою зім'ятих кромок або заваркою паза шпонки повністю. На місці наплавлення розмічають та фрезерують новий паз.

Виконання наплавлення вимагає попередньої підготовки поверхонь, що наплавляються. Вони мають бути очищені від корозії та знежирені. Матеріал електрода підбирають відповідно до якості основного металу.

Наплавлений матеріал має підвищену твердість, що значно ускладнює обробку. Тому іноді вдаються до розширення зношеного паза, збільшуючи його розміри по обидва боки поздовжньої осі. Найбільше розширення паза не повинно перевищувати 15% первісної ширени. За розміром нового паза виготовляють шпонку, а на деталі у відповідь розширюють канавку під нову шпонку або шпонку роблять ступінчастою.

При серйозних дефектах валу - тріщини в тілі валу, неможливість виправлення прогину вказаним вище способом, неодноразове відновлення шийок і різьблення, а також шпонкових пазів - його замінюють новим.

Ремонт валів та осей

Вали та осі виготовляють з вуглецевих та легованих сталей. Більшість валів і осей піддається поліпшенню, тобто гарту з високою відпусткою, поверхневому гарту робочих поверхонь.

Вали та осі мають гладкі циліндричні або конічні поверхні (шийки), шліци, шпонкові пази, бурти, лиски та різьбові поверхні.

У процесі експлуатації машин і механізмів на цих поверхнях можуть з'являтися різні дефекти: вигин і скручування, зношування та зминання опорних і посадкових шийок і буртів; знос шпонкових пазів та шліців; знос та пошкодження різьблення та центрових отворів; тріщини та поломки у різних місцях.

При ремонті валів та осей спочатку виконують зварювальні та слюсарні роботи, так як при їх здійсненні можливі деформації деталі та можуть бути пошкоджені чисто оброблені поверхні. Після зварювальних та наплавних робіт вали та осі піддають виправленню та попередньої механічної обробки. Чистова обробка робочих поверхонь валу повинна проводитись в останню чергу.

Ремонт вигнутих валів та осей. Незначні прогини валів (менше 0,5 мм) усувають проточкою або шліфуванням. Вали діаметром до 50 мм, прогин яких не перевищує 0,01 довжини валу, правлять у холодному стані за допомогою преса або гвинтовими скобами. У випрямленому без нагрівання валу з часом частково відновлюється стріла прогину.

Для забезпечення незмінності форми валу і зняття внутрішніх напруг після виправлення виробляють термічну обробку, що полягає у витримці валу при температурі 400-500 ° С протягом 0,5-1 год.

Значні прогини валів усувають гарячою правкою під пресом, для чого місце вигину валу нагрівають до 600 ° С в горні або полум'ям газового пальника. Після редагування необхідно повторно перевірити вал на биття і, якщо вигин повністю не усунений, повторити операцію редагування.

Ремонт посадочних місць під підшипники та інші деталі роблять у різний спосіб. Незначні пошкодження поверхонь, що труться, у вигляді зносів усувають доведенням спеціальними пастами або шліфуванням.

При великих зносах, а також при наявності конусності та овальності відновлення посадкових місць проводять обробкою під ремонтний розмір, а за відсутності такої можливості - наплавленням, металізацією або гальванічним способом.

Найбільш простим способомвідновлення є обробка посадкових місць під ремонтний розмір. Однак ремонтні розміри встановлені на обмежену кількість деталей машин. Тому часто обробку ведуть під можливий розмір, а пов'язані з валом підшипники ковзання виготовляють заново.

При зносах понад 2 мм відновлення валів та осей дорожніх машинвиробляють наплавленням.

Нарощування шийок валів хромуванням, залишенням та металізацією при ремонті дорожніх машин застосовують на спеціалізованих ремонтних підприємствах, оскільки це пов'язано із застосуванням спеціального обладнання. Після нарощування одним із зазначених способів посадкові місця проточують, шліфують, а для отримання особливо чистих і гладких поверхонь полірують.

Ремонт шпонкових пазів та шліців. Несправності шпонкових пазів і шліців можуть виявлятися у вигляді зношування та зминання їх поверхонь, фарбування металу на робочих поверхнях.

При ремонті зношених шпонкових з'єднань пошкоджену шпонку замінюють на нову нормальний або збільшений розмір. У зв'язку з цим ремонт шпонкових пазів на валу рекомендується проводити: розширенням зношеного шпонкового паза (на 10-15%) під шпонку збільшеного розміру; фрезеруванням паза шпонки під шпонку нормального розміру в іншому місці, зміщеному на 90 або 120° до пошкодженого пазу; наплавлення стінок зношених пазів з подальшим фрезеруванням їх під нормальний розмір.

Незалежно від способу ремонту остаточний розмір шліців одержують механічною обробкою під номінальний або збільшений розмір, що дозволяє компенсувати знос шліців у отворі, що сполучається.

При ремонті шліців роздачею їх відпалюють, після чого роздають за допомогою ролика, виготовленого зі сталі У6 або У7. Внаслідок цього ширина шліців збільшується на 0,5-1 мм. Залежно від величини зношування роздачу шліців виробляють по краю зношеної поверхні або по обох краях виступу. Пази, отримані на шлицах, заплавляють електрозварюванням і зачищають, а самі шлицы підганяють по деталі механічною обробкою.
Наплавку доцільно проводити електродами ЦН-250 або ЦН-300, що забезпечують високу зносостійкість шліць без подальшої термічної обробки. Після наплавлення вал проточують до заданого розміру, підрізають напливи з торця та знімають фаску. Обробляють шліци на зубофрезерних верстатах черв'ячними фрезами або горизонтально-фрезерних верстатах дисковими або фасонними фрезами.

У невеликих ремонтних майстернях шліци обробляють на токарних верстатах за допомогою спеціального зуборізно-шліценарізного пристосування.
Ремонт різьблення на поверхні валів. Незначно пошкоджені різьблення виправляють на токарному верстаті чи слюсарній обробці. Різьблення, що втратило свій профіль внаслідок зношування або зриву, відновлюють наплавкою. При цьому старе різьблення видаляють проточкою на верстаті токарному, після чого отриману поверхню наплавляють, обточують і знову нарізають різьблення необхідного розміру.