4.1 Keevitustingimuste arvutamine kaetud elektroodidega käsitsi kaarkeevitusel ja.
Keevitusrežiimide määramine algab tavaliselt elektroodi läbimõõduga, mis määratakse põkkvuukide keevitamisel sõltuvalt lehtede paksusest.
Nii et lehe paksusega 4–8 mm on elektroodi läbimõõt: d e \u003d 4 mm.
Käsikaarkeevitamisel vastavalt standardile GOST 5264-80 järgmised servade keevitamiseks ettevalmistamise geomeetrilised mõõtmed ja mõõtmed keevitada, mis on näidatud tabelis 6.
Tabel 4.1 - GOST 5264-80, servade keevitamiseks ja keevitamiseks ettevalmistamise geomeetrilised mõõtmed
Arvutamine toimub vastavalt valemitele:
Määrame ala ristlõige ladestunud metall vastavalt valemile:
Asendame andmed (vt tabel 6) valemiga (3) ja saame:
Määrake keevitusvoolu tugevus.
Käsikaarega keevitamisel valitakse voolutugevus sõltuvalt elektroodi läbimõõdust ja lubatud voolutihedusest:
,
(2)
kus d e on elektroodi läbimõõt;
j - voolutihedus, vastavalt kaltsiumfluoriidkattega ja 4 mm läbimõõduga elektroodidele on voolutihedus: j \u003d 10 - 14,5 A / mm 2.
Siis on vool võrdne:
AGA.
Arvutatud vooluväärtused erinevad tegelikest, siis TsL-11 kaubamärgi elektroodide puhul, mille läbimõõt on 4 mm, keevitamiseks alumises asendis vastavalt standardile GOST 9466-60, aktsepteerime:
Määrame kaare pinge valemiga:
,
(3)
Kaarepinge käsitsi kaarkeevituse ajal varieerub suhteliselt kitsastes piirides ja keevitusprotsesside kavandamisel valitakse see konkreetse elektroodide kaubamärgi sertifikaadi soovituste alusel.
Keevitusdeformatsioonide suuruse ja mõnede muude arvutuste arvutamiseks võib osutuda vajalikuks arvesse võtta keevitatavale metallile avalduvat soojuslikku mõju, mis on määratud soojussisendiga:
(4)
kus U d - kaare pinge, V;
η ja - efektiivne efektiivsus. kaared; kaarkeevitusmeetodite puhul on see võrdne: η ja = 0,6 ÷ 0,9;
V sv - keevituskiirus, mis määratakse valemiga:
(5)
kus α n on sadestumise koefitsient, g/A h; α n \u003d 11,5 g / Ah;
γ on ladestunud metalli tihedus γ = 8,1 g/cm3;
F n - ladestunud metalli pindala; F n \u003d 0,22 cm 2.
Sellel viisil: 
.
V sv \u003d 10,3 m / h.
Seega on soojussisend võrdne:
.
Määrake ühenduse loomiseks vajalik läbimiste arv.
Vastavalt , määratakse läbimiste arv valemiga:
(6)
kus F 1 on ühe käiguga sadestatud metalli ristlõikepindala;
F n - järgmiseks läbimiseks ladestunud metalli ristlõikepindala.
Ühe käiguga sadestatud metalli ristlõikepindala määratakse järgmise valemiga:
(7)
kus d e on elektroodi läbimõõt; d e = 4 mm.
Sellel viisil:
Järgmisel läbimisel sadestatud metalli ristlõikepindala määratakse järgmise valemiga:
(8)
Seega on läbimiste arv:
.
Aktsepteerime n = 1.
Maksimaalne temperatuur kaugusel r arvutatakse järgmise valemi abil:
siit saame sulamisisotermid:
,
(9)
kus qp - lineaarne energia.
kus qe on allika efektiivne soojusvõimsus, W
kus cρ= 4,7 J/cm3 deg on mahuline soojusmahtuvus.
Asendades saadud väärtused:
Ühe pääsme jaoks:
Tungimise sügavus
Me võtame läbitungimise sügavuseks 4,6 mm.
Selleks määrame valemiga läbitungimisala
;
kus e=8mm on õmbluse laius, H=3,9mm on läbitungimissügavus, (tabeli 17 alusel).
Keevitada metalli ala 
.
Arvutage mitteväärismetalli osakaal keevismetallis järgmise valemi järgi:
kus Fpr on läbitungimisala;
Fn on pinnakatte pindala.
Siis: γ 0 = 
.
Määrame kauguse keevisvanni keskpunktist sulamisisotermini, mis madala süsinikusisaldusega teraste puhul arvutatakse järgmise valemiga:
,
(10)
kus e = 2,718;
q p \u003d 10150 J / cm;
Tpl = 1425 °C;
- mahuline soojusmahtuvus J/cm3 kraadi (austeniitsete teraste puhul 
= 4,7 J/cm3 kraadi);
Sellel viisil:
.
Määrake läbitungimise sügavus valemiga:
(11).
Sellel viisil:
Nende arvutuste käigus valiti kaetud elektroodidega käsitsi kaarkeevitamiseks režiimid, mis tagavad keevisõmbluse geomeetria kujunemise vastavalt standardile GOST 5264-80.
4.2 Sukelkaarkeevituseks.
Tabel 4.2 – C2 T-keevitus sukelkaare keevitamiseks.
(GOST 8713-79).
|
Tingimuslik määramine keevisliide |
Struktuurielemendid |
e, mitte enam | ||||||
|
ettevalmistatud servad osad, mida keevitada |
keevitada |
eelmine väljas |
eelmine väljas |
|||||
5 mm paksuste plaatide sukelkaare keevitamiseks aktsepteerime traadi läbimõõtu d e = 2 mm.
1) ladestatud metalli pindala:
F n \u003d K 2/2, (12)
kus K on õmbluse jalg, mm;
F n \u003d 7 2/2 \u003d 24,5 mm 2 \u003d 0,245 cm 2
2) Keevitusvoolu tugevus I sv:
I St \u003d π × d e / 4 × j, (13)
kus d e on elektroodi läbimõõt, mm;
j - lubatud voolutihedus, A / mm 2.
I St =((3.14 
2 2)/4)
150=471 A
U d \u003d 20 + 50 × 10 -3 / 
e × I sv, (14)
U d \u003d 20 + ((50 
10 -3)/
)
471) = 36,8 V.
4) Keevituskiirus:
V sv \u003d (α n 
I sv) / (3600 
γ 
F Н), (15)
kus α n - sadestumise koefitsient, g / A h;
γ=8,1 on ladestunud metalli tihedus, g/cm 3 .
Kuna metallikadu sukelkaarkeevitamisel on 2-3%, siis α n α r.
α p =6,3+((70,2 
10 -3)/(d e 1,035)) 
I St, (16)
α p =6,3+((70,2 
10 -3)/(2 1,035))
471 \u003d 22,44 g / Ah
V sv \u003d (13.46 
471)/(3600
8,1
0,25) = 0,86 cm/s = 30,96 m/h
5) Soojussisend:
g p \u003d I St × JA g × η ja /V St, (17)
kus ma sv - keevitusvool;
Ja g on pinge;
V St - keevituskiirus;
η ja =0,85 
0,95 - sukelkaare meetodite efektiivne efektiivsus.
g p =(471 
36,8
0,85)/0,86=17,13 kJ/cm=4111,2 kcal/cm
6) Läbitungimissügavus:
H=A 
,
(18)
kus A = 0,0156 sukelkaarkeevituse korral.
Ψ pr \u003d K 
(19-0,01
ma sv) 
,
(19)
kus K on läbitungimiskoefitsient.
K = 0,367 × i 0,1925, (20)
K=0,367×45 0,1925=0,763
Ψ pr \u003d 0,763 
(19-0,01
471)
=10,7
H = 0,0156 
=0,48 cm
7) Rulli laius:
e=Fn/0,73 
q, (21)
e=0,245/0,73 
0,2 = 1,7 cm
8) Õmbluse kogukõrgus:
С=0,48+0,2=0,68 cm
9) Metalli hetkeline jahutuskiirus keevisõmbluse tsoonis:
,
(23)
kus ω=f() on mõõtmeteta kriteerium;
λ – soojusjuhtivus, W/cm* 0 С;
cρ - mahuline soojusmaht, J / cm 3 * 0 С;
T 0 - toote algtemperatuur, 0 С;
T on austeniidi madalaima stabiilsuse temperatuur, 0 С.
Enamiku austeniitsete teraste jaoks:
λ = 0,16; сρ = 4,9;
T=550-600 0 С; T 0 \u003d 20 0 C
(24)
0 S/S
Vastavalt antud teraseklassi keevitamise soovitustele on väänamise vältimiseks vaja kasutada keevitusmeetodeid ja -režiime, mis tagavad soojusenergia maksimaalse kontsentratsiooni. Metalli eritakistus, mis on peaaegu 5 korda suurem kui süsinikterastel, põhjustab keevistraadi ja elektroodi metalli suure kuumenemise, mis viib sulamisteguri suurenemiseni. Seda silmas pidades vähendatakse keevitamisel elektroodi väljaulatuvust ja suurendatakse traadi etteande kiirust. Nõustu 
.
Sest vastupidise polaarsusega alalisvooluga keevitamisel erineb elektroodilähedases piirkonnas eralduv soojushulk väikestes piirides ja komponent 
Sulamisteguri teise komponendi väärtust saab arvutada B. K. Panibrattsevi pakutud võrrandi järgi.
(25)
Kus 
- elektroodi ulatus, cm; dЭ - elektroodi läbimõõt, cm.
Elektroodi väljaulatuvuse väärtus sukelkaare keevitamisel valitakse vahemikus 20-80 mm.
Väiksemad elektroodide läbimõõdud vastavad väiksematele üleulatuvatele väärtustele ja vastupidi.
Määrake keevituskiirus:
;
Soojussisend:
;
(26)
kus η ja =0,85 
0,95 - sukelkaare meetodite efektiivne efektiivsus;
Võtame η ja =0,9;
Metalli hetkeline jahutuskiirus keevisõmbluse tsoonis:
λ= 0,16 W/cm K - soojusjuhtivus, ;
cρ =4,9 J/cm 3 K - kõrglegeeritud austeniitsete teraste mahuline soojusmahtuvus;
T 0 \u003d 20 0 С - toote algtemperatuur;
T \u003d 550-600 0 С - austeniidi madalaima stabiilsuse temperatuur;
w on jahutusprotsessi mõõtmeteta kriteerium, mis sõltub keevitatud metalli omadustest ja keevitustingimustest, väljendatuna mõõtmeteta väärtusega 1/θ, mis on määratud valemiga:
poolt ω = 0,1 at 
;
Vastavalt soovitustele on soovitav pakkuda suurenenud kiirus metalli jahutamine pärast keevitamist, et täpsustada keevismetalli struktuuri, vähendades legeerelementide segregatsiooni astet. Ja normaliseeriva karastamise läbiviimiseks temperatuuril 650–700 C, et vältida kristallidevahelist korrosiooni ja vähendada HAZ-i sisemisi deformatsioone.
Poolautomaatse keevitamise keevitusprotsessi ja keevisõmbluse moodustumist mõjutavate parameetrite hulka kuuluvad:
- keevitusvoolu tüüp ja polaarsus;
- keevistraadi läbimõõt;
- keevitusvoolu tugevus;
- kaitsegaasi tarbimine;
- keevitustraadi etteande kiirus;
- keevituskiirus;
Voolu liik ja polaarsus
Poolautomaatne keevitamine toimub vastupidise polaarsusega alalisvoolul. Otsest polaarsust, hoolimata metalli kõrgest sulamiskiirusest, ei kasutata. See on tingitud vähem stabiilsest kaare põlemisest ja intensiivsemast pritsmetest. Harvadel juhtudel kasutatakse muutuva toiteallikaid.
Riis. 1. Intensiivne metallipritsmed sirge polaarsusega
Keevitustraadi läbimõõt
Mehhaniseeritud keevitamiseks toodetakse traate läbimõõduga 0,5–3 mm. Keevitustraadi vajalik paksus valitakse sõltuvalt paksusest keevitatud osad ja õmbluse ruumiline asend ruumis. Väikese läbimõõduga traadiga keevitamist iseloomustab stabiilsem kaarepõletus ja metalli suur läbitungimissügavus. Metallipritsmed on vähem intensiivsed. Sadestunud metalli koefitsient suureneb. Keevitustraadi läbimõõdu suurenemisega on vaja suurendada keevitusvoolu tugevust ja vastavalt ka vastupidi.
Keevitusvool
Protsessi tootlikkus sõltub suuresti poolautomaatse keevitamise keevitusvoolu tugevusest. Voolutugevus määratakse sõltuvalt kasutatava elektroodi traadi läbimõõdust ja konstruktsiooni paksusest. Mida suurem on voolu väärtus, seda suurem on õmbluse läbitungimissügavus.
Voolutugevus mehhaniseeritud keevitusmeetodites on seotud traadi etteande kiirusega ja seda juhitakse etteandekiiruse muutmisega.
Kaare pinge
Kaarel oleva pinge valimisel juhindutakse seatud voolutugevusest. Kaare pinget saab reguleerida, muutes toiteallika avatud vooluahela pinget.
Kõrge kaarepingega keevitamisel võib gaasivarjestus halveneda ja selle tulemusena tekkida poorid. Pinge suurenemine toob kaasa pritsmete suurenemise ja õmbluse laiuse suurenemise. Õmbluse sügavus väheneb, seetõttu tuleb mehhaniseeritud keevitamiseks valida mitte suur jõudlus kaare pinge.
Kaitsegaasi tarbimine
Gaasi tarbimine sõltub suuresti keevistraadi läbimõõdust ja voolust. Avatud aladel või tuuletõmbuses keevitamisel tuleb kaitsegaasi voolukiirust suurendada. Gaasikaitse parandamiseks vähendavad need ka keevituskiirust või toovad põleti otsiku metallpinnale lähemale.
Kaitseekraane saab kasutada selleks, et hoida kaitsegaasi keevitustsooni lähedal.
Riis. 3. Kaitseekraanid
Traadi etteande kiirus
Traadi etteande kiirust reguleeritakse koos vooluga. Kui keevitamise ajal täheldatakse lühiseid, on vaja etteandekiirust vähendada ja kaare katkemise korral suurendada etteandekiirust. Õigesti valitud traadi etteandekiirust iseloomustab stabiilne kaarepõlemisprotsess.
Keevitamise kiirus
Poolautomaatse keevitamise korral määrab põleti kiiruse keevitaja. On vaja valida kiirus, millega saavutatakse keevisõmbluse kvaliteetne moodustumine. Tavaliselt keevitatakse peale paksuseinalised konstruktsioonid suur kiirus moodustades kitsad õmblused. Suurel keevituskiirusel on vaja tagada, et traadi ots ja keevismetall ei oksüdeeruks läbi gaasikaitsevööndi väljapääsu. Madalatel keevituskiirustel suureneb õmbluse laius keevisvanni kasvu tõttu. Suureneb pooride moodustamise võime.
Elektroodi juhtme lahkumine ja vabastamine
Lahkumine – traadi otsa ja voolu juhtiva otsa vaheline kaugus.
Väljalaskeava - traadi otsa ja põleti otsiku vaheline kaugus.
Riis. 4. Elektroodi lahkumine ja vabastamine
Liiga kõrge üleulatuv osa kahjustab õmbluste moodustumist ja põlemisstabiilsust keevituskaar, pritsib metall intensiivsemalt. Lühikese üleulatuse korral võivad otsik ja voolu juhtiv põleti ots põleda.
Traadi otsa suure vabastamisega on võimalik gaasikilbist väljumine. Väike vabastus raskendab keevitusprotsessi visuaalset jälgimist. Keevisõmblusi on keerulisem teostada.
Õigesti valitud keevitusrežiime iseloomustab stabiilne keevitusprotsess ja lihtne kaare süttimine.
Isegi algajad keevitajad teavad seda ajal keevitustööd kasutatakse erinevaid komponente, näiteks traati või. Ja kui keevitusmasina tööks on vaja ligipääsu vaid elektrile ja tööd saab lõputult, siis kipuvad komponendid otsa saama. Et materjalid ei lõpeks kõige ebasobivamal hetkel, saab nende koguse eelnevalt välja arvutada. See on eriti kasulik remondi puhul, kuna saate arvutada keevitamise maksumuse ja anda kliendile täpse hinna.
Selles artiklis selgitame üksikasjalikult, kuidas traati arvutada, anname arvutuse näite ja räägime kõigist funktsioonidest.
Enne keevistraadi kulu arvutamist tutvuge kõigi töös kasutatud täitematerjali omadustega. Esiteks võib traadil olla erinev sadestuskoefitsient, mis mõjutab oluliselt arvutuse lõppnäitajaid.
Kui kasutate automaatsete või keevitusseadmetega keevitamiseks traati, on keevituskomponentide kulu arvutamine lihtsalt vajalik. Keevitamisel pole see vajalik, kuid see ei ole ka üleliigne. Kuna on soovitatav mitte katkestada Keevitada, ja seda on võimalik saavutada alles pärast traadi koguse täpset arvutamist. Keevitustraadi kulu poolautomaatse seadmega keevitamisel on parem ette teada, kui hiljem vigu parandada.
On olemas selline asi nagu materjali tarbimise määr. Samal ajal ei kuulu normi mitte ainult traadi kogus, vaid ka selle ületamine keevitaja vigade või ettenägematute asjaolude korral. Arvutamisel võetakse arvesse kõiki keevitamisetappe: ettevalmistavast kuni lõpliku. Seda võib võrrelda hoone eelarvega. Teades vajalikku kogust, näiteks telliseid, teate juba ette, milliseks kõrguseks ja paksuseks seinad kujunevad. Räägime lähemalt keevitusmaterjalide kulumääradest.
Tarbimismäärad
Kell või kell argooni kaarkeevitus seal on oma traadi tarbimise normid, mis on ette nähtud normatiivdokumendid. Neid ei võeta "õhust", vaid arvutatakse professionaalsete keevitajate kogemuste põhjal. Igal keevitus- ja traaditüübil on oma füüsiline ja Keemilised omadused, mida tuleb arvutamisel arvesse võtta, seetõttu on võimatu anda täpseid arve materjalikulu kohta kõigi keevituste kohta korraga. Siiski on ligikaudsed ühised väärtused mida näete allolevas tabelis. Tabel on sissejuhatav, ärge võtke neid numbreid tõsiselt, tehke arvutused ise.
Kõige sagedamini arvutatakse keevistraadi tarbimine 1 meetri kohta. See on väga mugav, sest saate hõlpsalt ja kiiresti teha järgnevaid arvutusi õmbluse materjali koguse suurendamiseks või vähendamiseks. Internetist leiate hõlpsalt keevitustarvikute tarbimise kalkulaatori, mis lihtsustab arvutusi. Kuid soovitame õppida, kuidas traadi kogust ise arvutada.
Kuidas tarbimist arvutada
Keevitustarvikute tarbimine keevitamise ajal või traadi tarbimine keevitamise ajal keevisõmbluse meetri kohta arvutatakse järgmise valemi järgi:
N = G*K
Kus "N"- see on soovitud parameeter või teisisõnu traadi tarbimise määr 1 meetri kohta, mille peame arvutama. "G"- see on katte mass valmis keevitamisel, jällegi ühe meetri pikkune. AGA "TO"- see on parandustegur, mis sõltub ladestunud materjali massist keevitamiseks vajaliku metallikulu suhtes. G väärtuse (keevisliidese sadestumise mass) väljaselgitamiseks vajame järgmist valemit:
G = F*y*L
Kiri F tähistab keevisõmbluse ristlõike pindala ruutmeetrit. Kiri "at" on metalli tihedus, millest traat on valmistatud.
Märge! Tähendus "at"äärmiselt oluline, kuna iga traadi kaal võib selle valmistamiseks kasutatud metalli tõttu oluliselt erineda.
Tähendus "L" asendatakse automaatselt numbriga 1, kuna me arvestame täpselt 1 meetrit. Kui peate arvutama rohkem või vähem kui meeter, kasutage teistsugust arvu. Nende valemite abil saate arvutada traadi kulu põhja keevitamiseks. Teiste keevitusmeetodite jaoks vajate lõplikku joonist "N" väärtusega korrutada "TO", erineb 1.
Tähendus "TO" muutub vastavalt positsioonile:
- Alumine asend "TO" on võrdne arvuga 1
- Poolvertikaalsega - 1,05
- Vertikaalsega - 1,1
- Laega - 1,2
Kui keevitate metalli poolautomaatse masinaga, arvestage oma keevitusmasina omadusi, traadi läbimõõtu ja töös kasutatud detaile.
Tänu nendele lihtsatele arvutustele saate hõlpsalt teada argoonkaare või mis tahes muud tüüpi keevitamise korral detailide keevitamiseks vajaliku traadi koguse. Arvutuste täpseks tegemiseks võtke arvesse kõiki keevitamise tüübi ja kasutatud traadi omadusi.
Arvutamise näide
Arvutamise põhimõtte paremaks mõistmiseks toome näite. Niisiis, kui palju kulub keevitamisel täitetraadi, kui keevismetallina kasutatakse tavalist terast? Alustame katte massi arvutamisega, vajame valemit G = F*y*L .
G = 0,0000055 (m2) * 7850 (kg/m3) * 1 (meeter) = 0,043 kg
Pärast seda võite hakata põhiväärtust arvutama valemi abil N=G*K
N = 0,043 * 1 = 0,043 kg
Pange tähele, et keevitamine toimub alumises asendis. See tähendab, et parandustegur on võrdne ühega ja lõppväärtus ei muutu.
Järelduse asemel
Nüüd teate, kuidas arvutada ja teada saada keevitustraadi kulu poolautomaatsel keevitamisel või mis tahes muu keevitusviisiga. Ärge arvake, et see oskus pole teile kasulik. Vastupidi, see avab teile uusi võimalusi. Jaga seda sisu edasi sotsiaalvõrgustikes et aidata teisi algajaid keevitajaid. Soovime teile edu oma töös!
Valitud tõrjemeetod peaks andma võimaluse paljastada varjatud defekte (praod, läbitungimise puudumine jne), mis on pingekontsentratsiooni seisukohalt väga ohtlikud. Lisaks peaks see eristuma kvaliteedi hindamise täpsuse, lihtsuse, ökonoomsuse ja ohutuse poolest.
3.2. Poolautomaatne keevitamine ja pindamine süsinikdioksiidis
tahke traat
Süsinikdioksiidis keevitamisel kasutatakse järgmisi keevitatavate elementide servade ettevalmistamise tüüpe:
1) lehe paksusega 1 ÷ 2 mm - I-kujuline, ilma kaldservadeta, ühenduskoha vahe on 0 ÷ 1 mm, ühepoolne keevitamine (vt joonis 1, a);
2) lehe paksusega 3 ÷ 12 mm - I-kujuline, ühenduskoha vahe 0 ÷ 1,5 mm, kahepoolne keevitamine (vt joon. 1, c);
3) lehe paksusega 14÷24 mm - V-kujuline, lõikenurk 40±50, servade nüristamine 2÷3 mm, vuugivahe 0÷1,5 mm; mitmekäiguline keevitamine juurkeevitusega (vt joonis 1, d).
Elektroodi traadi läbimõõdu valimisel lähtutakse samadest põhimõtetest nagu käsitsi kaarkeevituse elektroodi läbimõõdu valimisel:
Lehe paksus, mm | 6–24 ja vanemad |
||
elektroodi läbimõõt traat de, mm |
Süsinikdioksiidis keevitamine toimub legeeritud täistraadiga, reeglina Sv-08GS, Sv-08G2S jne.
Keevitusvoolu, A, arvutamine täistraadiga keevitamisel toodetakse see valemi järgi
kus a on voolutihedus elektroodijuhtmes, A/mm2 (CO2-ga keevitamisel
a = 110 - 180 A/mm2); DIV_ADBLOCK88">
Mehhaniseeritud keevitusmeetodid võimaldavad kasutada käsitsi keevitusega võrreldes palju suuremat voolutihedust. See on tingitud lühema elektroodi väljaulatuvuse pikkusest.
Süsinikdioksiidis otsese polaarsusega alalisvooluga keevitamise protsessi iseloomustab mitteväärismetalli läbitungimise väiksem sügavus, samal ajal kui kaare stabiilsus väheneb märgatavalt ja keevismetalli kalduvus pooride tekkeks suureneb. Seetõttu keevitatakse süsinikdioksiidis eelistatavalt vastupidise polaarsusega.
Kaare pinge ja tarbimine süsinikdioksiid valitakse sõltuvalt keevitusvoolu tugevusest:
Keevitusjõud | |||||||
Pinge | |||||||
CO2 tarbimine |
Keevitamisel vooluga 200–250 A peaks kaare pikkus jääma 1,5 mm piiresse (keevitusvoolu suurenedes väheneb).
Vpr, m/h, arvutatakse valemiga
https://pandia.ru/text/78/253/images/image019_34.gif" width="27" height="32"> – traadi sulamistegur, g/Ah; Icv – keevitusvool, A;
de on elektroodi traadi läbimõõt, mm; r on traadi metalli tihedus (terase puhul r = 7,8 g/cm3).
Süsinikdioksiidis keevitamise korral saab väärtuse g / Ah arvutada valemiga
. (3.14)
Poolautomaatne keevituskiirus või elektroodi liikumiskiirus mitmekihilise keevisõmbluse eraldi kihi (rulli) paigaldamisel m/h määratakse valemiga (3.6) CO2 = 0,10 ÷ 0,15.
Pindamisel saab kaare liikumise kiirust eraldi ranti paigaldamisel arvutada valemiga (3.6), kui võtta ranti ristlõikepindalaks Fн(с) = 0,3÷0,7 cm2.
arvutatakse valemitega (3.7)–(3.12).
Elektroodi traadi tarbiminehttps://pandia.ru/text/78/253/images/image024_21.gif" width="163 height=33" height="33">. (3.15)
3.3. Automaatne keevitamine (pindamine)
veealuse kaarega tahke traat
Automaatkeevitamisel ja sukelkaarega pindamisel kasutatakse kõige sagedamini järgmist tüüpi servade ettevalmistamist:
1) I-kujuline (ilma kaldservadeta) - kasutatakse ühekäiguliseks ja kahekäiguliseks keevitamiseks. Ühekäigulisel keevitamisel tehakse seda kõige sagedamini ülejäänud terasvooderdusega (joonis 1, b) või käsitsi keevitamise teel 10¸12 mm paksuste lehtede ühendamisel. Vahe b3 servade vahel 2¸3 mm. 14¸60 mm paksuste lehtede kahekäigulisel keevitamisel keevitatakse piki vahet b3 servade vahel 3¸11 mm, mis suureneb koos keevitavate lehtede paksusega;
2) V-kujuline kaldservadega 60 ± 5° nurga all (joonis 1, d), kasutatakse lehtede jaoks paksusega 14¸30 mm. Keevitamine toimub käsitsi keevitamise teel. Serva nüristamine ja vahe nende vahel 0¸3 mm;
3) X-kujuline kaldservadega 60 ± 5° nurga all (joonis 1, f), kasutatakse lehtede puhul paksusega 20¸60 mm või rohkem.
Terase keevitamiseks kasutatakse keevitustraati vastavalt standardile GOST 2246-70 (Sv08, Sv08GA, Sv10G2, Sv08GS, Sv18KhGS, Sv08KhM, Sv08KhG2S, Sv08KhNM jne).
Keevitusvoolu arvutamine toodetud vastavalt valemile (3.12).
Voolutihedus automaatse sukelkaare keevitamise ajal varieerub üsna laias vahemikus (tabel 4). Sügavama läbitungimise huvides on soovitatav kasutada keevitamisel kõrged väärtused voolutihedus elektroodijuhtmes (ja https://pandia.ru/text/78/253/images/image017_37.gif "width="17" height="15 src=">50 A/mm2). see tagab keevitamise (pinnakatte) maksimaalse tootlikkuse vajalikul läbitungimissügavusel.Tabelis 4 on näidatud keevitusvoolu tugevuse ja tiheduse mõju läbitungimissügavusele.
Tabel 4
Läbitungimissügavuse sõltuvus parameetritest
sukelkaarkeevitusrežiim
Elektroodi läbimõõt traat, mm | Läbistussügavus, mm |
|||||
Märkus: lugejas - keevitusvoolu tugevus, A; nimetaja on voolutihedus juhtmes, A/mm2.
Kaare pinge sõltuvus keevitusvoolu tugevusest (voog AN-348A) on järgmine:
Keevitusjõud | ||||||
Kaare pinge, V |
Keevitusvoolu valimine määratakse valemiga (3.4).
Elektroodi juhtme lahkumine võib olla vahemikus 30÷60 mm. Selle kõrged väärtused vastavad elektroodijuhtme suuremale läbimõõdule ja voolutugevusele.
Traadi etteande kiirus määratakse valemiga (3.13).
Tahke traadi sulamissuhe, g/A h, sukelkaarkeevituse korral määratakse valemitega:
– vahelduvvoolu jaoks
https://pandia.ru/text/78/253/images/image027_18.gif" width="111" height="57 src=">, g/A h (3,17)
– alalisvoolu vastupidise polaarsuse jaoks
https://pandia.ru/text/78/253/images/image029_18.gif" width="28" height="28"> = ar (1 - j), kus j on metalli kao koefitsient jäätmeteks ja pritsmed , võetakse võrdseks 0,02¸0,03.
Räbusti aste valitakse olenevalt mitteväärismetalli keemilisest koostisest ja sadestatud metalli omadustele esitatavatest nõuetest. Kõige sagedamini kasutatavad räbustid on AN-348A või OSC-45 koos Sv08A juhtmega.
Voolukihi paksus sõltub keevitusvoolu tugevusest:
Keevitusvool, A | |||
Räbustikihi paksus, mm |
Keevismetalli kaal, kaare põlemisaeg, keevitusaeg, energiatarve arvutatakse valemitega (3.7)–(3.11).
Tahke traadi tarbimine määratakse valemiga (3.15).
Seadmete valik – vaata lisa. 2 ja 3.
3.4. Poolautomaatne keevitamine (pindamine)
räbustiga isevarjestatud traat
Mehhaniseeritud avatud kaarkeevitamiseks ilma lisakaitse keevitustsoonides kasutatakse spetsiaalseid räbustiga juhtmeid. Meie riigis kasutatakse kõige laialdasemalt PP-AN1 ja PP-AN3 klassi juhtmeid. Mõlema klassi juhtmed on heade keevitus- ja tehnoloogiliste omadustega, minimaalse toksilisusega, vähese metallipritsmega, hea õmbluse moodustumise ja räbukooriku eraldamisega. Traatsadestuskoefitsient PP-AN1 an=12÷13 g/(A h), PP - AN3-an=13÷17 g/(A h).
PP-AN1 traadiga valmistatud keevisõmbluste metall vastab kvaliteedilt E46 tüüpi elektroodidega sadestatud metallile ja PP-AN3 traadiga - E50 tüüpi elektroodidega. Keevitamine on soovitatav läbi viia vastupidise polaarsusega alalisvoolul. Isevarjestavate räbustiga juhtmetega keevitamise režiimid on toodud tabelis. 5. Servade ettevalmistamine keevitamiseks toimub samamoodi nagu CO2-s keevitamisel.
Tabel 5
Poolautomaatse keevitusrežiimi parameetrid
isevarjestatud voolusüdamikuga juhtmed
|
keevitatav lehed, mm | Režiimi valikud |
Keevitamisel kasutatakse nii vahelduv- kui alalisvoolu. Alalisvoolu eeliseks on see, et kaar põleb ühtlasemalt. Kuid vahelduvvool on odavam, seetõttu on selle kasutamine keevitamisel eelistatavam. Kuid on keevitusmeetodeid, mille puhul kasutatakse ainult alalisvoolu. Kaitsegaasides ja sukelkaares keevitamine toimub vastupidise polaarsusega alalisvoolul. Põhikattega elektroodid nõuavad ka alalisvoolu vastupidist polaarsust, nagu ka fluoriidil põhinevate kõrglegeeritud teraste keevitamiseks mõeldud keevitusvood. Nendel juhtudel on kaar küllastunud hapniku või fluoriga, millel on kõrge elektronafiinsus. Seetõttu on vaja paljastada hapniku või fluoriga küllastunud kaares toimuvate protsesside olemus ning põhjendada voolu tüübi ja polaarsuse kasutamist. Voolu polaarsus mõjutab läbitungimissügavust, keemiline koostisõmblus ja kvaliteet keevisliide.
Keevitusrežiim on omaduste kogum keevitusprotsess, tagades kindlaksmääratud mõõtmete, kuju ja kvaliteediga keevisliidete valmistamise. Kõigi kaarkeevitusmeetodite puhul on sellised omadused järgmised: elektroodi läbimõõt, keevitusvoolu tugevus, kaare pinge, elektroodi liikumise kiirus piki õmblust, voolu tüüp ja polaarsus. Mehhaniseeritud keevitusmeetodite puhul lisatakse veel üks parameeter - keevistraadi etteandekiirus ja kaitsegaasides keevitamisel - gaasi erikulu.
Keevitusrežiimi parameetrid mõjutavad õmbluse kuju ja seega ka selle mõõtmeid: õmbluse laiuse järgi - e;õmbluse tugevdamine - q; õmbluse sügavus h.
Kuju ja mõõtmeid ei mõjuta mitte ainult peamised keevitusparameetrid, vaid ka sellised tehnoloogilised tegurid nagu voolu tüüp ja polaarsus, elektroodi ja toote kalle, elektroodi väljaulatuvus, ühenduse struktuurne kuju. ja vahe suurus.
2.6.1 Käsikaarkeevituse režiimi arvutamise meetod. Pinnakatte pindala määratakse elementaarsete geomeetriliste kujundite pindalade summana, mis moodustavad keevisõmbluse ristlõike.
Joonis 3
Vahega tehtud ühepoolse keevisõmbluse pindala määratakse valemiga, mm
F n \u003d 2F 1 + F 2, (13)
F n \u003d S b + 0,75 ekv, (14)
kus S on osade paksus, mm;
b - vahe, mm;
e - laius, mm;
q - võimenduse kõrgus, mm.
Joonis 4
 |
Kahe servaga soonega ja keevisõmbluse juure keevisõmbluse pindala määratakse valemiga, mm
F \u003d S b + (S - c) 2 tg a / 2 + 0,75 ekv + 0,75 e 1 q 1, (15)
kus c on nüriduse hulk, mm;
e 1 - keevituslaius, mm;
q 1 - keevituskõrgus, mm;
a - lõikenurk, mm.
Mitmekäigulise keevisõmbluse keevitamisel on vaja valemi järgi määrata käikude arv, tk
kus F n - kogu katte pindala, mm 2;
F n1 - esimese läbipääsu pindala, mm 2;
F ns - iga järgneva läbimise pindala, mm 2.
Kell käsitsi keevitamine mitmekäiguliste keevisõmbluste puhul tehakse esimene läbimine 3–4 mm läbimõõduga elektroodidega, kuna suure läbimõõduga elektroodide kasutamine raskendab keevisõmbluse juure tungimist. Läbipääsude arvu määramisel tuleb arvestada, et esimese läbimise ristlõige ei tohiks ületada 30-35 mm 2 ja seda saab määrata valemiga mm 2
F n1 \u003d (6–8) d e, (17)
kus de on juurkeevisõmbluse keevitamiseks mõeldud elektroodi läbimõõt, mm.
Järgmiste läbimiste pindala määratakse valemiga, mm 2
F ns = (8–12) d es, (18)
kus F ns on järgneva läbipääsu pindala, mm;
d es - elektroodi läbimõõt järgmiste õmbluste keevitamiseks, mm
Mitmekäigulise keevisõmbluse keevitamisel kipuvad nad keevitama käike samades režiimides, välja arvatud esimene läbimine.
Elektroodi läbimõõt valitakse sõltuvalt keevitatava tooriku paksusest. Allpool on toodud ligikaudne suhe elektroodi läbimõõdu ja keevitatava tooriku lehtede paksuse vahel.
Tabel 8
Keevitusvoolu Iw tugevuse arvutamine toimub vastavalt elektroodi läbimõõdule ja lubatud voolutihedusele, A
kus i on lubatud voolutihedus, A/mm.
Lubatud voolutihedus sõltub elektroodi katte läbimõõdust ja tüübist.
Tabel 9 Lubatud voolutiheduse väärtus elektroodis käsitsi kaarkeevitamisel
Kaare pinget ei reguleerita ja see võetakse vastu vahemikus 20 ... 36 V, see tähendab Ud \u003d 20 - 36, V
Keevituskiirus määratakse suhte järgi, m/h
kus a n on sadestuskoefitsient, g/A h;
g on ladestunud metalli tihedus, g/cm;
Fn - ladestunud metalli ristlõikepindala, mm 2
Kaare pikkus käsitsi kaarkeevitamisel peaks olema mm
Ld \u003d (0,5–1,2) d e, (21)
2.6.2 Ühepoolsete ilma kaldservadeta põkkühenduste automaatse ja poolautomaatse sukelkaare keevitamise režiimi arvutamise meetod. Automaatse ja poolautomaatse sukelkaarkeevitusrežiimi peamised parameetrid on: keevitusvool, keevitustraadi etteande läbimõõt ja kiirus, pinge ja keevituskiirus.
Keevitusrežiimid on alati arvutatud konkreetne juhtum kui on teada vuugi tüüp ja keevitatava metalli paksus, on teada traadi mark, räbusti ja keevisvanni õhu eest kaitsmise meetod ning muud andmed õmbluse kohta. Seetõttu on enne arvutuste alustamist vaja vastavalt standardile GOST 8713-79 või joonisele kindlaks teha antud keevisliidese konstruktsioonielemendid ja määrata tuntud meetodi abil kindlaks keevisliite pindala. mitmekäiguline keevisõmblus.
Sel juhul tuleb arvestada, et automaatselt tehtud ühekäigulise keevisõmbluse maksimaalne ristlõige ei tohiks ületada 100 mm 2. Mitmekäigulise keevisõmbluse esimese läbimise ristlõige ei tohiks ületada 40-50 mm 2 .
Kaldühenduseta põkkliite kahepoolsel sukelkaarkeevitamisel (joonis 4) määratakse keevitusvoolu tugevus mitteväärismetalli läbitungimissügavusega - h; h - ühes läbimises on 8 - 10 mm, sunnitud režiimides - 12 mm, A
Iv \u003d h 1,2 / k, (22)
kus h 1,2 on mitteväärismetalli läbitungimissügavus kahepoolsel keevitamisel, ilma keevitatavate detailide servi faasimata, mm;
k - proportsionaalsustegur, mm / 100A, olenevalt voolu tüübist ja polaarsusest, elektroodi läbimõõdust, voo astmest, jääb vahemikku 1-2.
Joonis 5 Joonis 6
Tabel 10 K väärtus sõltuvalt keevitustingimustest
| K, mm/100 A | Flux klassi või kaitsegaas | Elektroodi traadi läbimõõt, mm | K, mm/100 A | ||||||
| Vahelduvvoolu | D.C | Vahelduvvoolu | D.C | ||||||
| Sirge polaarsus | Vastupidine polaarsus | Sirge polaarsus | Vastupidine polaarsus | ||||||
| OTsS-45 | 1,30 | 1,15 | 1,45 | AN-348 | 0,95 | 0,85 | 1,05 | ||
| 1,15 | 0,95 | 1,30 | 0,90 | ||||||
| 1,05 | 0,85 | 1,15 | |||||||
| 0,95 | 0,75 | 1,10 | |||||||
| 0,90 | |||||||||
| AN-348A | 1,25 | 1,15 | 1,40 | Süsinikdioksiid | 1,2 | 2,10 | |||
| 1,10 | 0,95 | 1,25 | 1,6 | 1,75 | |||||
| 1,00 | 0,90 | 1,10 | 2,0 | 1,55 | |||||
| 3,0 | 1,45 | ||||||||
| 4,0 | 1,35 | ||||||||
| 5,0 | 1,20 |
Metalli paksusega üle 20 mm keevitatakse mitme käiguga. Et vältida läbitungimise puudumist sukelkaarkeevitamisel ja saavutada õmbluse normaalne moodustumine, kasutatakse kaldservi. Ühekäigulise põkkõmbluse puhul, mille paksus ei ületa 10–12 mm, on läbitungimissügavus võrdne keevitatavate osade paksusega (joonis 5), kahepoolsel keevitamisel paksusega mitte rohkem kui 20 mm (joonis 6), läbitungimissügavus on, mm
h 1,2 = S/2 + (2–3), (23)
Keevitustraadi de läbimõõt võetakse sõltuvalt keevitatava metalli paksusest 2-6 mm ulatuses ja seejärel täpsustatakse arvutamise teel valemi järgi, mm
d e = 2, (24)
kus i on voolutihedus, A / mm².
Saadud väärtus d e võetakse lähimast standardist.
Traadi läbimõõdust sõltuv voolutihedus on näidatud tabelis 11
Tabel 11
Kaarepinget aktsepteeritakse vahemikus 32-40 V.
Keevituskiirus määratakse valemiga, m/h
Vsv \u003d A / Isv, (25)
kus A tuleks võtta allpool toodud piirides
Tabel 12
| de, mm | A, m/h |
| 1,2 | (2 – 5) 10 3 |
| 1,6 | (5 – 8) 10 3 |
| 2,0 | (8 – 12) 10 3 |
| 3,0 | (12 – 16) 10 3 |
| 4,0 | (16 – 20) 10 3 |
| 5,0 | (20 – 25) 10 3 |
| 6,0 | (25 –30) 10 3 |
kus α nd on sukelkaarkeevituse sadestumise koefitsient, g/Ah.
Sukelkaarkeevituse sadestumise koefitsient määratakse valemiga g/Ah
α nd = α n + Δα n, (27)
kus α n on sadestuskoefitsient, mis ei võta arvesse elektroodtraadi sulamiskiiruse suurenemist, mis on tingitud eelsoojendus elektroodide lahkumine keevitusvoolu järgi, g/Ah;
Δα n - sadestumise koefitsiendi suurenemine elektroodi väljaulatuva väljasoojenduse tõttu, g/Ah, määratakse jooniselt 7.
Joonis 7
Pöördpolaarsusega alalisvooluga keevitamisel määratakse sadestumise koefitsient valemiga, g/Ah
α n = 11,6 ± 0,4 (28)
Alalispolaarsuse või vahelduvvoolu alalisvooluga keevitamisel määratakse see valemiga, g / A * h
α n \u003d A + B (Isv / de), (29)
kus A ja B on koefitsiendid, mille voo väärtused on toodud allpool.
Tabel 12
Traadi etteande kiirus V p.p. määratud valemiga, m/h
kus Fe on elektroodi juhtme ristlõikepindala, mm².
Või saab traadi etteande kiirust määrata valemiga, m/h
Järgmiste käikude keevitusrežiim valitakse soone täitmise ja mitteväärismetalliga sujuva liidesega keevispinna saamise tingimuste hulgast.
2.6.3 Kahepoolseks keevitamiseks kaldservadega sukelkaar-põkk-keevisõmblustes määrake esimese läbimise keevitusrežiim õmbluse ühel ja teisel küljel ja järgnevad läbimised eraldi.
Joonis 8
Joonis 9
h 1 = h 2 = , (32)
kus h 1, 2 - esimese läbikäigu läbitungimissügavus õmbluse ühel ja teisel küljel, mm;
c - nüristamise hulk, mm.
Keevitusvoolu tugevuse määrab läbitungimissügavus A
Iw = h 1,2/k, (33)
kus k on proportsionaalsustegur (mm / 100A), olenevalt voolu tüübist, polaarsusest, elektroodi läbimõõdust, voo astmest, kõigub 1-2A (vt tabel 10).
Keevitusrežiimi ülejäänud parameetrite arvutamine toimub samas järjekorras nagu kahepoolse põkk-kaldühenduse sukelkaare keevitamisel vastavalt valemitele (16), (24) - (31).
Märkus. Serva ettevalmistamisega täkke- ja teevuukide sukelkaarkeevituse parameetrite arvutamine tuleb läbi viia vastavalt soonega põkkliidete keevitusrežiimide arvutamise korrale (vt punkt 2.7.3).
2.6.4 Meetod ilma lõikeservadeta kaldkeevisõmbluste automaatse ja poolautomaatse sukelkaarkeevituse režiimi arvutamiseks:
Teades õmbluse jalga, määrame katte pindala, mm²
Fn \u003d k² / 2 + 1,05 kq, (34)
kus k on õmbluse jalg, mm.
Joonis 10
Käikude arvu määrasime lähtuvalt sellest, et esimesel läbimisel "paati" keevitamisel saab õmbluse maksimaalseks jalaks keevitada 14 mm ja alumises asendis kaldelektroodiga keevitamisel - 8 mm vastavalt valem (16), kus Fns - on võetud vahemikus 60–80 mm².
Valime elektroodi läbimõõdu, pidades silmas, et 3-4 mm jalaga filee keevisõmblusi saab teha ainult 2 mm läbimõõduga elektroodtraadiga, keevitamisel 4-5 mm läbimõõduga elektroodtraadiga. mm, minimaalne jalg on 5-6 mm. Keevitustraati, mille läbimõõt on suurem kui 5 mm, ei tohiks kasutada, kuna see ei võimalda juurte läbitungimist.
Aktsepteeritud traadi läbimõõdu jaoks valime voolutiheduse vastavalt alltoodud andmetele ja määrame keevitusvoolu tugevuse Iw, A
Sadestuskoefitsiendi määrame eelnevalt antud valemitest (27), (28), (29), olenevalt voolu tüübist ja polaarsusest.
Teades ühe läbimise pindala, keevitusvoolu ja pindamiskoefitsienti, määrame keevituskiiruse, m/h
Elektroodi traadi etteandekiirus määratakse valemiga, m/h
kus F e on elektroodi juhtme ristlõikepindala, mm².
Elektroodi traadi etteandekiirust saab määrata valemiga, m/h
Määrame kaarel oleva pinge - Ud, see varieerub vahemikus 28 kuni 36 V.
Määrame keevitamise soojussisendi - q p vastavalt valemile, J / cm
q n1,n = 650 F n1, s, (39)
kus F n1, s on esimese või järgneva läbipääsu ristlõikepindala, mm².
Määrame läbitungimiskuju koefitsiendi.
Läbitungimiskuju tegur ei tohiks olla suurem kui 2 mm, vastasel juhul tekivad sisselõiked, kuid samal ajal ei tohiks see olla liiga väike, kuna õmblused on liiga sügavad ja kitsad, võivad tekkida kristallisatsioonipraod, st kuumad praod. .
Valemi järgi määrame läbitungimise sügavuse - h, mm
. (40)
2.6.5 Keevitusrežiimide arvutamine süsinikdioksiidis, argoonis. Teadaolevalt on mehhaniseeritud kaarkeevitusprotsesside režiimide peamised parameetrid järgmised: elektroodtraadi läbimõõt on d e, selle ulatus on l e, elektroodi traadi etteande kiirus on Vp.p, voolutugevus on Iw, kaarepinge on Ud ja keevituskiirus Vw ning ka CO 2 erikulu.
Süsinikdioksiidi poolautomaatne keevitamine toimub lühikese kaarega vastupidise polaarsusega alalisvoolul.
Põletiotsiku ja toote vaheline kaugus ei tohi ületada 22 mm. Alumises asendis olevad põkkõmblused keevitatakse nii, et elektrood on pinna teljest kallutatud 5-20º. Nurgaühendused keevitatakse sama kaldega keevitussuunas ja kaldega üle õmbluse horisontaali suhtes 40–50º nurga all, nihutades elektroodi nurgast 1–1,15 mm võrra horisontaalsele riiulile.
Õhuke metall keevitatakse ilma võnkuvate liigutusteta, välja arvatud suurenenud vahega kohad. 4-8mm jalaga õmblused kantakse ühe läbimisega, liigutades elektroodi piki piklikku spiraali. Põkkõmbluse juur keevitatakse edasi-tagasi, järgmise pikliku spiraaliga ja järgnevad sirbikujuliste liigutustega.
0,8-1,2 mm paksuse traadiga keevitatakse metall igas asendis ning vertikaal-, horisontaal- ja laepinge vähendatakse 17-18,5 V-ni ja voolutugevus 10-20%.
Kõige parem on keevitada kuni 2 mm paksused metallist põkkõmblused ja 5 mm paksused nurgajalad ning suure sektsiooni põkk-keevisõmblused on kõige parem keevitada ülalt alla. Keevitamisel on vaja tagada kaitse gaasi ja õhu lekke eest läbi pilu. Pritsmete vähendamiseks saab keevitusahelasse järjestikku ühendada gaasihoova.
Režiimi parameetrite arvutamine toimub järgmises järjekorras:
Määrake keevitatud metalli paksus vastavalt joonistele;
Sõltuvalt keevitatava metalli paksusest valitakse elektroodtraadi läbimõõt.
Tabel 13 Elektroodtraadi läbimõõdu sõltuvus keevitava metalli paksusest
Elektroodtraadi läbimõõt automaatseks keevitamiseks võib olla vahemikus 0,7-3,0 mm ja üle selle ning poolautomaatse keevitamise korral - vahemikus 0,8-2,0 mm.
Elektroodi lahkumine määratakse valemiga, mm
l e = 10d e, (41)
Arvutage keevitusvoolu tugevus valemiga A
Iv \u003d I F e, (42)
kus i on voolutihedus, A / mm² (keevitusvoolu tiheduse vahemik on 100–200 A / mm²), optimaalne väärtus on 100–140 A / mm²;
F e - elektroodi traadi ristlõikepindala, mm².
Voolutiheduse suur väärtus vastab elektroodi juhtme väiksemale läbimõõdule.
Stabiilne kaarepõlemine kuluvate elektroodidega keevitamisel süsinikdioksiidis saavutatakse voolutihedusega üle 100A / mm². Kuna keevitusrežiimi põhiparameetri määramine põhineb suure hulga soovitatavate voolutiheduste interpoleerimisel, siis tuleb Iw täpsustada vastavalt tabelile 14.
Tabel 14 Traadiga Sv-08G2S CO 2 -s keevitamise põhiprotsesside keevitusvoolude vahemikud
| Keevitusprotsess | Elektroodi traadi läbimõõt, mm | ||||||||||
| 0,5 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | ||||||||
| IDS k.z. | 30-120 | 50-120 | 71-240 | 85-260 | |||||||
| KR ilma lühiseta | 100-250 | 150-300 | 160-450 | 190-550 | |||||||
| KR lühisega | 30-150 | 50-180 | 75-260 | 65-290 | |||||||
| Keevitusprotsess | Elektroodi traadi läbimõõt, mm | ||||||||||
| 1,4 | 1,6 | 2,0 | |||||||||
| IDS k.z. | 90-280 | 110-290 | 120-300 | ||||||||
| Tabel 14 jätkus | |||||||||||
| Keevitusprotsess | Elektroodi traadi läbimõõt, mm | ||||||||||
| 1,4 | 1,6 | 2,0 | |||||||||
| KR ilma lühiseta | 90-320 | 110-380 | 150-400 | 220-500 | 250-600 | ||||||
| KR lühisega | 200-650 | 210-800 | 220-1200 | 250-2000 | 270-2500 | ||||||
Märkus: IDS k.z. - impulss sagedaste sunnitud lühistega; KR ilma lühiseta – suur langus ilma lühisteta; KR lühisega - suur-tilk lühistega.
CO 2 -s keevitamisel Sv-08G2S traadiga kasutatakse peamiselt sagedaste sundlühiste ja jämedate tilkade ülekandega protsessi (tabel 12). Flux-südamikuga juhtmetega keevitamisel kasutatakse kaare pideva põletamisega protsessi ja sidetraadiga keevitamisel kasutatakse jugaprotsessi. Sagedaste lühistega protsess saadakse 0,5–1,4 mm läbimõõduga juhtmetega CO 2 -s keevitamisel, programmeerides keevitusvoolu, mis tagab elektroodi sulamiskiiruse ja kaare rõhu muutuse.
Suure tilga ülekandega protsessi täheldatakse keevitamisel juhtmetega, mille läbimõõt on 0,5–1,5 mm kõrgendatud pingel ja läbimõõduga üle 1,6 - kogu räni-mangaanjuhtmetega keevitusrežiimide vahemikus (vt tabel 13). Madalpingel kulgeb protsess lühistega ja kõrgetel pingetel ilma nendeta.
Projekteerimisrežiimide kontrollimisel ja nende tootmisse juurutamisel tuleb meeles pidada, et stabiilne keevitusprotsess on hea tehnilised kirjeldused on võimalik saada ainult teatud voolutugevuste vahemikus, mis sõltub elektroodi läbimõõdust ja koostisest ning kaitsegaasi tüübist (vt tabel 13).
Reguleerib voolutugevust, muutes elektroodi traadi etteande kiirust. Voolu tugevus määrab läbitungimise sügavuse ja protsessi tootlikkuse. Seetõttu on kogu režiimide arvutus ligikaudne ja nõuab praktikas selgitusi.
Elektroodi traadi etteandekiirus määratakse valemiga, m/h
kus Vp.p – traadi etteande kiirus, m/h;
α r on elektroodi traadi sulamistegur, g/Ah;
Iw - keevitusvool, A;
de on elektroodi traadi läbimõõt, mm;
γ on elektroodtraadi metalli tihedus g/cm³ (γ=0,0078g/mm³).
Sulamistegur määratakse valemiga, g/Ah
α p \u003d 3,6 10 -1, (44)
Keevituskiirus määratakse valemiga, m/h
, (46)
kus Vw – keevituskiirus, m/h;
α n – sademetegur, g/Ah;
Iw - keevitusvool, A;
Fn - ristlõike pindala, mm²;
γ on ladestunud metalli tihedus, g/cm³;
0,9 on koefitsient, mis võtab arvesse jäätmetest ja pritsmetest tulenevaid kadusid.
Pinnakatte koefitsient, g/Ah, määratakse valemiga g/Ah
α n \u003d α r (1 - ψ / 100), (47)
kus ψ on elektroodi metalli kadu oksüdatsioonist, aurustumisest ja pritsimisest, % (ψ = 7-15%, tavaliselt võetakse ψ = 10%). Elektroodi metalli kaod suurenevad kaarepinge suurenedes.
Kaare pinge on võetud vahemikus 16-34V. Suured väärtused vastavad suuremale voolule. Pinge saab määrata graafikult (vt joonis 11).
Joonis 11
Kaarepinge on eelvalitud ja seda saab seadistada näiteks vooluallika lahtise pinge seadistamisel. Süsihappegaasi keskkonnas keevitusrežiimi parameetrid hõlmavad gaasi erikulu - q g, mis sõltub õmbluse asendist ruumis, keevituskiirusest, liite tüübist ja keevitatava metalli paksusest. Keevitusrežiimi parameetrid on kokku võetud tabelis 15
Tabel 15
Sarnane teave.
