การประกอบและการปิดผนึกไมโครเซอร์กิตและอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์ การประกอบบล็อกอิเล็กทรอนิกส์บนแผงวงจรพิมพ์ การออกแบบขั้วต่อแบบสุญญากาศของส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์

มหาวิทยาลัยรัฐเบลารุสของวิทยาศาสตร์สารสนเทศและวิทยุอิเล็กทรอนิกส์
ภาควิชาวิศวกรรมอิเล็กทรอนิกส์และเทคโนโลยี
เรียงความ
ในหัวข้อ:
"การเตรียมการสำหรับการพัฒนากระบวนการทางเทคนิคสำหรับการประกอบระบบอิเล็กตรอน - ออปติคัล"
MINSK ปี 2008 ปี

ก่อนพัฒนากระบวนการประกอบ จำเป็นต้องมีการวิเคราะห์ ข้อมูลจำเพาะ(TU) สำหรับอุปกรณ์ที่รวมอยู่ในเอกสารชุดอุปกรณ์พร้อมกับอัลบั้มภาพวาด คำอธิบายทางเทคนิค และหนังสือเดินทาง การวิเคราะห์ข้อกำหนดเป็นขั้นตอนแรกของการเตรียมเทคโนโลยีสำหรับการผลิตอุปกรณ์ ข้อมูลจำเพาะแสดงเงื่อนไขที่อุปกรณ์ต้องทำงาน ลักษณะสำคัญที่ต้องมี และวิธีการตรวจสอบความสอดคล้องของคุณสมบัติหลักของอุปกรณ์กับข้อกำหนดของข้อมูลจำเพาะคืออะไร
ข้อมูลจำเพาะอาจรวมถึงคำแนะนำโดยตรงเกี่ยวกับวิธีการและวิธีการควบคุมพารามิเตอร์เอาต์พุตของอุปกรณ์ เช่นเดียวกับข้อบ่งชี้: โดยการเปลี่ยนลักษณะและองค์ประกอบใดที่แนะนำให้ควบคุมพารามิเตอร์อุปกรณ์บางอย่าง
TU มีส่วนทั่วไปดังต่อไปนี้:
- ความหมายและวัตถุประสงค์
- ความสมบูรณ์และการเชื่อมต่อกับภาพวาด
- ความต้องการทางด้านเทคนิค;
- การทำเครื่องหมายและการสร้างตราสินค้า
- ลำดับการนำเสนอและการยอมรับ
- การทดสอบการยอมรับ
- การทดสอบการควบคุมเป็นระยะ
- บรรจุภัณฑ์ การติดฉลากบรรจุภัณฑ์ การจัดเก็บในคลังสินค้าและการขนส่ง
- ภาคผนวก
ส่วน "คำจำกัดความและวัตถุประสงค์" ระบุว่าอุปกรณ์ใดที่ TU ครอบคลุมและอุปกรณ์เหล่านี้ใน ACS
ส่วน "ข้อกำหนดทางเทคนิค" แสดงรายการข้อกำหนดทางเทคนิคหลักสำหรับอุปกรณ์
ในส่วน "การทดสอบการยอมรับ" จะมีการระบุลำดับ ขอบเขต และวิธีการทดสอบการยอมรับของอุปกรณ์
ในการตรวจสอบความสอดคล้องของอุปกรณ์ที่ผลิตตามข้อกำหนดทั้งหมดของส่วน "ข้อกำหนดทางเทคนิค" ให้ทดสอบการควบคุมของอุปกรณ์ชุดเล็ก
ส่วน "การทดสอบการควบคุม" ให้ข้อมูลเกี่ยวกับความถี่ ลำดับ ปริมาตร และวิธีการทดสอบการควบคุมตาม ความต้องการส่วนบุคคล.
ส่วน "ข้อกำหนดทางเทคนิค" มีทั้งข้อกำหนดทั่วไปสำหรับอุปกรณ์หรือบล็อกทั้งหมด และข้อกำหนดเฉพาะที่เจาะจงสำหรับอุปกรณ์หรือบล็อกประเภทนี้เท่านั้น ถึง ข้อกำหนดทั่วไปเกี่ยวข้อง:
- ความสอดคล้องของการออกแบบกับภาพวาด
- รูปร่าง;
- ซื้อผลิตภัณฑ์และวัสดุ
- ลักษณะของแหล่งจ่ายไฟ
- ช่วงอุณหภูมิในการทำงาน
- ความต้านทานฉนวนไฟฟ้า
- ความต้านทานฉนวนโอห์มมิก
- ความต้านทานการสั่นสะเทือน
- ความต้านทานต่อความเร่งเชิงเส้น
- ทนต่อแรงกระแทก
- ระยะเวลาการรับประกัน
ข้อกำหนดเฉพาะหลักประการหนึ่งที่มีอยู่ในอุปกรณ์ประเภทนี้เท่านั้นคือลักษณะทางมาตรวิทยาที่ได้รับการปรับให้เป็นมาตรฐานตาม GOST 8.009
การปฏิบัติตามข้อกำหนดของอุปกรณ์ที่มีข้อกำหนดทางเทคนิคเกิดขึ้นระหว่างการทดสอบการยอมรับ การปฏิบัติตามข้อกำหนดบางประการสามารถทำได้โดยเป็นผลจากการทดสอบการควบคุมเป็นระยะเท่านั้น รวมถึงการทดสอบการหมดพลังงาน ระยะเวลาการรับประกันบริการ ดังนั้นจึงต้องมีการทดสอบเครื่องมือชุดเล็ก
การกำหนดตัวบ่งชี้ความสามารถในการผลิตของการออกแบบเครื่องมือ
เทคโนโลยีเป็นผลิตภัณฑ์ดังกล่าวซึ่งขึ้นอยู่กับการปฏิบัติตาม ความต้องการทางด้านเทคนิคสะดวกกว่าในการใช้งานและอนุญาตให้ผลิตด้วยการผลิตแบบอนุกรมที่กำหนดด้วย ต้นทุนขั้นต่ำแรงงาน วัสดุ และวงจรการผลิตที่เล็กที่สุด
จากบทบัญญัตินี้ได้มีการพัฒนาวิธีการในการกำหนดตัวบ่งชี้ความสามารถในการผลิตของการออกแบบอุปกรณ์ แนวคิดหลักของวิธีการคือการออกแบบเทคโนโลยีของผลิตภัณฑ์ให้ผลผลิตแรงงานสูงสุด ลดต้นทุน และลดเวลาในการออกแบบ การฝึกอบรมด้านเทคโนโลยีการผลิต, การผลิต, การซ่อมบำรุงและซ่อมแซมผลิตภัณฑ์ในขณะที่มั่นใจในคุณภาพที่ต้องการ
ตัวชี้วัดการผลิตใช้สำหรับ:
ก) การประเมินเชิงปริมาณของความสามารถในการผลิตของการออกแบบอุปกรณ์ก่อนถ่ายโอนไปยัง การผลิตจำนวนมาก;
b) คำแนะนำสำหรับผู้ออกแบบข้อกำหนดสำหรับการผลิตเมื่อออกงานสำหรับการออกแบบอุปกรณ์ใหม่
ตารางสรุปสถิติประกอบด้วย:
ก) สัมประสิทธิ์บางส่วนพื้นฐานซึ่งรวมถึงสัมประสิทธิ์การพัฒนา K osv การรวมกันของส่วน K c.d. และการผสมผสานของวัสดุ ;
b) ค่าสัมประสิทธิ์การผลิตที่ซับซ้อน K tech
นิพจน์สำหรับการกำหนดค่าของตัวบ่งชี้บางส่วนทั้งหมดของการผลิตควรมีแนวโน้มที่ 1 สำหรับอุปกรณ์ "ในอุดมคติ" ค่าที่แท้จริงของตัวบ่งชี้บางส่วนของการผลิต K ควรอยู่ภายใน
0ค่าสัมประสิทธิ์จะพิจารณาจากการวิเคราะห์เอกสารทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ (แบบประกอบและข้อมูลจำเพาะ) ในการคำนวณค่าสัมประสิทธิ์ K osv และ K s.d. ตารางที่ 1 ถูกรวบรวม
ตารางที่ 1

จำนวนชิ้นส่วนทั้งหมด (ไม่มีรัด)	รวมทั้ง				จำนวนรัด
	เป็นเจ้าของ	ยืม	มาตรฐาน	ซื้อแล้ว

ในตารางที่ 1 - จำนวนรายการในผลิตภัณฑ์ - จำนวนชิ้นส่วนทั้งหมดในผลิตภัณฑ์
ตัวอย่างเช่น การเคลือบสเตเตอร์ของมอเตอร์ไฟฟ้าเป็นหนึ่งรายการ (n=1) และจำนวนการเคลือบสเตเตอร์ทั้งหมดในมอเตอร์ไฟฟ้าคือ 25 (N=25)
ค่าสัมประสิทธิ์ความชำนาญของอุปกรณ์และการรวมชิ้นส่วนจะถูกกำหนดโดยสูตร:
;
;
โดยที่ N ST, N ZM, N p, N Σ - ตามลำดับ, จำนวนมาตรฐาน, ยืม, ซื้อและจำนวนชิ้นส่วนทั้งหมดในอุปกรณ์; n Σ , n kr - จำนวนรายการและจำนวนรายการรัดในอุปกรณ์
หมายเหตุ:
1. ชิ้นส่วนมาตรฐานรวมถึงชิ้นส่วนที่ครอบคลุมโดย GOST และ OST มาตรฐานอุตสาหกรรม
2. ชิ้นส่วนที่ยืมมารวมถึงชิ้นส่วนที่นำมาจากการพัฒนาที่คล้ายคลึงกันอื่น ๆ และชิ้นส่วนที่ผลิตตามมาตรฐานองค์กร (STP)
3. ชิ้นส่วนของตัวเองรวมถึงชิ้นส่วนที่ใช้ในอุปกรณ์นี้เท่านั้นและสำหรับภาพวาดได้รับการพัฒนาในโครงการสำหรับอุปกรณ์
4. ชุดประกอบที่ได้จากการขึ้นรูปหรือกดจากพลาสติกจะถูกนำมาเป็นส่วนหนึ่ง
5. รัดรวมถึงน็อต สกรู โบลท์ สตั๊ด rivets ฯลฯ เช่นเดียวกับสายยึด เครื่องหมายการค้า ประเก็นฉนวน ฯลฯ
ค่าสัมประสิทธิ์การรวมตัวของวัสดุ K s.m. กำหนดเฉพาะส่วนอุปกรณ์เองตามสูตร
,
ที่ไหน - จำนวนขนาดวัสดุสำหรับการผลิตชิ้นส่วนของอุปกรณ์ - จำนวนชื่อชิ้นส่วนของอุปกรณ์เองทั้งหมด
ขนาดเกรดจะขึ้นอยู่กับยี่ห้อของวัสดุและขนาดที่กำหนด สำหรับคำจำกัดความจะทำในแท็บ 2.
ตารางที่ 2

จำนวน	โลหะ			พลาสติก	เซรามิกส์	ซำ
	สีดำ	สี	ล้ำค่า
ขนาดของวัสดุ	กลาง	Sc	Sd	ซง	SC	СΣ
ชิ้นส่วนของตัวเอง	หืม	nц	nd	nn	nK	น

ค่าสัมประสิทธิ์การผลิตที่ซับซ้อนถูกกำหนดเป็นผลคูณของสัมประสิทธิ์บางส่วนพื้นฐาน

เพื่อสร้างค่าควบคุมของสัมประสิทธิ์การผลิตที่ซับซ้อนและส่วนประกอบของค่าสัมประสิทธิ์พื้นฐานของความสามารถในการผลิตที่ยอมรับได้สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในปริมาณมากในตาราง ตารางที่ 3 แสดงค่าต่ำสุดที่อนุญาตของตัวบ่งชี้เหล่านี้ซึ่งรวบรวมบนพื้นฐานของข้อมูลทางสถิติทั่วไปจากการวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบอุปกรณ์ไฟฟ้าและอุปกรณ์การทำงานและองค์ประกอบการทำงาน
ตารางที่ 3

Ktechn	Kosv	ถาม	ลบ.ม.
0,45	0,70	0,80	0,80

สำหรับอุปกรณ์ที่มี K osv ≥0.85, K cm. มีค่าเท่ากับ 1 และไม่ได้คำนวณ
การก่อสร้างโครงร่างเทคโนโลยีของการประกอบ
4.1. การประกอบผลิตภัณฑ์เป็นกระบวนการที่ไม่ต่อเนื่องตามเวลาซึ่งประกอบด้วยการเปลี่ยนผ่านที่แยกจากกัน การเปลี่ยนผ่าน - ส่วนที่เล็กที่สุดของกระบวนการทางเทคโนโลยีที่เสร็จสมบูรณ์ ดำเนินการโดยไม่หยุดชะงักในเวลา ชุดทรานซิชันที่ได้รับคำสั่งเป็นการดำเนินการประกอบ
4.2. ขั้นตอนแรกในการพัฒนากระบวนการประกอบเส้นทางคือการสร้างแผนผังลำดับงานการประกอบ
กระบวนการประกอบผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนประกอบด้วยการดำเนินการที่ไม่เพียงทำตามลำดับเท่านั้น แต่ยังดำเนินการแบบคู่ขนานและบางครั้งก็เป็นวัฏจักรด้วย ผังงานการประกอบเป็นการตีความแบบกราฟิกของกระบวนการดังกล่าว สะท้อนถึงกระบวนการทางเทคโนโลยีของการประกอบวงจรที่มีส่วนฐานอย่างชัดเจนและสมบูรณ์ที่สุด เมื่อสร้างรูปแบบการประกอบเทคโนโลยีจะใช้สัญลักษณ์ที่แสดงในตารางที่ 1 สี่.
ตารางที่ 4

การกำหนด	ธาตุ
	วัสดุ
	รายละเอียด
1 ส.01-01	หน่วยประกอบ
รูปร่าง \* MERGEFORMAT	การประกอบ
รูปร่าง \* MERGEFORMAT	การปรับการทำงาน
รูปร่าง \* MERGEFORMAT	การดำเนินการปรับแต่ง
	ซื้อสินค้า
	การประกอบหรือติดตั้งคิว
	องค์ประกอบที่เลือกระหว่างการถอดประกอบบางส่วนหรือการประกอบ
รูปร่าง \* MERGEFORMAT	เส้นบอกทิศทางการประกอบ
รูปร่าง \* MERGEFORMAT	การประกอบ

รูปที่ 1 หนึ่งในตัวเลือกสำหรับรูปแบบการประกอบเทคโนโลยี
กฎสำหรับการสร้างรูปแบบการประกอบเทคโนโลยี
1. บนภาพหลักขององค์ประกอบในครึ่งล่าง หมายเลขตำแหน่งตามรูปวาดจะแสดง; ในครึ่งบน - จำนวนองค์ประกอบที่เหมือนกัน บนภาพตามเงื่อนไขของวัสดุ มีการระบุยี่ห้อของวัสดุ รายการที่ซื้อจะถูกฟักในครึ่งบน
2. รูปแบบทางเทคโนโลยีของการประกอบเริ่มต้นด้วยภาพของส่วนฐานหรือหน่วยประกอบฐานซึ่งมีบทบาทของร่างกายหรือฐานในการออกแบบนี้ และลงท้ายด้วยภาพของผลิตภัณฑ์ที่ประกอบ
3. ชุดประกอบหรือชิ้นส่วนที่ประกอบพร้อมกันจะถูกต่อเข้ากับสายการประกอบ ณ จุดนี้
4. ชิ้นส่วนหรือชุดประกอบหลายชิ้นที่ติดตั้งหลังจากการประกอบเบื้องต้น แต่ไม่มีชุดประกอบ จะต่อเข้ากับสายการประกอบเพิ่มเติมตามลำดับการเชื่อมต่อ สายการประกอบเพิ่มเติมจะถูกนำไปที่สายหลัก ณ จุดดำเนินการซึ่งมีการสร้างชุดประกอบที่มีองค์ประกอบอื่น ๆ ของผลิตภัณฑ์
5. หน่วยประกอบที่ประกอบขึ้นพร้อมกับผลิตภัณฑ์หลักถูกสร้างขึ้นบนสายการประกอบเพิ่มเติม และสายการประกอบเพิ่มเติมจะถูกนำไปที่จุดประกอบของชุดประกอบนี้พร้อมกับผลิตภัณฑ์หลัก
6. ลูกศรแสดงทิศทางการประกอบ ด้วยการถอดแยกชิ้นส่วน ลูกศรจะชี้จากการทำงานไปยังองค์ประกอบ
7. สัญญาณของการดำเนินการควบคุมและการปรับจะถูกส่งไปยังสายการประกอบโดยตรงหลังจากชุดประกอบที่เกี่ยวข้องกับการผลิต
8. เส้นผ่านศูนย์กลางที่กำหนดของป้ายคือ 10 มม. รูปภาพแสดงตัวอย่างแผนภาพการไหลของการประกอบ
การพัฒนากระบวนการประกอบ
ในการพัฒนากระบวนการประกอบเทคโนโลยีจำเป็นต้องมีข้อมูลเบื้องต้นซึ่งตาม GOST 14.303-73 แบ่งออกเป็น:
- ขั้นพื้นฐาน;
- ชั้นนำ;
- อ้างอิง.
ขั้นพื้นฐานข้อมูลรวมถึงข้อมูลที่มีอยู่ในเอกสารการออกแบบสำหรับผลิตภัณฑ์และโปรแกรมการเปิดตัวสำหรับผลิตภัณฑ์นี้
ชั้นนำข้อมูลรวมถึงข้อมูลที่มีอยู่ใน:
- มาตรฐานทุกระดับสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีและวิธีการจัดการ อุปกรณ์และเครื่องมือ
- เอกสารสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีทั่วไปและในอนาคต
- คำแนะนำในการผลิต
อ้างอิงข้อมูลรวมถึงข้อมูลที่อยู่ในแค็ตตาล็อกและประเภทของอุปกรณ์โปรเกรสซีฟ หนังสืออ้างอิง รายงานการวิจัยและพัฒนา ฯลฯ
การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีเริ่มต้นด้วยการเตรียมเส้นทางเทคโนโลยีซึ่งขึ้นอยู่กับรูปแบบเทคโนโลยีการประกอบและให้คำจำกัดความเนื้อหาของการดำเนินงานและอุปกรณ์เทคโนโลยีที่ใช้
การพัฒนากระบวนการประกอบเทคโนโลยีการดำเนินงานรวมถึงชุดของงานที่เกี่ยวข้องกัน
- การกำหนดเนื้อหาและลำดับของการดำเนินการ
- การกำหนด การเลือก และการสั่งซื้อวิธีการใหม่ของอุปกรณ์เทคโนโลยี (รวมถึงวิธีการควบคุมและการทดสอบ)
- ระเบียบของกระบวนการ
- การกำหนดรูปแบบองค์กรสำหรับการดำเนินการตามกระบวนการทางเทคโนโลยี
- การลงทะเบียนเอกสารการทำงานสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยี
ข้อมูลพื้นฐานสำหรับการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีเป็นกระบวนการทางเทคโนโลยีโดยทั่วไปสำหรับการประกอบผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องกับโครงสร้างและเทคโนโลยี
การออกแบบอุปกรณ์เทคโนโลยีและอุปกรณ์พิเศษ
ระบบอัตโนมัติและคอมเพล็กซ์การวัดที่ใช้สำหรับการนำทาง การรักษาเสถียรภาพ และการควบคุมประเภทอื่นๆ ประกอบด้วยชิ้นส่วนต่างๆ อุปกรณ์ทางกล แม่เหล็ก และอื่นๆ ส่วนประกอบทางไฟฟ้า องค์ประกอบอุปนัย อุปกรณ์การทำงานอิเล็กทรอนิกส์ที่ซับซ้อนซึ่งสร้างขึ้นบนพื้นฐานของไมโครอิเล็กทรอนิกส์
ความหลากหลายของชิ้นส่วนและชุดประกอบเหล่านี้ ข้อกำหนดสูงสำหรับความถูกต้อง อายุการใช้งาน และเวลาในความพร้อมของผลิตภัณฑ์ ความต้องการที่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องสำหรับผลผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์จำเป็นต้องมีอุปกรณ์ของการประชุมเชิงปฏิบัติการของบริษัทผู้ผลิตเครื่องมือด้วยอุปกรณ์และเครื่องมือที่มีความแม่นยำสูงพิเศษ
ส่วนหนึ่งของอุปกรณ์และเครื่องมือนี้ผลิตโดยบริษัทเครื่องจักรและเครื่องมือสร้างเครื่องจักร ส่วนอีกส่วนหนึ่ง (เฉพาะทาง) ได้รับการออกแบบและผลิตในสถานประกอบการของอุตสาหกรรมการผลิตเครื่องมือ
อุปกรณ์ทั้งหมดที่ใช้ในการประกอบ ปรับแต่ง และทดสอบสามารถแบ่งออกเป็นกลุ่มต่างๆ ได้ดังนี้
I. กลุ่มอุปกรณ์เอนกประสงค์: แท่นสั่นสะเทือน, เครื่องกระแทก, เครื่องหมุนเหวี่ยง, ห้องสูญญากาศความร้อน, แท่นบรรทุกสินค้า, ห้องเก็บฝุ่น, ห้องรังสีดวงอาทิตย์, ห้องหมอกทะเล, ความชื้น, อุปกรณ์สำหรับตรวจสอบพารามิเตอร์ไฟฟ้าขององค์ประกอบ (ความต้านทานของฉนวน) , ความแข็งแรงทางไฟฟ้า, ความจุ, ฯลฯ . ), อุปกรณ์สำหรับทดสอบลักษณะความถี่ของผลิตภัณฑ์ (เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมความถี่), อุปกรณ์สากลสำหรับตรวจสอบค่าเชิงเส้นและเชิงมุม, เครื่องอัดแบบประกอบ
ครั้งที่สอง กลุ่มอุปกรณ์ที่ใช้โดยตรงในกระบวนการประกอบ: การติดตั้งการชุบด้วยสุญญากาศ, การติดตั้งการทำให้แห้งด้วยรังสีความร้อน, การติดตั้งการล้างชิ้นส่วนก่อนการประกอบ, การติดตั้งสำหรับการรองรับให้เสร็จก่อนการประกอบ (การติดตั้งสำหรับตรวจสอบโมเมนต์ความเสียดทาน, ความแข็งขององค์ประกอบ, มุมสัมผัสหรือความถี่ คุณสมบัติของตัวรองรับ, คุณสมบัติทางความร้อนที่รองรับ), การติดตั้งสำหรับการปรับสมดุลแบบสถิตและไดนามิก, การติดตั้งสำหรับการปรับสมดุลแบบสถิตและไดนามิก, การติดตั้งสำหรับการเติมอุปกรณ์ที่มีของเหลวและก๊าซ, การติดตั้งสำหรับองค์ประกอบที่คดเคี้ยวด้วยขดลวดสำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไป, การติดตั้งสำหรับองค์ประกอบที่กะพริบของอุปกรณ์หน่วยความจำ, การติดตั้งสำหรับการขึ้นรูปตัวนำไฟฟ้า, การติดตั้งสำหรับการวางอิเล็กโทรอิลิเมนต์บนแผงเชิงลบ, การติดตั้งสำหรับการบัดกรีอิเล็กโทรอิเลเมนต์อัตโนมัติและการควบคุมโหมดการบัดกรี, การติดตั้งสูญญากาศสำหรับการกำจัดแก๊สขององค์ประกอบระหว่างการประกอบ, การติดตั้งสำหรับการล้างอำนาจแม่เหล็กขององค์ประกอบ, การติดตั้งเพื่อควบคุมพารามิเตอร์ของล้อเฟือง เป็นต้น และการประกอบ การติดตั้งสำหรับการเชื่อม การติดตั้งสำหรับชิ้นส่วน degaussing เป็นต้น
สาม. กลุ่มอุปกรณ์ควบคุมและทดสอบ: การติดตั้งกึ่งอัตโนมัติและอัตโนมัติสำหรับตรวจสอบการสลับองค์ประกอบทางไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ของผลิตภัณฑ์ การติดตั้งสำหรับการปรับ การจัดเกรด และการตรวจสอบเครื่องมือวัดทางไฟฟ้า การติดตั้งและย่อสำหรับการปรับ การทดสอบ การขจัดคุณลักษณะแบบสถิตและไดนามิก ขององค์ประกอบการทำงานทางไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ของผลิตภัณฑ์ การติดตั้งสำหรับการปรับและการทดสอบอุปกรณ์ไฮดรอลิกและนิวแมติกของผลิตภัณฑ์ การติดตั้งสำหรับตรวจสอบการสูญเสียความเสียดทานในกระปุกเกียร์ การติดตั้งเพื่อตรวจสอบความถูกต้องของจลนศาสตร์ของกระปุกเกียร์ ม้านั่งและการติดตั้งสำหรับการทดสอบและปรับอุปกรณ์นำทางและเสถียรภาพ .
การเลือกอุปกรณ์เทคโนโลยีเป็นไปตามข้อกำหนดของ GOST 14.301 และคำนึงถึง:
- ประเภทของการผลิตและโครงสร้างองค์กร
- ประเภทผลิตภัณฑ์และโปรแกรมการเปิดตัว
- ลักษณะของเทคโนโลยีที่ตั้งใจไว้
- ใช้เครื่องมือและอุปกรณ์มาตรฐานที่มีอยู่ให้เกิดประโยชน์สูงสุด
อุปกรณ์เทคโนโลยีพิเศษได้รับการออกแบบโดยใช้ชิ้นส่วนมาตรฐานและชุดประกอบ
เครื่องมือทดสอบต้องมีอุปกรณ์ที่สร้างผลกระทบต่างๆ ต่อผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการทดสอบ และอุปกรณ์ที่วัดค่าพารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์ที่ทดสอบ ต้องระบุลักษณะความแม่นยำของอุปกรณ์ทดสอบทั้งสองกลุ่มนี้ด้วยกันเอง

ในการผลิตอุปกรณ์วิทยุอิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ไมโครอิเล็กทรอนิกส์ ข้อกำหนดเฉพาะถูกกำหนดโดยการเชื่อมต่อขององค์ประกอบขนาดเล็กภายในไมโครเซอร์กิต เช่นเดียวกับการติดตั้งไมโครเซอร์กิตในโหนดและบล็อก

วิธีการติดตั้ง การบัดกรี และการเชื่อมที่ใช้ในการผลิตไมโครเซอร์กิตนั้นแตกต่างจากวิธีที่ใช้ในการผลิตยูนิตทำงานและไมโครโมดูล เนื่องจากวัสดุเซมิคอนดักเตอร์และพื้นผิวอิเล็กทริกส่วนใหญ่ที่ทำจากเซรามิกส์และแก้วมีค่าการนำความร้อนต่ำ โซนพลาสติกแคบ และความต้านทานต่ำต่อความเค้นทางความร้อนและทางกล

วงจรรวมเซมิคอนดักเตอร์ซึ่งแตกต่างจากฟิล์มบาง ๆ มีลำดับความสำคัญของรูปแบบที่สูงกว่า ซึ่งทำให้สามารถเพิ่มความหนาแน่นของการจัดตำแหน่งไมโครอิลิเมนต์ (กล่าวคือ เพิ่มระดับการรวมตัว) เมื่อเทียบกับวงจรรวมแบบฟิล์มหนา ระดับการรวมตัวสูงกว่าร้อยเท่า

การติดตั้งภายในของไมโครเซอร์กิตรวมถึงการดำเนินการทางเทคโนโลยีสำหรับการติดตั้งและแก้ไขไมโครเซอร์กิตตั้งแต่หนึ่งวงจรขึ้นไปในแพ็คเกจและการเชื่อมต่อภายในวงจร สำหรับการประกอบและติดตั้งไมโครเซอร์กิตนั้นใช้การติดตั้งแบบต่างๆ ดังนั้น สำหรับการประกอบคริสตัลของวงจรรวมเซมิคอนดักเตอร์ที่มีขนาดตั้งแต่ 0.6 x 0.6 ถึง 1.8 x 1.8 มม. การติดตั้ง EM-438A จึงถูกนำมาใช้ และสำหรับการติดตั้งคริสตัลหลายตัวในตัวเรือนเดียว การติดตั้ง EM-445 จึงถูกนำมาใช้ การยึดชิปชิปทำได้โดยการบัดกรีหรือติดกาว

การเชื่อมต่อภายในไมโครเซอร์กิตระหว่างแผ่นสัมผัสของไมโครเซอร์กิตที่วางอยู่บนคริสตัลและขั้วของเคสนั้นใช้จัมเปอร์ลวด ซึ่งเป็นไมโครไวร์ทองแดง อะลูมิเนียม และทองที่มีความหนา 8 ถึง 60 ไมครอน

ขึ้นอยู่กับส่วนผสมของวัสดุที่ใช้และการออกแบบของสายวัด เมื่อประกอบไมโครเซอร์กิต การเชื่อมไมโคร (การบีบอัดด้วยความร้อน อัลตราโซนิก การสัมผัส ลำแสงอิเล็กตรอน เลเซอร์) หรือไมโครบัดกรีที่ใช้สำหรับการเชื่อมต่อ

ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุดคือเทอร์โมคอมเพรสชั่นและไมโครเชื่อมอัลตราโซนิกและไมโครบัดกรี

microwelding เทอร์โมคอมเพรสชั่นประกอบด้วยผลกระทบพร้อมกันกับโลหะเชื่อมที่มีความดันและอุณหภูมิสูง โลหะที่จะเชื่อมจะได้รับความร้อนจนถึงอุณหภูมิหนึ่ง (จุดเริ่มต้นของการเกิดผลึกซ้ำ) ซึ่งการยึดเกาะ (การแพร่กระจาย) ของพื้นผิวโลหะที่ทำความสะอาดจากออกไซด์จะเริ่มต้นขึ้นแม้ใช้แรงเพียงเล็กน้อยก็ตาม วิธีนี้ช่วยให้คุณสามารถเชื่อมต่อตัวนำไฟฟ้าที่มีความหนาไม่เกินสองสามสิบไมครอนกับแผ่นสัมผัสของคริสตัลซึ่งมีขนาดไม่เกิน 20...50 ไมครอน ในกระบวนการเชื่อมต่อ จะใช้อะลูมิเนียมหรือไมโครไวร์สีทองกับคริสตัลเซมิคอนดักเตอร์แล้วกดด้วยแกนให้ความร้อน

พารามิเตอร์หลักที่กำหนดโหมดการเชื่อมไมโครด้วยการบีบอัดด้วยความร้อนด้วยความร้อนคือแรงดันจำเพาะ อุณหภูมิความร้อน และเวลาในการเชื่อม

ใน microwelding แบบบีบอัดด้วยความร้อน จำเป็นต้องมีการควบคุมพารามิเตอร์เหล่านี้อย่างระมัดระวัง

ขอบเขตของไมโครเชื่อมแบบไมโครคอมเพรสชั่นเทอร์โมนั้นกว้างมาก เป็นวิธีการหลักในการเชื่อมต่อที่นำไปสู่คริสตัลเซมิคอนดักเตอร์และยังใช้สำหรับเชื่อมต่อไมโครคอนดักเตอร์แบบลวดกับแผ่นไมโครเซอร์กิตที่สปัตเตอร์สำหรับติดตั้ง LSIs และไมโครแอสเซมบลี ด้วยความช่วยเหลือของการเชื่อมไมโครคอมเพรสชั่นเทอร์โม การเชื่อมแบบกลุ่มของไมโครเซอร์กิตที่มีลีดระนาบจะดำเนินการ เช่นเดียวกับการเชื่อมไมโครที่แม่นยำขององค์ประกอบที่มีความหนาของตัวนำขั้นต่ำ (สูงสุด 5 ไมครอน)

ไมโครเชื่อมอัลตราโซนิกช่วยให้ได้การเชื่อมต่อที่เชื่อถือได้ของโลหะกับพื้นผิวออกไซด์ของคริสตัลโดยมีผลกระทบทางความร้อนน้อยที่สุดต่อโครงสร้างขององค์ประกอบที่ไวต่อความร้อนของไมโครเซอร์กิต microwelding ประเภทนี้ใช้สำหรับเชื่อมโลหะที่มีค่าการนำไฟฟ้าและความร้อนต่างกันไป เช่นเดียวกับการเชื่อมโลหะกับเซรามิกและแก้ว

อุตสาหกรรมในประเทศผลิตการติดตั้งอัลตราโซนิกสำหรับติดไมโครไวร์หรือไมโครเทป (เส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 60 ไมครอน) ที่ทำจากอลูมิเนียมและทองคำไปจนถึงคริสตัลไมโครเซอร์กิตเซมิคอนดักเตอร์ สำหรับการติดตั้งไมโครเซอร์กิตในกรณีในกรณีการประกอบ LSI และไมโครแอสเซมบลี

อุปกรณ์สำหรับติดตั้งอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์และไมโครเซอร์กิตด้วยการเชื่อมไมโครอัลตราโซนิกประกอบด้วยหน่วยเชื่อมอัลตราโซนิกซึ่งหลักการนั้นขึ้นอยู่กับการกระตุ้นการสั่นสะเทือนทางกลของความถี่อัลตราโซนิกโดยตัวแปลงสัญญาณในตำแหน่งของชิ้นส่วนที่จะเชื่อมและอุปกรณ์ สำหรับการซ่อมไมโครเซอร์กิต

อุปกรณ์แม่เหล็กและเพียโซอิเล็กทริกใช้เป็นเครื่องแปลงพลังงานไฟฟ้าเป็นแรงสั่นสะเทือนทางกล

ในการเชื่อมด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง การเชื่อมต่อแบบถาวรของโลหะจะเกิดขึ้นจากผลรวมของการสั่นสะเทือนทางกลที่มีความถี่ 15 ... 60 kHz บนชิ้นส่วน แรงอัดที่ค่อนข้างเล็ก และผลกระทบจากความร้อนที่มาพร้อมกับการเชื่อม เป็นผลให้เกิดการเสียรูปพลาสติกเล็กน้อยในพื้นที่เชื่อมซึ่งทำให้การเชื่อมต่อชิ้นส่วนเชื่อถือได้

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา มีการใช้วิธีการแบบผสมผสานที่ยึดตามการอัดความร้อนด้วยการให้ความร้อนแบบพัลซิ่งทางอ้อมและการซ้อนทับของการสั่นสะเทือนแบบอัลตราโซนิกอย่างกว้างขวางสำหรับการติดตั้งไมโครเซอร์กิต

ไมโครบัดกรีสามารถใช้บัดกรีอ่อนและแข็งได้ ข้อได้เปรียบหลักของ microsoldering คือความเรียบง่ายสัมพัทธ์และความสามารถในการเชื่อมต่อส่วนต่างๆ ของการกำหนดค่าที่ซับซ้อน ซึ่งยากต่อการดำเนินการด้วย microwelding

ถึง บัดกรีอ่อนรวมถึงโลหะผสมของดีบุกและตะกั่ว อินเดียมและแกลเลียม ดีบุกและบิสมัทซึ่งมีจุดหลอมเหลวต่ำ (โดยปกติคือ 140 ... 210 ° C) บัดกรีเหล่านี้มักใช้สำหรับการบัดกรีในวงจรรวม

เมื่อไมโครบัดกรีไมโครเซอร์กิตที่มีการบัดกรีอ่อน โลหะที่จะต่อจะต้องเป็นโลหะและเข้ากันได้ทางเคมี ต้องไม่เกิดโลหะผสมที่มีความต้านทานสูงและข้อต่อระหว่างโลหะที่เปราะบางที่จุดสัมผัส บัดกรีจะต้องเฉื่อยที่อุณหภูมิการทำงานของวงจรและลบออกจากข้อต่อและจากพื้นผิวโดยรอบอย่างสมบูรณ์

บัดกรีแข็ง (อุณหภูมิสูง)รวมโลหะผสมจากเงิน PSr45 และ PSr50 มีจุดหลอมเหลวสูงถึง 450 ... 600 ° C บัดกรีเหล่านี้ใช้เพื่อปิดผนึกแพ็คเกจไมโครเซอร์กิต เพื่อเชื่อมต่อชิ้นส่วนเงินหรือชุบเงิน (เนื่องจากบัดกรีตะกั่วดีบุกละลายเงินจำนวนมาก เปลี่ยนลักษณะของหน้าสัมผัส) เป็นต้น

ปัจจุบันได้มีการพัฒนาวิธีการ microsoldering ที่มีเทคโนโลยีสูง วิธีการหนึ่งเหล่านี้คือการบัดกรีแบบไมโครในบรรยากาศของก๊าซเฉื่อยหรือไฮโดรเจนที่ร้อน (สูงถึง 400 °C) ซึ่งพื้นที่กระป๋องก่อนหน้านี้ถูกเป่าจากหัวฉีดขนาดเล็กด้วยเจ็ทแก๊สร้อน วิธีนี้ให้ผลผลิตสูง นอกจากนี้ยังช่วยลดการใช้ฟลักซ์

กระบวนการบัดกรีนั้นง่ายขึ้นโดยใช้การบัดกรีแบบเติมปริมาณในรูปแบบของเม็ดหรือแปะ ซึ่งถูกนำไปใช้กับข้อต่อล่วงหน้า วิธีนี้ให้การควบคุมปริมาณความร้อนที่จุดเชื่อมได้อย่างแม่นยำ และเมื่อใช้เครื่องมืออัตโนมัติ จะช่วยให้คุณปรับเวลาของการไหลของกระแสไฟและขนาดได้

microsoldering แบบใช้เครื่องจักรมีลักษณะเฉพาะโดยการเคลื่อนที่แบบสเต็ปของเครื่องมือบัดกรี ซึ่งมักจะดำเนินการตามโปรแกรม และกดข้อต่อบัดกรีด้วยเครื่องมือในระหว่างการบัดกรี ระบบอัตโนมัติของกระบวนการบัดกรีเมื่อเชื่อมต่อวงจรรวมเข้ากับแผงวงจร ควบคู่ไปกับการเพิ่มผลิตภาพแรงงาน ทำให้คุณภาพของการเชื่อมต่อเพิ่มขึ้น

โครงสร้างของกระบวนการประกอบ

การประกอบและติดตั้งเป็นสิ่งสำคัญที่สุดในกระบวนการทางเทคโนโลยีของการผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ เนื่องจากมีผลกระทบต่อลักษณะทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์อย่างชัดเจนและใช้แรงงานมาก (มากถึง 50-60% ของความเข้มแรงงานในการผลิตทั้งหมด) . ในขณะเดียวกันสัดส่วนของการเตรียม IEP สำหรับการติดตั้งอยู่ที่ประมาณ

10%, การติดตั้ง - มากกว่า 20%, การบัดกรี - 30% ระบบอัตโนมัติและการใช้เครื่องจักรของกลุ่มปฏิบัติการเหล่านี้ให้ผลสูงสุดในการลดความเข้มแรงงานของผลิตภัณฑ์การผลิต วิธีหลักในการเพิ่มประสิทธิภาพ ได้แก่ การใช้อุปกรณ์อัตโนมัติ การประมวลผลกลุ่มของ IEP การแนะนำฐานองค์ประกอบใหม่ เช่น องค์ประกอบที่ติดตั้งบนพื้นผิว

กระบวนการทางเทคโนโลยีของการประกอบแบบอัตโนมัติประกอบด้วยการจัดหาส่วนประกอบและชิ้นส่วนไปยังไซต์การติดตั้ง การปรับทิศทางของลีดให้สัมพันธ์กับรูยึดหรือแผ่นอิเล็กโทรด และการยึดส่วนประกอบบนบอร์ด การประกอบสามารถทำได้ขึ้นอยู่กับลักษณะการผลิต:

– ด้วยตนเองด้วยการจัดทำดัชนีและไม่มีการจัดทำดัชนีที่อยู่

- กลไกบนคัดลอก;

– ขนานกันโดยอัตโนมัติบนตัวเรียงซ้อนอัตโนมัติและตามลำดับบนเครื่องจักรอัตโนมัติหรือสายอัตโนมัติพร้อมการควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์

การจัดหาองค์ประกอบไปยังไซต์การติดตั้งระหว่างการประกอบแบบอัตโนมัติเกิดขึ้นจากการใส่ตลับเทปที่มี IEP และบอร์ดลงในนิตยสารและไดรฟ์ของเครื่อง จับ IEP โดยส่วนหัวและตำแหน่งการติดตั้ง ตามกฎแล้วการโหลดเทปจะดำเนินการด้วยตนเองและเฉพาะใน GAP การดำเนินการนี้จะดำเนินการโดยใช้ยานพาหนะอัตโนมัติ การดำเนินการที่เหลือบนเครื่องประกอบจะดำเนินการโดยไม่ต้องมีส่วนร่วมของผู้ปฏิบัติงาน บอร์ดที่ติดตั้ง IEP จะถูกลบออกจากเครื่องด้วยตนเองหรือโดยอัตโนมัติ และส่งไปยังโพลิเมอไรเซชันของกาว

ถัดไป บอร์ดจะไปยังโต๊ะประกอบแบบเบาหรือแบบธรรมดา ซึ่งติดตั้ง IEP ที่ใช้งานได้เพียงเล็กน้อย หลังจากบัดกรี ล้างฟลักซ์ตกค้างและแก้ไขข้อบกพร่อง บอร์ดที่ประกอบแล้วจะผ่านการควบคุมด้วยภาพและการทำงาน ขั้นตอนสุดท้ายในกระบวนการประกอบคือการเคลือบกันน้ำ

รูปที่ 5.1 แบบแผนของกระบวนการทั่วไปของการประกอบบล็อกบน PCB

การใช้การประกอบด้วยมือนั้นมีประโยชน์ทางเศรษฐกิจในการผลิตผลิตภัณฑ์ไม่เกิน 15-20 พันชิ้น ต่อปี เป็นชุดละ 100 ชิ้น ในเวลาเดียวกัน แต่ละบอร์ดสามารถระบุองค์ประกอบได้ไม่เกิน 100 ชิ้น รวมถึงไม่เกิน 20 ICs ข้อดีของการประกอบแบบแมนนวลคือ: ความยืดหยุ่นสูงเมื่อเปลี่ยนสิ่งอำนวยความสะดวกการผลิต ความเป็นไปได้ของการควบคุมด้วยภาพอย่างต่อเนื่อง ซึ่งช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องในบอร์ดหรือส่วนประกอบได้ทันท่วงที และขจัดสาเหตุของข้อบกพร่อง ข้อเสีย - ผลผลิตต่ำ, ความเข้มแรงงานที่สำคัญของกระบวนการทางเทคโนโลยี, การใช้แรงงานที่มีคุณภาพสูง

ด้วยปริมาณการผลิตประมาณ 100-500,000 ชิ้น ต่อปีโดยมีส่วนประกอบมากถึง 500 ชิ้นบนกระดาน จึงเป็นไปได้ในเชิงเศรษฐกิจที่จะใช้ชุดประกอบยานยนต์ที่มีเครื่องคัดลอก ในขณะเดียวกัน ความยืดหยุ่นสูงก็ถูกรวมเข้ากับความสามารถในการผลิตที่มากกว่าการประกอบด้วยมือ ในเงื่อนไขการผลิตจำนวนมากของผลิตภัณฑ์ EA ในครัวเรือนประเภทเดียวกัน (0.5-5 ล้านชิ้นต่อปี) ขอแนะนำให้ใช้อุปกรณ์อัตโนมัติ (เครื่องจักรอัตโนมัติ) หรือสายการผลิตอัตโนมัติที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์

โครงสร้างของกระบวนการทั่วไปสำหรับการประกอบบล็อกอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์บนแผงวงจรพิมพ์แสดงในรูปที่ 5.1.

การเตรียม ERE และ IC เพื่อการติดตั้ง

การเตรียมส่วนประกอบบานพับสำหรับการติดตั้งรวมถึงการดำเนินการดังต่อไปนี้: การเปิดส่วนประกอบ, การตรวจสอบขาเข้า, การควบคุมความสามารถในการบัดกรีของเทอร์มินัล, การยืดผม, การขึ้นรูป, การตัด, การทำให้เป็นดีบุกของเทอร์มินัล, การจัดวางองค์ประกอบในภาชนะเทคโนโลยี

ผู้ผลิต ERE ต้องมั่นใจว่าสามารถบัดกรีได้เป็นระยะเวลาที่กำหนด อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบัติ เฉพาะในญี่ปุ่นเท่านั้นที่มีระยะทางสั้น ๆ และมีวินัยในการจัดส่งสูง ERE ไม่เกิน 70% ต้องติดตั้ง "จากล้อ" ในประเทศของเรา ระยะเวลาในการจัดส่งและการเก็บรักษาอาจทับซ้อนกับการรับประกัน

จากผู้ผลิต ERE มาในภาชนะต่างๆ ส่วนใหญ่ได้รับการออกแบบสำหรับโหลดหน่วยของเครื่องจักรประกอบ อย่างไรก็ตาม องค์ประกอบบางอย่าง รวมทั้งไอซี ถูกจัดมาให้ในภาชนะรับสัญญาณดาวเทียมที่ทำจากวัสดุทนความร้อนป้องกันไฟฟ้าสถิตย์

ในการแกะ ICs ในกรณีประเภท 4 จะใช้รุ่นอัตโนมัติ 141-411 หรือ AD-901 และ AD-902 ซึ่งเป็นข้อมูลทางเทคนิคที่ระบุไว้ในตาราง 5.1. การเปิดกล่องบรรจุประกอบด้วยการถอดฝาพลาสติกบาง ๆ ออกจากร่างกายโดยการบีบอัดตามขวางโดยใช้แท่งสองอันที่สัมผัสกับขอบของฝาครอบและเข้าหากันงอและคลายออกจากร่างกาย ฝาครอบที่ปล่อยออกมาจะถูกนำออกไปในภาชนะเก็บรวบรวมโดยลมอัด และ IC จะเลื่อนไปตามรางเข้าไปในตลับรับ เครื่องอัตโนมัติ 141-411 จะโหลด IC ลงในตู้แร็ค และเครื่องอัตโนมัติ AD-901 และ AD-902 จะโหลด IC ลงในไดเร็คโฟลว์

ตารางที่ 5.1. ลักษณะของเครื่องแกะกล่องไอซี

ชั้นวางและตลับเทปแบบไหลตรงใช้สำหรับการขนส่งภายในโรงงานของไอซีที่มีลีดระนาบ ในไอซีตัวแรกจะตั้งฉากกับแกนตามยาวของตลับซึ่งแต่ละอันอยู่ในช่องของตัวเองซึ่งถือโดยสายนำ การออก IC จะดำเนินการโดยใช้ตัวดันของเครื่องประกอบ ในวินาทีที่ไอซีจะวางตัวตามแนวยาวตามแนวแกนทีละตัว ตลับเทปถูกติดตั้งในแนวตั้งบนเครื่องประกอบ และ IC จะถูกถอดออกภายใต้การกระทำของแรงโน้มถ่วงและเครื่องตัดแม่เหล็กไฟฟ้าของกลไกการออกทีละชิ้น

ตัวต้านทานและตัวเก็บประจุที่มีตัวนำตามแนวแกนจะติดกาวในเทปกาวสองแถวบนเนื้อผ้า วางลงในเทปโดยใช้เครื่องจักรพิเศษโดยสังเกตขั้วขององค์ประกอบ ขดลวดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 245-400 มม. และความกว้าง 70-90 มม. มีมากถึง 1-5,000 ERE เพื่อหลีกเลี่ยงการยึดติดของการหมุนที่อยู่ติดกัน ขดลวดจะดำเนินการด้วยเทปปะเก็น interlayer ที่ทำจากกระดาษเคเบิล ด้วยการถือกำเนิดของ IEP "ไร้สารตะกั่ว" สื่อเทปที่มีช่องภายในได้รับการเสนอ ความกว้างของกระดาษ 8, 12 และ 16 มม. รังถูกปิดผนึกด้วยฟิล์มโพลีเอสเตอร์ด้วยเครื่องมืออุ่น

ตัวเลือกสำหรับการขึ้นรูป ERE ลีดและการติดตั้งบนบอร์ดต้องเป็นไปตาม OST 4010.030 - 81 (รูปที่ 5.2)

รูปที่ 5.2 ตัวเลือกสำหรับการติดตั้ง IET บนบอร์ด

ตัวเลือกที่ 1 ใช้สำหรับติดตั้งองค์ประกอบบนกระดานด้านเดียวที่มีภาระทางกลจำนวนมาก ในกรณีนี้จะใช้การขึ้นรูปรูปตัวยูของขั้วต่อขององค์ประกอบ ตัวเลือก II ใช้กับ DPP และ MPP มันสอดคล้องกับการสร้าง "ซิก" ของข้อสรุป สำหรับตะกั่วที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 0.5 มม. Rขั้นต่ำ = 0.5 มม. สำหรับหมุด

0.5–1.1 มม. Rขั้นต่ำ = 1 มม. แนะนำให้ใช้ตัวเลือก III สำหรับการจัดวางองค์ประกอบที่หนาแน่นบนบอร์ด IV - สำหรับการออกแบบบอร์ดต่อบอร์ดของบล็อก V - สำหรับทรานซิสเตอร์ที่มีโหลดทางกลที่สำคัญและการเก็บรักษาระหว่างการรื้อ VI - สำหรับไอซีที่มีเอาต์พุตระนาบ ในการแก้ไข ERE บนกระดาน การก่อตัวของ "สันเขา" จะใช้กับหนึ่งในข้อสรุปของ ERE ในตัวเลือกการติดตั้ง III และ IV

ขนาดการติดตั้งจะต้องเป็นระยะห่างหลายกริด (2.5 มม. หรือ 1.25 มม.) และจัดทำโดยเครื่องมือ ชม 12, ชม 13, เพลา ชม. 12; รัศมีการดัด +0.3 มม. ส่วนที่เหลือ มัน 14/2.

แรงขึ้นรูป-ดัดของขั้วระนาบคำนวณโดยสมการ:

ที่ไหน เค-ค่าสัมประสิทธิ์ที่กำหนดสถานะของพื้นผิวของหมัด

และเมทริกซ์ (1.0 - 1.2);

ข-ความกว้างของเอาต์พุต mm;

δ คือความหนาของตะกั่ว mm;

σ ข– ความแข็งแรงของผลผลิต, MPa;

R pr -แรงหนีบขั้ว ซึ่งเท่ากับ (0.25-0.3) อาร์;

สำหรับการติดตั้ง ตัวแปร IIa "ซิก" - การสรุปจะดำเนินการตามรูปแบบที่แสดงในรูปที่ 5.3.

ข้าว. 5.3. โครงการสำหรับ "ซิก" - สร้างข้อสรุปขององค์ประกอบวิทยุ:

เอ- ดัดเอาท์พุท ข- การก่อตัวของ "สันเขา"

ในแผ่นฟีด 1 มีร่องที่องค์ประกอบถูกป้อนด้วยรูปร่างคงที่ 2. แผ่นฟีดได้รับการหมุนอย่างต่อเนื่อง สปริงโหลดเจาะในแผ่นดิสก์ 3, ซึ่งเมื่อวิ่งบนคันโยก ให้รับการเคลื่อนไหวแบบแปลนและสร้าง "ซิก" บนข้อสรุป ลูกเบี้ยว 4 ผลักองค์ประกอบ 5 จากร่องของดิสก์ลงในภาชนะ

ขนาดสันเขา จากคำนวณโดยสูตร:

ที่ไหน d 0 , d-เส้นผ่านศูนย์กลางรูและทางออกตามลำดับ

การใช้เครื่องจักรของกระบวนการเตรียมลีดสำหรับการติดตั้งนั้นดำเนินการโดยใช้อุปกรณ์เทคโนโลยี อุปกรณ์กึ่งอัตโนมัติ และเครื่องจักรอัตโนมัติ ซึ่งเลือกขึ้นอยู่กับการออกแบบของ ERE และประเภทของการผลิต อุปกรณ์กึ่งอัตโนมัติ (รูปที่ 5.4) ออกแบบมาเพื่อเตรียมสาย ERE ที่มีเส้นลวดแนวแกนและทรงกระบอก

ข้าว. 5.4 อุปกรณ์กึ่งอัตโนมัติสำหรับการเตรียมองค์ประกอบวิทยุสำหรับตะกั่ว

รูปร่าง ดำเนินการดังต่อไปนี้:

- ยืดข้อสรุป

- การควบคุม ERE ด้วยพารามิเตอร์ทางไฟฟ้าด้วยการเรียงลำดับ "ดี" - "ไม่ดี"

- ปอกและตัดแต่งตะกั่ว

- วาง ERE ในเทปเทคโนโลยี

Radioelements 7 ถูกโหลดเข้ารางด้วยตนเอง 2, ซึ่งด้วยความช่วยเหลือของคัตเตอร์ 3 ป้อนเข้าสู่กลไกการยืดผม 4 ทีละครั้งแล้วลงคลิป 6 กลไกการควบคุม 5. การยืดของสายนำจะดำเนินการโดยใช้หมัดสปริง การควบคุมและการเรียงลำดับตามพารามิเตอร์ทางไฟฟ้าดำเนินการโดยอุปกรณ์ที่เชื่อมต่อกับที่หนีบ 6. เมื่อมีองค์ประกอบที่บกพร่อง อุปกรณ์จะส่งสัญญาณไปยังกลไกการตัดข้อบกพร่อง 7 และชิ้นส่วนจะหลุดออกจากโรเตอร์ ERE คุณภาพสูงเข้าสู่กลไกการปอก 8, ที่ซึ่งสารปนเปื้อนต่างๆ จะถูกลบออกด้วยแปรงโลหะ ถัดไป ERE จะถูกป้อนเข้าสู่กลไกการตัดแต่ง 9, หลังจากนั้นก็บรรจุลงในตลับเทปเทคโนโลยี 10.

การยืดข้อสรุปในการผลิตขนาดเล็กจะดำเนินการด้วยตนเองโดยใช้แหนบและคีมหรือในอุปกรณ์ยืดผม (ในเวลาเดียวกัน

20 - 50 ข้อสรุปของ ERE รุ่น GG 1422-4101 ที่มีความจุ 500 ชิ้น / ชม.) อุปกรณ์ต่างๆ ที่ใช้ในการเตรียม ERE และ IC สำหรับการประกอบ (ตารางที่ 5.2)

ตารางที่ 5.2. อุปกรณ์สำหรับเตรียม ERE และ IMS

ชื่อ พิมพ์	พิมพ์ ERE, IC	ผลผลิต ชิ้น/ชม	ไดรฟ์ กำลัง W	ขนาด mm
การเตรียมตัวต้านทานและไดโอดแบบกึ่งอัตโนมัติ GG-2420 การติดตั้งสำหรับการยืดและตัดแต่งสายสัญญาณทรานซิสเตอร์ GG-2293 เครื่องจักรสำหรับการขึ้นรูปตัวนำรูปตัวยู ERE, GG-1611 เครื่องสำหรับสร้างสายนำไมโครเซอร์กิต GG-2629 กึ่งอัตโนมัติ ARSM2 230.000 กึ่งอัตโนมัติ GG-2125	MLT-0.195; 0.25; 0.5; 1.0; 2D503; 509. MP42, MP416, GT309 MLT-0.125, 0.25, 0.5 1-1MS 14-1404. 14-3 KM ตัวเลือก III, IV Corps 301.12-1; 401.143		ระบบเครื่องกลไฟฟ้า, 50 ระบบเครื่องกลไฟฟ้า, 80 ระบบเครื่องกลไฟฟ้า, 180 ระบบเครื่องกลไฟฟ้า, นิวแมติก, 500 ระบบเครื่องกลไฟฟ้า, นิวแมติก, 800 ระบบเครื่องกลไฟฟ้า, 180	600×500×800 295×215×275 330×380×405 900×400×1500 2200×1000×1500 335×300×305.

ตะกั่วสามารถกระป๋องทั้งก่อนและหลังการปั้นโดยการแช่ในบัดกรีหลอมเหลว สำหรับฟลักซ์ร้อน tinning ของสาย IC (กรณี 401.14-3) จะใช้รุ่นอัตโนมัติ GG-2630 ความสามารถในการผลิตของเครื่องคือ 900 ชิ้น/ชม. ขีดจำกัดการควบคุมอุณหภูมิในการบัดกรีอยู่ที่ 200-280 °C โดยมีความแม่นยำอยู่ที่ ±5 °C การทำให้เป็นเส้นของ ERE นำไปสู่แบบกลุ่มจะดำเนินการในการติดตั้งแบบกลไก GGM2.339.002 ผลผลิตของมันคือ 400 เทป / ชม. เวลาเปิดรับแสงของตลับในฟลักซ์และบัดกรีคือ 1.5 -3 วินาที

บัดกรีกด -วิธีหนึ่งในการแก้ไขลวดบัดกรีในปริมาณที่กำหนดอย่างเคร่งครัดบนตัวนำ IC โดยการเสียรูปพลาสติกลึก บัดกรีถูกยึดไว้ที่ตะกั่วเนื่องจากการติดขัดทางกลของส่วนที่ยื่นออกมาบีบเข้าไปในช่องว่างระหว่างตะกั่วที่อยู่ติดกัน โดยปกติสำหรับตะกั่วที่มีหน้าตัดขนาด 0.3 × 0.1 มม. (เคส 401.14 เป็นต้น) จะใช้ลวดบัดกรีที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.3-0.4 มม. หรือบัดกรีแบบท่อที่มีแกนฟลักซ์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 มม.

การจัดวาง ERE แบบไม่ต่อเนื่องในคอนเทนเนอร์เทคโนโลยีช่วยเพิ่มความสามารถในการประกอบและติดตั้งส่วนประกอบบนกระดาน เทปกาวยังใช้เป็นภาชนะ โดยที่ ERE จะติดกาวด้วยตะกั่วตามแนวแกนเป็นหลักตามโปรแกรม การวางจะดำเนินการในการติดตั้ง GG-1740 ในเทปเทคโนโลยี ERE จะถูกโหลดลงในตัวสะสมจากที่ตามโปรแกรมพวกมันจะถูกป้อนไปยังอุปกรณ์การขนส่งซึ่งเคลื่อนที่ไปตามที่พวกเขาเข้าสู่เขตติดกาว ผลผลิตของเครื่องคือ 2400 ชิ้น/ชม. จำนวนองค์ประกอบในโปรแกรมเดียวคือ 2-12 ชิ้น ขั้นตอนการวาง สเทปกว้าง 5 มม. กว้าง 6 หรือ 9 มม. โพลาร์ IET ติดกาวในเทปในตำแหน่งที่ไม่ซ้ำ (รูปที่ 5.5, ก)

ข้าว. 5.5. การบรรจุ IET ในเทปแถวเดียว (a) และในตลับ (b)

องค์ประกอบที่มีลีดทิศทางเดียวติดกาวในเทปเจาะรูแถวเดียวกว้าง 18 มม. ระยะพิทช์ 15 มม. ระยะห่างระหว่างพิน 2.5 หรือ 5 มม. ทรานซิสเตอร์ชนิด KG และ IC ถูกจัดมาให้ในตลับเทปเทคโนโลยีแบบเส้นเดียวแบบตรงพิเศษ (รูปที่ 5.5, ข)

การประกอบและการปิดผนึกของไมโครเซอร์กิตและอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์ประกอบด้วยการทำงานหลัก 3 ประการ ได้แก่ การติดคริสตัลเข้ากับฐานของบรรจุภัณฑ์ การติดสาย และการปกป้องคริสตัลจากอิทธิพลของสิ่งแวดล้อม ความเสถียรของพารามิเตอร์ทางไฟฟ้าและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายขึ้นอยู่กับคุณภาพของการประกอบ นอกจากนี้การเลือกวิธีการประกอบยังส่งผลต่อต้นทุนรวมของผลิตภัณฑ์อีกด้วย

การติดคริสตัลเข้ากับฐานเคส

ข้อกำหนดหลักสำหรับการเชื่อมต่อคริสตัลเซมิคอนดักเตอร์กับฐานของบรรจุภัณฑ์คือความน่าเชื่อถือสูงของการเชื่อมต่อ ความแข็งแรงเชิงกล และการถ่ายเทความร้อนในระดับสูงจากคริสตัลไปยังพื้นผิวในบางกรณี การดำเนินการเชื่อมต่อทำได้โดยการบัดกรีหรือติดกาว

กาวยึดแบบไดอะแฟรมสามารถแบ่งคร่าวๆ ได้เป็น 2 ประเภทคือ การนำไฟฟ้าและไดอิเล็กตริก กาวประกอบด้วยสารยึดเกาะและสารตัวเติม เพื่อให้แน่ใจว่าการนำไฟฟ้าและความร้อน มักจะเติมเงินลงในกาวในรูปของผงหรือเกล็ด ในการสร้างกาวไดอิเล็กทริกที่นำความร้อนจะใช้ผงแก้วหรือเซรามิกเป็นสารตัวเติม

การบัดกรีทำได้โดยใช้แก้วนำไฟฟ้าหรือโลหะบัดกรี

บัดกรีแก้วเป็นวัสดุที่ประกอบด้วยโลหะออกไซด์ มีการยึดเกาะที่ดีกับเซรามิก ออกไซด์ วัสดุเซมิคอนดักเตอร์ โลหะ และมีคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อนสูง

การบัดกรีด้วยโลหะบัดกรีทำได้โดยใช้แผ่นบัดกรีหรือแผ่นที่มีรูปร่างและขนาดที่กำหนด (รูปแบบพรีฟอร์ม) ที่วางอยู่ระหว่างคริสตัลกับพื้นผิว ในการผลิตจำนวนมาก ใช้สารบัดกรีแบบพิเศษเพื่อยึดชิป

หมุดเชื่อมต่อ

ขั้นตอนการติดคริสตัลนำไปสู่ฐานของบรรจุภัณฑ์โดยใช้ลวด เทป หรือตะกั่วแบบแข็งในรูปของลูกบอลหรือคาน

การติดตั้งสายไฟทำได้โดยการบีบอัดด้วยความร้อน การเชื่อมด้วยไฟฟ้าหรืออัลตราโซนิกโดยใช้ลวด/เทปสีทอง อะลูมิเนียม หรือทองแดง

การติดตั้งแบบไร้สายดำเนินการโดยใช้เทคโนโลยี "inverted crystal" (Flip-Chip) หน้าสัมผัสที่แข็งในรูปแบบของคานหรือลูกประสานนั้นเกิดขึ้นบนชิปในระหว่างกระบวนการสร้างการชุบ

ก่อนทำการบัดกรีพื้นผิวคริสตัลจะไม่ทำงาน หลังจากการพิมพ์หินและการแกะสลัก แผ่นสัมผัสของคริสตัลจะถูกเคลือบเพิ่มเติม การดำเนินการนี้ดำเนินการเพื่อสร้างชั้นกั้น ป้องกันการเกิดออกซิเดชัน และปรับปรุงการเปียกและการยึดเกาะ หลังจากนั้นจะมีการสรุปผล

คานหรือลูกประสานเกิดขึ้นจากวิธีการเคลือบด้วยไฟฟ้าหรือสุญญากาศ เติมด้วยไมโครสเฟียร์สำเร็จรูปหรือโดยการพิมพ์สกรีน คริสตัลที่มีลีดที่ขึ้นรูปแล้วจะถูกพลิกกลับและติดตั้งบนซับสเตรต

ปกป้องคริสตัลจากอิทธิพลของสิ่งแวดล้อม

ลักษณะของอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์ส่วนใหญ่จะถูกกำหนดโดยสถานะของพื้นผิว สภาพแวดล้อมภายนอกมีผลอย่างมากต่อคุณภาพของพื้นผิว และดังนั้น ต่อความเสถียรของพารามิเตอร์อุปกรณ์ ผลกระทบนี้เปลี่ยนไประหว่างการใช้งาน ดังนั้นจึงเป็นสิ่งสำคัญมากที่จะปกป้องพื้นผิวของอุปกรณ์เพื่อเพิ่มความน่าเชื่อถือและอายุการใช้งาน

การป้องกันคริสตัลเซมิคอนดักเตอร์จากอิทธิพลของสภาพแวดล้อมภายนอกจะดำเนินการในขั้นตอนสุดท้ายของการประกอบไมโครเซอร์กิตและอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์

การปิดผนึกสามารถทำได้โดยใช้ปลอกหรือในการออกแบบที่ไม่ได้บรรจุหีบห่อ

การปิดผนึกเคสทำได้โดยการติดฝาครอบเคสเข้ากับฐานโดยการบัดกรีหรือการเชื่อม กล่องโลหะ แก้วโลหะ และเซรามิกให้การปิดผนึกอย่างแน่นหนาด้วยสุญญากาศ

ฝา ขึ้นอยู่กับประเภทของเคส สามารถบัดกรีโดยใช้บัดกรีแก้ว บัดกรีโลหะ หรือติดกาว วัสดุเหล่านี้แต่ละอย่างมีข้อดีของตัวเองและถูกเลือกขึ้นอยู่กับงานที่จะแก้ไข

สำหรับการป้องกันผลึกเซมิคอนดักเตอร์แบบไร้บรรจุภัณฑ์จากอิทธิพลภายนอก พลาสติกและสารประกอบสำหรับปลูกแบบพิเศษจะถูกนำมาใช้ ซึ่งอาจนิ่มหรือแข็งหลังจากกระบวนการโพลิเมอไรเซชัน ขึ้นอยู่กับงานและวัสดุที่ใช้

อุตสาหกรรมสมัยใหม่เสนอทางเลือกสองทางสำหรับการเทคริสตัลด้วยสารประกอบเหลว:

1. เทด้วยสารประกอบความหนืดปานกลาง (glob-top, Blob-top)
2. การสร้างกรอบจากสารประกอบที่มีความหนืดสูงและเทคริสตัลด้วยสารที่มีความหนืดต่ำ (Dam-and-Fill)

ข้อได้เปรียบหลักของสารประกอบเหลวเมื่อเทียบกับวิธีการปิดผนึกด้วยคริสตัลอื่นๆ คือความยืดหยุ่นของระบบการจ่ายสาร ซึ่งช่วยให้สามารถใช้วัสดุและอุปกรณ์เดียวกันสำหรับคริสตัลประเภทต่างๆ และขนาดต่างๆ

กาวโพลีเมอร์มีความแตกต่างกันตามชนิดของสารยึดเกาะและชนิดของวัสดุตัวเติม

วัสดุยึดติด

โพลีเมอร์อินทรีย์ที่ใช้เป็นกาวสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภทหลัก: เทอร์โมพลาสติกและเทอร์โมพลาสติก ทั้งหมดเป็นวัสดุอินทรีย์ แต่

คุณสมบัติทางเคมีและทางกายภาพแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ

ในเทอร์โมเซ็ต เมื่อถูกความร้อน โซ่โพลีเมอร์จะถูกเชื่อมขวางอย่างไม่สามารถย้อนกลับเป็นโครงสร้างเครือข่ายสามมิติที่แข็งได้ พันธะที่เกิดขึ้นในกรณีนี้ทำให้ได้ความสามารถในการยึดเกาะสูงของวัสดุ แต่ความสามารถในการบำรุงรักษามีจำกัด

เทอร์โมพลาสติกโพลีเมอร์ไม่สามารถรักษาได้ พวกเขายังคงความสามารถในการทำให้อ่อนตัวและละลายเมื่อถูกความร้อน สร้างพันธะยืดหยุ่นที่แข็งแรง คุณสมบัตินี้อนุญาตให้ใช้เทอร์โมพลาสติกในการใช้งานที่ต้องการการบำรุงรักษา ความสามารถในการยึดติดของเทอร์โมพลาสติกนั้นต่ำกว่าเทอร์โมพลาสติก แต่โดยส่วนใหญ่ก็เพียงพอแล้ว

สารยึดเกาะประเภทที่สามเป็นส่วนผสมของเทอร์โมพลาสติกและเทอร์โมพลาสติกรวมกัน

ข้อดีของวัสดุสองประเภท องค์ประกอบของพอลิเมอร์เป็นโครงข่ายระหว่างโครงสร้างเทอร์โมพลาสติกและเทอร์โมพลาสติก ซึ่งช่วยให้สามารถใช้เพื่อสร้างข้อต่อที่มีความแข็งแรงสูงซึ่งซ่อมแซมได้ที่อุณหภูมิค่อนข้างต่ำ (150 o C - 200 o C)

แต่ละระบบมีข้อดีและข้อเสียของตัวเอง ข้อจำกัดประการหนึ่งในการใช้เทอร์โมพลาสติกเพสต์คือการกำจัดตัวทำละลายอย่างช้าๆ ในระหว่างกระบวนการรีโฟลว์ ในอดีต การเชื่อมส่วนประกอบโดยใช้วัสดุเทอร์โมพลาสติกจำเป็นต้องมีกระบวนการทา (สังเกตความเรียบ) การทำให้แห้งเพื่อขจัดตัวทำละลาย และจากนั้นจึงวางคริสตัลลงบนพื้นผิว กระบวนการดังกล่าวช่วยขจัดการก่อตัวของช่องว่างในวัสดุกาว แต่เพิ่มต้นทุนและทำให้ใช้เทคโนโลยีนี้ในการผลิตจำนวนมากได้ยาก

น้ำพริกเทอร์โมพลาสติกสมัยใหม่มีความสามารถในการระเหยตัวทำละลายได้อย่างรวดเร็ว คุณสมบัตินี้ช่วยให้สามารถใช้โดยการตวง โดยใช้อุปกรณ์มาตรฐาน และวางคริสตัลลงบนแป้งที่ยังไม่แห้ง ตามด้วยขั้นตอนการให้ความร้อนที่อุณหภูมิต่ำอย่างรวดเร็วในระหว่างที่ตัวทำละลายถูกขจัดออกและพันธะกาวจะถูกสร้างขึ้นหลังจากการรีโฟลว์

เป็นเวลานานที่มีปัญหากับการสร้างกาวที่นำความร้อนสูงจากเทอร์โมพลาสติกและเทอร์โมพลาสติก โพลีเมอร์เหล่านี้ไม่อนุญาตให้เพิ่มเนื้อหาของสารตัวเติมที่นำความร้อนในแป้ง เนื่องจากต้องใช้สารยึดเกาะในระดับสูง (60-75%) เพื่อการยึดเกาะที่ดี สำหรับการเปรียบเทียบ: ในวัสดุอนินทรีย์ สัดส่วนของสารยึดเกาะอาจลดลงเหลือ 15-20% กาวโพลีเมอร์สมัยใหม่ (Diemat DM4130, DM4030, DM6030) ไม่มีข้อเสียนี้ และเนื้อหาของสารตัวเติมนำความร้อนถึง 80-90%

ผู้ที่ใส่

ชนิด รูปร่าง ขนาด และปริมาณของสารตัวเติมมีบทบาทสำคัญในการสร้างกาวนำความร้อนไฟฟ้า เงิน (Ag) ใช้เป็นสารตัวเติมเป็นวัสดุที่ทนต่อสารเคมีที่มีค่าการนำความร้อนสูงสุด น้ำพริกสมัยใหม่มี

เงินในรูปของผง (ไมโครสเฟียร์) และเกล็ด (เกล็ด) ผู้ผลิตแต่ละรายจะเลือกองค์ประกอบ จำนวนและขนาดของอนุภาคที่แน่นอน และกำหนดคุณสมบัติการนำความร้อน การนำไฟฟ้า และกาวของวัสดุในระดับสูง ในงานที่ต้องการอิเล็กทริกที่มีคุณสมบัติการนำความร้อน ผงเซรามิกจะถูกใช้เป็นสารตัวเติม

เมื่อเลือกกาวที่นำไฟฟ้า ควรพิจารณาปัจจัยต่อไปนี้:

• การนำความร้อน การนำไฟฟ้าของกาวหรือบัดกรีที่ใช้
• อุณหภูมิกระบวนการติดตั้งที่อนุญาต
• อุณหภูมิของการดำเนินงานทางเทคโนโลยีที่ตามมา
• ความแข็งแรงทางกลของการเชื่อมต่อ
• ระบบอัตโนมัติของกระบวนการติดตั้ง
• การบำรุงรักษา
• ค่าใช้จ่ายในการดำเนินการติดตั้ง

นอกจากนี้ เมื่อเลือกกาวสำหรับติด ควรพิจารณาโมดูลัสยืดหยุ่นของพอลิเมอร์ พื้นที่ และความแตกต่างของ CTE ของส่วนประกอบที่จะต่อเชื่อม ตลอดจนความหนาของเส้นกาว ยิ่งโมดูลัสความยืดหยุ่นต่ำ (วัสดุยิ่งนิ่ม) ยิ่งพื้นที่ของส่วนประกอบใหญ่ขึ้นและ CTE ของส่วนประกอบที่เชื่อมต่อมีความแตกต่างกันมากขึ้นและเส้นกาวที่บางลงก็เป็นที่ยอมรับได้ ค่าโมดูลัสความยืดหยุ่นสูงจะจำกัดความหนาต่ำสุดของเส้นกาวและขนาดของส่วนประกอบที่จะต่อเชื่อมเนื่องจากมีความเป็นไปได้ที่จะเกิดความเค้นทางความร้อนจากเครื่องกลสูง

เมื่อตัดสินใจเลือกใช้กาวโพลีเมอร์ จำเป็นต้องคำนึงถึงคุณสมบัติทางเทคโนโลยีบางประการของวัสดุเหล่านี้และส่วนประกอบที่จะเชื่อมต่อ กล่าวคือ:

• คริสตัล (หรือส่วนประกอบ) ความยาวกำหนดปริมาณของโหลดบนแนวกาวหลังจากที่ระบบเย็นลง ในระหว่างการบัดกรี แม่พิมพ์และซับสเตรตจะขยายตัวตาม CTE สำหรับคริสตัลขนาดใหญ่ ควรใช้กาวอ่อน (โมดูลัสต่ำ) หรือวัสดุคริสตัล/พื้นผิวที่เข้าคู่กับ CTE หากความแตกต่างของ CTE มากเกินไปสำหรับขนาดคริสตัลที่กำหนด พันธะอาจแตก ทำให้คริสตัลลอกออกจากซับสเตรต สำหรับการวางแต่ละประเภท ผู้ผลิตมักจะให้คำแนะนำเกี่ยวกับขนาดคริสตัลสูงสุดสำหรับค่าบางอย่างของความแตกต่าง CTE ของคริสตัล/พื้นผิว

• ความกว้างของแม่พิมพ์ (หรือส่วนประกอบที่เชื่อมต่อ)กำหนดระยะทางที่ตัวทำละลายที่มีอยู่ในกาวเคลื่อนที่ก่อนที่จะออกจากแนวกาว ดังนั้นจึงต้องคำนึงถึงขนาดของคริสตัลด้วยเพื่อการกำจัดตัวทำละลายที่ถูกต้อง

• การทำให้เป็นโลหะของผลึกและซับสเตรต (หรือส่วนประกอบที่เชื่อมต่อ)ไม่จำเป็นต้องใช้. โดยทั่วไป กาวโพลีเมอร์มีการยึดเกาะที่ดีกับพื้นผิวที่ไม่เป็นโลหะจำนวนมาก พื้นผิวต้องปราศจากสารปนเปื้อนอินทรีย์

• ความหนาของเส้นกาวสำหรับกาวทั้งหมดที่มีสารตัวเติมนำความร้อน มีข้อจำกัดเกี่ยวกับความหนาขั้นต่ำของเส้นกาว dx (ดูรูป) รอยต่อที่บางเกินไปจะมีกาวไม่เพียงพอที่จะปิดฟิลเลอร์ทั้งหมดและสร้างพันธะกับพื้นผิวที่จะต่อเชื่อม นอกจากนี้ สำหรับวัสดุที่มีโมดูลัสความยืดหยุ่นสูง ความหนาของตะเข็บอาจถูกจำกัดโดย CTE ที่แตกต่างกันสำหรับวัสดุที่จะต่อเชื่อม โดยทั่วไปสำหรับกาวโมดูลัสต่ำ ความหนาของรอยต่อขั้นต่ำที่แนะนำคือ 20-50 µm สำหรับกาวโมดูลัสสูง 50-100 µm

• อายุการใช้งานของกาวก่อนติดตั้งส่วนประกอบหลังจากทากาวแล้ว ตัวทำละลายจากแป้งจะเริ่มระเหยทีละน้อย หากกาวแห้ง แสดงว่าวัสดุไม่เปียกและติดกาว สำหรับส่วนประกอบขนาดเล็กที่มีอัตราส่วนของพื้นที่ผิวต่อปริมาตรของกาวที่ใช้สูง ตัวทำละลายจะระเหยอย่างรวดเร็วและต้องลดเวลาหลังการติดตั้งส่วนประกอบให้เหลือน้อยที่สุด ตามกฎแล้ว อายุการใช้งานก่อนการติดตั้งส่วนประกอบสำหรับกาวชนิดต่างๆ จะแตกต่างกันไปตั้งแต่สิบนาทีไปจนถึงหลายชั่วโมง

• อายุการใช้งานก่อนการบ่มด้วยความร้อนของกาววัดจากช่วงเวลาที่ติดตั้งส่วนประกอบจนกระทั่งวางทั้งระบบในเตาอบ ด้วยการหน่วงเวลานาน อาจเกิดการหลุดลอกและการแพร่กระจายของกาว ซึ่งส่งผลกระทบในทางลบต่อการยึดเกาะและการนำความร้อนของวัสดุ ยิ่งขนาดของส่วนประกอบและปริมาณกาวที่ใช้น้อยเท่าไร ก็ยิ่งแห้งเร็วขึ้นเท่านั้น อายุหม้อก่อนการบ่มด้วยความร้อนของกาวอาจแตกต่างกันตั้งแต่หลายสิบนาทีจนถึงหลายชั่วโมง

การเลือกลวด เทป

ความน่าเชื่อถือของการเชื่อมต่อสายไฟ/เทปขึ้นอยู่กับการเลือกลวด/เทปที่ถูกต้อง ปัจจัยหลักที่กำหนดเงื่อนไขสำหรับการใช้ลวดบางประเภท ได้แก่

ประเภทของเปลือก. เปลือกหุ้มที่ปิดสนิทใช้เฉพาะลวดอลูมิเนียมหรือลวดทองแดง เนื่องจากทองและอลูมิเนียมเป็นสารประกอบระหว่างโลหะที่เปราะที่อุณหภูมิการปิดผนึกสูง อย่างไรก็ตาม ใช้เฉพาะลวด/เทปสีทองสำหรับเปลือกหุ้มที่ไม่ปิดสนิท เนื่องจากกล่องหุ้มประเภทนี้ไม่ได้ให้การแยกความชื้นอย่างสมบูรณ์ ซึ่งจะทำให้สายอะลูมิเนียมและทองแดงสึกกร่อน

ขนาดลวด/เทป(เส้นผ่านศูนย์กลาง ความกว้าง ความหนา) ตัวนำทินเนอร์จำเป็นสำหรับวงจรที่มีแผ่นอิเล็กโทรดขนาดเล็ก ในทางกลับกัน ยิ่งกระแสไหลผ่านจุดเชื่อมต่อสูงเท่าใด จะต้องจัดให้มีหน้าตัดของตัวนำที่ใหญ่ขึ้นเท่านั้น

แรงดึง. ลวด/ริบบอนจะต้องรับแรงกดทางกลภายนอกในระหว่างขั้นตอนต่อๆ ไปและระหว่างการใช้งาน ดังนั้น ยิ่งความต้านทานแรงดึงสูงเท่าไรก็ยิ่งดี

นามสกุลญาติ. ลักษณะสำคัญเมื่อเลือกลวด ค่าการยืดตัวที่สูงเกินไปทำให้ควบคุมการก่อตัวของลูปได้ยากเมื่อสร้างการต่อสายไฟ

ทางเลือกของวิธีการป้องกันคริสตัล

การปิดผนึกเศษสามารถทำได้โดยใช้ตัวเรือนหรือแบบไม่มีบรรจุภัณฑ์

เมื่อเลือกเทคโนโลยีและวัสดุที่จะใช้ในขั้นตอนการปิดผนึก ควรพิจารณาปัจจัยต่อไปนี้:

• ระดับความหนาแน่นที่ต้องการของตัวเรือน
• อุณหภูมิกระบวนการปิดผนึกที่อนุญาต
• อุณหภูมิการทำงานของชิป
• การปรากฏตัวของโลหะของพื้นผิวที่จะเข้าร่วม
• ความเป็นไปได้ที่จะใช้ฟลักซ์และบรรยากาศการติดตั้งพิเศษ
• ระบบอัตโนมัติของกระบวนการปิดผนึก
• ค่าใช้จ่ายในการดำเนินการปิดผนึก

บทความนี้ให้ภาพรวมของเทคโนโลยีและวัสดุที่ใช้สำหรับการก่อตัวของการกระแทกบนเวเฟอร์เซมิคอนดักเตอร์ในการผลิตไมโครเซอร์กิต