มาตรฐานอินเตอร์สเตท

ระบบป้องกันการกัดกร่อนและการเสื่อมสภาพแบบครบวงจร

โลหะและโลหะผสม

วิธีการกำหนด
ตัวชี้วัดการกัดกร่อน
และทนต่อการกัดกร่อน

GOST 9.908-85

มอสโก
โรงพิมพ์มาตรฐาน IPK
1999

มาตรฐานอินเตอร์สเตท

วันที่แนะนำ 01.01.87

มาตรฐานนี้กำหนดตัวชี้วัดหลักของความต้านทานการกัดกร่อนและการกัดกร่อน (ความทนทานต่อสารเคมี) ของโลหะและโลหะผสมด้วยการกัดกร่อนแบบรูพรุนแบบต่อเนื่อง การกัดเซาะตามขอบเกรน การสึกกร่อนแบบผลัดผิว การกัดกร่อนเฉพาะจุด การแตกร้าวจากการกัดกร่อน ความล้าจากการกัดกร่อน และวิธีการกำหนด ตัวบ่งชี้การกัดกร่อนและความต้านทานการกัดกร่อนใช้ในการวิจัยการกัดกร่อน การทดสอบ การตรวจสอบอุปกรณ์ และการตรวจจับข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ระหว่างการผลิต การใช้งาน การจัดเก็บ

1. ตัวบ่งชี้ของการกัดกร่อนและความต้านทานการกัดกร่อน

1.1. ตัวชี้วัดความต้านทานการกัดกร่อนและการกัดกร่อนของโลหะถูกกำหนดภายใต้เงื่อนไขที่กำหนด โดยคำนึงถึงองค์ประกอบทางเคมีและโครงสร้างของโลหะ องค์ประกอบของตัวกลาง อุณหภูมิ สภาวะน้ำและอากาศพลศาสตร์ ชนิดและขนาดของ ความเค้นทางกล ตลอดจนวัตถุประสงค์และการออกแบบผลิตภัณฑ์ 1.2. ตัวชี้วัดความต้านทานการกัดกร่อนสามารถเป็นเชิงปริมาณ กึ่งเชิงปริมาณ (จุด) และเชิงคุณภาพ 1.3. ตามกฎแล้วความต้านทานการกัดกร่อนควรถูกกำหนดโดยตัวบ่งชี้เชิงปริมาณซึ่งทางเลือกนั้นพิจารณาจากประเภทของการกัดกร่อนและข้อกำหนดในการปฏิบัติงาน พื้นฐานของตัวบ่งชี้เหล่านี้คือเวลาในการเข้าถึงระดับความเสียหายจากการกัดกร่อนของโลหะที่กำหนด (อนุญาต) ภายใต้เงื่อนไขบางประการ ตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อน โดยหลักแล้วเป็นเวลาที่จะถึงระดับความลึกที่อนุญาตของความเสียหายจากการกัดกร่อน ในหลายกรณีจะเป็นตัวกำหนดอายุการใช้งาน ความทนทาน และอายุการเก็บรักษาของโครงสร้าง อุปกรณ์ และผลิตภัณฑ์ 1.4. ตัวชี้วัดเชิงปริมาณหลักของการกัดกร่อนและความต้านทานการกัดกร่อนของโลหะแสดงไว้ในตาราง สำหรับผลกระทบจากการกัดกร่อนจำนวนหนึ่ง (ตัวบ่งชี้การกัดกร่อนแบบรวม) ตัวบ่งชี้การกัดกร่อนของความเร็ว (ส่วนต่าง) ที่สอดคล้องกันจะได้รับ

ประเภทของการกัดกร่อน	ตัวชี้วัดเชิงปริมาณหลักของความต้านทานการกัดกร่อนและการกัดกร่อน
	ผลการกัดกร่อน (ดัชนีการกัดกร่อนแบบบูรณาการ)	ความเร็ว (ส่วนต่าง) ดัชนีการกัดกร่อน	ดัชนีความต้านทานการกัดกร่อน
การกัดกร่อนอย่างต่อเนื่อง	เจาะลึกการกัดกร่อน	อัตราการกัดกร่อนเชิงเส้น	เวลาเจาะการกัดกร่อนตามความลึก (ที่กำหนด) ที่อนุญาต*
	การสูญเสียมวลต่อหน่วยพื้นที่	อัตราการลดน้ำหนัก	เวลาในการลดมวลด้วยค่าที่อนุญาต (ระบุ) *
การกัดกร่อนของคราบ	ระดับความเสียหายต่อพื้นผิว
การกัดกร่อนแบบรูพรุน	ความลึกของบ่อสูงสุด	ความเร็วสูงสุดการเจาะหลุม	เวลาเจาะหลุมต่ำสุดถึงความลึกที่อนุญาต (ระบุ)*
	ขนาดสูงสุดเส้นผ่านศูนย์กลางรูที่ปาก		เวลาขั้นต่ำในการเข้าถึงขนาดที่อนุญาต (ระบุ) ของเส้นผ่านศูนย์กลางของรูที่ปาก *
	ระดับความเสียหายต่อพื้นผิวโดยการเจาะรู		เวลาถึงระดับความเสียหายที่อนุญาต (ระบุ) *
การกัดกร่อนตามขอบเกรน			เวลาเจาะลึกที่อนุญาต (ระบุ)*
	สมบัติทางกลลดลง (การยืดตัวสัมพัทธ์ การหดตัว แรงกระแทก ความต้านทานแรงดึง)		เวลาในการลดคุณสมบัติทางกลให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ (ระบุ)*
ความเครียดการกัดกร่อนแตกร้าว	ความลึก (ความยาว) ของรอยแตก	อัตราการเติบโตของรอยแตก	ได้เวลาแคร็กแรก**
	คุณสมบัติทางกลลดลง (การยืดตัวสัมพัทธ์ การแคบลง)		เวลาที่เป็นตัวอย่างความล้มเหลว** ระดับของความเค้นที่ปลอดภัย** (ขีดจำกัดตามเงื่อนไขของความแข็งแรงของการกัดกร่อนในระยะยาว**) ปัจจัยความเข้มข้นของความเค้นตามเกณฑ์สำหรับการแตกร้าวจากการกัดกร่อน**
ความเหนื่อยล้าจากการกัดกร่อน	ความลึก (ความยาว) ของรอยแตก	อัตราการเติบโตของรอยแตก	จำนวนรอบก่อนความล้มเหลวของชิ้นงานทดสอบ** ขีดจำกัดความล้าจากการกัดกร่อนแบบมีเงื่อนไข** ปัจจัยความเข้มของความเครียดตามเกณฑ์สำหรับความล้าจากการกัดกร่อน**
การกัดกร่อนของสารขัดผิว	ระดับความเสียหายต่อพื้นผิวโดยการแตกร้าว ความยาวรวมของปลายที่มีรอยร้าว
	เจาะลึกการกัดกร่อน	อัตราการเจาะการกัดกร่อน

ด้วยการพึ่งพาเชิงเส้นของผลกระทบของการกัดกร่อนตามเวลา ตัวบ่งชี้อัตราที่สอดคล้องกันจะพบโดยอัตราส่วนของการเปลี่ยนแปลงของผลกระทบการกัดกร่อนในช่วงเวลาหนึ่งต่อค่าของช่วงเวลานี้ ด้วยการไม่พึ่งพาเชิงเส้นของผลกระทบของการกัดกร่อนตรงเวลา อัตราการกัดกร่อนที่สอดคล้องกันจึงถูกพบเป็นอนุพันธ์ลำดับแรกเมื่อเทียบกับเวลาโดยวิธีกราฟิกหรือการวิเคราะห์ 1.5. ตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อนที่ทำเครื่องหมายในตารางด้วย * ถูกกำหนดจากการขึ้นกับเวลาของดัชนีการกัดกร่อนแบบบูรณาการที่สอดคล้องกันในรูปแบบกราฟิกที่แสดงในแผนภาพ หรือวิเคราะห์จากการพึ่งพาเวลาเชิงประจักษ์ ที่= ฉ(t) ค้นหาค่าที่ถูกต้อง (ให้) ที่เพิ่มเติม ค่าที่สอดคล้องกันของ t เพิ่ม ตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อนเมื่อสัมผัสกับปัจจัยทางกล รวมถึงความเค้นตกค้างที่ทำเครื่องหมายในตารางด้วยเครื่องหมาย ** จะกำหนดโดยตรงในระหว่างการทดสอบการกัดกร่อน

แบบแผนของการพึ่งพาผลกระทบการกัดกร่อน (ดัชนีอินทิกรัล) ที่จากเวลา

1.6. อนุญาตให้ใช้ตัวบ่งชี้เชิงปริมาณอื่น ๆ ที่กำหนดโดยข้อกำหนดการปฏิบัติงาน ความไวสูงของวิธีการทดลองหรือความเป็นไปได้ของการใช้สำหรับการตรวจสอบระยะไกลของกระบวนการกัดกร่อนด้วยการสร้างความสัมพันธ์เบื้องต้นระหว่าง ตัวชี้วัดหลักและตัวชี้วัดที่ใช้ เป็นตัวบ่งชี้การกัดกร่อนดังกล่าว โดยคำนึงถึงประเภทและกลไกของมัน สามารถใช้ต่อไปนี้: ปริมาณของไฮโดรเจนที่ปล่อยออกมาและ (หรือ) ดูดซับโดยโลหะ ปริมาณของออกซิเจนลดลง (ดูดซับ) การเพิ่มขึ้นของมวลของ ตัวอย่าง (ในขณะที่รักษาผลิตภัณฑ์การกัดกร่อนที่เป็นของแข็งไว้) การเปลี่ยนแปลงความเข้มข้นของผลิตภัณฑ์การกัดกร่อนในตัวกลาง (ที่มีความสามารถในการละลายทั้งหมดหรือบางส่วน) การเพิ่มขึ้นของความต้านทานไฟฟ้า การสะท้อนแสงลดลง การลดลงของค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อน การเปลี่ยนแปลง ในการปล่อยเสียง แรงเสียดทานภายใน ฯลฯ สำหรับการกัดกร่อนของไฟฟ้าเคมี อนุญาตให้ใช้ตัวบ่งชี้ทางเคมีไฟฟ้าของการกัดกร่อนและความต้านทานการกัดกร่อน ในกรณีของรอยแยกและการกัดกร่อนของหน้าสัมผัส ตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อนและการกัดกร่อนจะถูกเลือกจากตารางตามประเภทของการกัดกร่อน (ของแข็งหรือรูพรุน) ในรอยแยก (ช่องว่าง) หรือบริเวณสัมผัส 1.7. สำหรับการกัดกร่อนประเภทหนึ่ง อนุญาตให้กำหนดลักษณะผลการทดสอบการกัดกร่อนโดยใช้ตัวบ่งชี้การกัดกร่อนหลายตัว เมื่อมีการกัดกร่อนสองประเภทขึ้นไปในตัวอย่างเดียว (ผลิตภัณฑ์) การกัดกร่อนแต่ละประเภทจะมีลักษณะเฉพาะด้วยตัวบ่งชี้ของตัวเอง ความต้านทานการกัดกร่อนในกรณีนี้ประเมินโดยตัวบ่งชี้ที่กำหนดประสิทธิภาพของระบบ 1.8. หากเป็นไปไม่ได้หรือไม่เหมาะสมที่จะกำหนดตัวบ่งชี้เชิงปริมาณของความต้านทานการกัดกร่อน อนุญาตให้ใช้ตัวบ่งชี้เชิงคุณภาพ เช่น การเปลี่ยนแปลง รูปร่างพื้นผิวโลหะ ในเวลาเดียวกัน การปรากฏตัวของการทำให้มัวหมอง; ความเสียหายจากการกัดกร่อน การมีอยู่และลักษณะของชั้นของผลิตภัณฑ์การกัดกร่อน การมีหรือไม่มีการเปลี่ยนแปลงที่ไม่พึงประสงค์ในสภาพแวดล้อม ฯลฯ บนพื้นฐานของตัวบ่งชี้คุณภาพของความต้านทานการกัดกร่อนการประเมินจะทำประเภท: ทน - ไม่ต้านทาน; ดี - ไม่ดี ฯลฯ อนุญาตให้ประเมินการเปลี่ยนแปลงรูปลักษณ์โดยคะแนนบนมาตราส่วนแบบมีเงื่อนไขเช่นสำหรับผลิตภัณฑ์อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ตาม GOST 27597 1.9 ตัวบ่งชี้ที่อนุญาตของการกัดกร่อนและความต้านทานการกัดกร่อนมีการตั้งค่าไว้ในเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคสำหรับวัสดุ ผลิตภัณฑ์ อุปกรณ์

2. การกำหนดตัวบ่งชี้การกัดกร่อน

2.1. การกัดกร่อนอย่างต่อเนื่อง 2.1.1. การสูญเสียมวลต่อหน่วยพื้นที่ผิว D ม, กก. / ม. 2 คำนวณโดยสูตร

ที่ไหน ม 0 - มวลของตัวอย่างก่อนการทดสอบ kg; ม 1 - มวลของตัวอย่างหลังการทดสอบและกำจัดผลิตภัณฑ์กัดกร่อน kg; ส- พื้นที่ผิวตัวอย่าง ม. 2 . 2.1.2. เมื่อเกิดผลิตภัณฑ์กัดกร่อนที่เป็นของแข็งที่ยากต่อการกำจัดหรือการขจัดออกโดยไม่จำเป็น การประเมินเชิงปริมาณของการกัดกร่อนอย่างต่อเนื่องจะดำเนินการโดยการเพิ่มมวล การเพิ่มขึ้นของมวลต่อหน่วยพื้นที่ผิวคำนวณจากความแตกต่างของมวลของตัวอย่างก่อนและหลังการทดสอบซึ่งอ้างอิงถึงพื้นที่ผิวหน่วยของตัวอย่าง ในการคำนวณการสูญเสียมวลของโลหะโดยการเพิ่มมวลของตัวอย่าง จำเป็นต้องทราบองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์การกัดกร่อน ตัวบ่งชี้การกัดกร่อนของโลหะในก๊าซที่อุณหภูมิสูงนี้กำหนดตาม GOST 6130 2.1.3 ผลิตภัณฑ์การกัดกร่อนจะถูกลบออกตาม GOST 9.907 2.1.4. การเปลี่ยนแปลงขนาดถูกกำหนดโดยการวัดโดยตรงจากความแตกต่างระหว่างขนาดของตัวอย่างก่อนและหลังการทดสอบและการกำจัดผลิตภัณฑ์การกัดกร่อน หากจำเป็น ให้เปลี่ยนขนาดตามการสูญเสียมวล โดยคำนึงถึงรูปทรงของตัวอย่าง เช่น การเปลี่ยนความหนาของตัวอย่างแบบแบน D หลี่, ม. คำนวณโดยสูตร

ที่ไหนD ม- น้ำหนักลดต่อหน่วยพื้นที่ กก./ตร.ม. 2 ; ρ คือความหนาแน่นของโลหะ kg/m 3 . 2.2. การกัดกร่อนเฉพาะจุด 2.2.1 พื้นที่ของแต่ละจุดถูกกำหนดด้วยเครื่องวัดระยะ หากไม่สามารถวัดได้ จุดนั้นจะถูกร่างด้วยสี่เหลี่ยมผืนผ้าและคำนวณพื้นที่ 2.2.2. ระดับความเสียหายต่อพื้นผิวโลหะจากจุดกัดกร่อน ( G) เป็นเปอร์เซ็นต์คำนวณโดยสูตร

ที่ไหน ซิ- สี่เหลี่ยม ผม- จุดที่ ม. 2; น - จำนวนจุด; ส - พื้นที่ผิวตัวอย่าง ม. 2 . อนุญาตให้กำหนดระดับของความเสียหายต่อพื้นผิวโดยการกัดกร่อนโดยใช้ตารางสี่เหลี่ยมในกรณีที่เกิดการกัดกร่อนที่มีจุด 2.3. การกัดกร่อนแบบรูพรุน 2.3.1. ความลึกการเจาะสูงสุดของการกัดกร่อนแบบรูพรุนถูกกำหนดโดย: การวัดระยะห่างระหว่างระนาบปากกับด้านล่างของรูพรุนด้วยตัวบ่งชี้ทางกลด้วยโพรบเข็มที่สามารถเคลื่อนย้ายได้หลังจากขจัดผลิตภัณฑ์การกัดกร่อนในกรณีที่ขนาดของรูพรุนช่วยให้สามารถเจาะทะลุได้ฟรี โพรบเข็มที่ด้านล่าง; ด้วยกล้องจุลทรรศน์ หลังจากกำจัดผลิตภัณฑ์กัดกร่อนโดยการวัดระยะห่างระหว่างระนาบปากกับก้นหลุม (วิธีการโฟกัสสองครั้ง) กล้องจุลทรรศน์บนส่วนตามขวางที่กำลังขยายที่เหมาะสม การกำจัดชั้นโลหะตามความหนาที่กำหนดอย่างต่อเนื่อง เช่น 0.01 มม. จนกว่าหลุมสุดท้ายจะหายไป หลุมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางปากอย่างน้อย 10 µm จะถูกนำมาพิจารณา พื้นที่ทั้งหมดของพื้นผิวการทำงานต้องมีอย่างน้อย 0.005 ม. 2 . 2.3.2. ส่วนสำหรับการวัดความลึกการเจาะสูงสุดของการกัดกร่อนแบบรูพรุนนั้นถูกตัดออกจากบริเวณที่มีรูพรุนที่ใหญ่ที่สุดตั้งอยู่บนพื้นผิวการทำงาน เส้นตัดควรผ่านหลุมเหล่านี้ให้ได้มากที่สุด 2.3.3. ความลึกการเจาะสูงสุดของการกัดกร่อนแบบรูพรุนพบได้เป็นค่าเฉลี่ยเลขคณิตของการวัดรูที่ลึกที่สุดขึ้นอยู่กับจำนวน ( น) บนพื้นผิว: at น < 10 измеряют 1-2 питтинга, при น < 20 - 3-4, при น> 20 - 5. 2.3.4. ด้วยการกัดกร่อนแบบรูพรุน ความหนาของตัวอย่างจะถูกนำมาเป็นความลึกการเจาะสูงสุด 2.3.5. เส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดของรูพรุนถูกกำหนดโดยใช้เครื่องมือวัดหรือวิธีการทางแสง 2.3.6. ระดับของความเสียหายต่อพื้นผิวโลหะโดยการเจาะรูจะแสดงเป็นเปอร์เซ็นต์ของพื้นผิวที่เกิดจากการเจาะรู เมื่อมีหลุมจำนวนมากที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 1 มม. ขอแนะนำให้กำหนดระดับของความเสียหายตามข้อ 2.2 2.4. การกัดกร่อนตามขอบเกรน 2.4.1. ความลึกของการกัดกร่อนตามขอบเกรนถูกกำหนดโดยวิธีทางโลหะวิทยาตาม GOST 1778 บนส่วนที่แกะสลักในระนาบขวางของตัวอย่าง ที่ระยะห่างจากขอบอย่างน้อย 5 มม. ที่กำลังขยาย 50 ´ หรือมากกว่า อนุญาตให้กำหนดความลึกการเจาะของการกัดกร่อนของอลูมิเนียมและโลหะผสมอลูมิเนียมบนส่วนที่ไม่ได้แกะสลัก โหมดการแกะสลัก - ตาม GOST 6032, GOST 9.021 และ NTD (ฉบับแก้ไข ฉบับที่ 1) 2.4.2. การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกลระหว่างการกัดกร่อนตามขอบเกรน - ความต้านทานแรงดึง การยืดตัวสัมพัทธ์ แรงกระแทก - กำหนดโดยการเปรียบเทียบคุณสมบัติของตัวอย่างโลหะที่อยู่ภายใต้และไม่อยู่ภายใต้การกัดกร่อน คุณสมบัติทางกลของตัวอย่างโลหะที่ไม่ผ่านการสึกกร่อนถือเป็น 100% 2.4.3. ตัวอย่างถูกสร้างขึ้นตาม GOST 1497 และ GOST 11701 เมื่อพิจารณาความต้านทานแรงดึงและการยืดตัวสัมพัทธ์และตาม GOST 9454 - เมื่อพิจารณาความทนแรงกระแทก 2.4.4. อนุญาตให้ใช้วิธีทางกายภาพเพื่อควบคุมความลึกของการเจาะการกัดกร่อนตาม GOST 6032 2.5. การกัดกร่อนแตกร้าวและความล้าจากการกัดกร่อน 2.5.1. ในการแตกร้าวจากการกัดกร่อนและความล้าจากการกัดกร่อน รอยแตกจะถูกตรวจจับด้วยสายตาหรือใช้เครื่องมือตรวจจับด้วยแสงหรืออื่นๆ อนุญาตให้ใช้วิธีการวัดทางอ้อม เช่น การกำหนดความต้านทานไฟฟ้าที่เพิ่มขึ้นของตัวอย่าง 2.5.2. การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกลถูกกำหนดตามข้อ 2.4.2 2.6. การกัดกร่อนของสารขัดผิว 2.6.1 ระดับของความเสียหายที่พื้นผิวระหว่างการกัดกร่อนของผลัดเซลล์ผิวจะแสดงเป็นเปอร์เซ็นต์ของพื้นที่ที่มีการลอกบนพื้นผิวแต่ละส่วนของตัวอย่างตาม GOST 9.904 2.6.2. ความยาวรวมของปลายที่มีรอยแตกสำหรับแต่ละตัวอย่าง ( หลี่) เป็นเปอร์เซ็นต์คำนวณโดยสูตร

ที่ไหน หลี่- ความยาวของส่วนท้ายที่ได้รับผลกระทบจากรอยแตก m; พี- ตัวอย่างปริมณฑล ม. 2.6.3. อนุญาตให้ใช้คะแนนสเกลแบบมีเงื่อนไขตาม GOST 9.904 เป็นตัวบ่งชี้กึ่งเชิงปริมาณ (จุด) ทั่วไปของการกัดกร่อนของผลัดเซลล์ผิว

3. การกำหนดตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อน

3.1. การกัดกร่อนอย่างต่อเนื่อง 3.1.1. ตัวชี้วัดเชิงปริมาณหลักของความต้านทานการกัดกร่อนต่อการกัดกร่อนอย่างต่อเนื่องในกรณีที่ไม่มีข้อกำหนดพิเศษ เช่น ในแง่ของมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม ถูกกำหนดจากตาราง 3.1.2. เมื่อการกัดกร่อนอย่างต่อเนื่องเกิดขึ้นที่อัตราคงที่ ตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อนจะถูกกำหนดโดยสูตร:

ที่ไหน tม- เวลาลดมวลต่อหน่วยพื้นที่ด้วยค่าที่ยอมรับได้ D ม, ปี; วี ม- อัตราการลดน้ำหนัก kg / m 2 ∙ปี เสื้อ 1 - เวลาเจาะลึก (ที่กำหนด) ที่อนุญาต ( l), ปี; วี 1 - อัตราการกัดกร่อนเชิงเส้น ม./ปี 3.1.3. เมื่อการกัดกร่อนอย่างต่อเนื่องเกิดขึ้นในอัตราที่ไม่คงที่ ตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อนจะถูกกำหนดตามข้อ 1.5 3.1.4. หากมีข้อกำหนดพิเศษสำหรับคุณสมบัติทางแสง ทางไฟฟ้า และคุณสมบัติอื่นๆ ของโลหะ ความต้านทานการกัดกร่อนของโลหะนั้นจะถูกประเมินตามเวลาของการเปลี่ยนแปลงของคุณสมบัติเหล่านี้ให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ (ตามที่ระบุ) 3.2. Stain Corrosion ดัชนีความต้านทานการกัดกร่อนในการกัดกร่อนเฉพาะจุดคือเวลา (t น) เพื่อให้ได้ระดับความเสียหายต่อพื้นผิวที่ยอมรับได้ ค่าที นกำหนดแบบกราฟิกตามข้อ 1.5 3.3. การกัดกร่อนแบบรูพรุน 3.3.1. ตัวบ่งชี้หลักของความต้านทานการกัดกร่อนต่อการกัดกร่อนแบบรูพรุนคือการไม่มีรูพรุนหรือเวลาขั้นต่ำ (t พิท) สำหรับการเจาะรูเจาะจนถึงระดับความลึกที่อนุญาต (ที่กำหนด) t pit ถูกกำหนดแบบกราฟิกจากการพึ่งพาความลึกของ pitting สูงสุด lสูงสุดจากเวลา 3.3.2. ตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อนแบบรูพรุนยังสามารถใช้เป็นเวลาในการเข้าถึงระดับความเสียหายที่ยอมรับได้ต่อพื้นผิวโดยการเจาะรู 3.4. การกัดกร่อนระหว่างผลึก 3.4.1 ดัชนีความต้านทานการกัดกร่อนต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน โดยทั่วไปจะกำหนดแบบกราฟิกหรือเชิงวิเคราะห์จากการขึ้นกับเวลาของความลึกการเจาะหรือคุณสมบัติทางกลตามข้อ 1.5 3.4.2. การประเมินเชิงคุณภาพของความทนทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรนของประเภทของชั้นวาง - ไม่ใช่ชั้นวางที่อิงจากการทดสอบแบบเร่งของโลหะผสมที่ทนต่อการกัดกร่อนและเหล็กกล้าซึ่งกำหนดขึ้นตาม GOST 6032 โลหะผสมอลูมิเนียม - ตาม GOST 9.021 3.5. การกัดกร่อนแตก 3.5.1. ตัวชี้วัดเชิงปริมาณของความต้านทานต่อการแตกร้าวจากการกัดกร่อนถูกกำหนดสำหรับเหล็กและโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูงตาม GOST 9.903 สำหรับโลหะผสมอลูมิเนียมและแมกนีเซียม - ตาม GOST 9.019 รอยเชื่อมโลหะผสมเหล็กทองแดงและไทเทเนียม - ตามมาตรฐาน GOST 26294-84 3.6. การกัดกร่อนของสารขัดผิว 3.6.1 ตัวชี้วัดความทนทานต่อการกัดกร่อนจากผลัดผิวสำหรับอลูมิเนียมและโลหะผสมนั้นกำหนดตาม GOST 9.904 สำหรับวัสดุอื่น - ตาม NTD

4. การประมวลผลผลลัพธ์

4.1. ขอแนะนำให้ประมวลผลผลลัพธ์ล่วงหน้าเพื่อระบุค่าผิดปกติ (ค่าผิดปกติ) 4.2. แนะนำให้แสดงการพึ่งพาผลของการกัดกร่อน (ดัชนีการกัดกร่อนแบบรวม) ในเวลาในกรณีที่มีการเปลี่ยนแปลงซ้ำซากจำเจในรูปแบบกราฟิกโดยใช้ดัชนีอย่างน้อยสี่ค่าสำหรับการวางแผน 4.3. ขอแนะนำให้แสดงผลลัพธ์ของการคำนวณตัวบ่งชี้ความต้านทานการกัดกร่อนและการกัดกร่อนเป็นช่วงความเชื่อมั่นของค่าตัวเลขของตัวบ่งชี้ 4.4. สมการถดถอย ช่วงความเชื่อมั่นและความแม่นยำของการวิเคราะห์นั้นพิจารณาจาก GOST 20736, GOST 18321 4.5. วิธีการทางโลหะวิทยาสำหรับการประเมินความเสียหายจากการกัดกร่อนแสดงไว้ในภาคผนวก 1 (แนะนำเพิ่มเติม รายได้ที่ 1)ภาคผนวก(ลบแล้ว รายได้ที่ 1)

เอกสารแนบ 1

บังคับ

วิธีการทางโลหะวิทยาสำหรับการประเมินความเสียหายจากการกัดกร่อน

1. สาระสำคัญของวิธีการ

วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการกำหนดประเภทของการกัดกร่อน รูปแบบของความเสียหายจากการกัดกร่อน การกระจายความเสียหายจากการกัดกร่อนในโลหะ โลหะผสม และสารเคลือบโลหะป้องกัน (ต่อไปนี้จะเรียกว่าวัสดุ) โดยเปรียบเทียบกับรูปแบบทั่วไปที่เกี่ยวข้องตลอดจนการวัด ความลึกของความเสียหายจากการกัดกร่อนในส่วนที่เป็นโลหะ

2. ตัวอย่าง

2.1. ตำแหน่งของการสุ่มตัวอย่างจากวัสดุที่ทดสอบจะถูกเลือกโดยพิจารณาจากผลการตรวจสอบด้วยตาเปล่าหรือด้วยแว่นขยาย (ด้วยตาเปล่าหรือแว่นขยาย) ของพื้นผิวหรือการตรวจจับข้อบกพร่องที่ไม่ทำลาย 2.2. ตัวอย่างถูกตัดจากตำแหน่งต่อไปนี้ในวัสดุ: 1) ถ้าเพียงส่วนหนึ่งของพื้นผิวของวัสดุได้รับผลกระทบจากการกัดกร่อน ตัวอย่างจะถูกเก็บในสามแห่ง: จากส่วนที่ได้รับผลกระทบจากการกัดกร่อน; จากส่วนที่ไม่ได้รับผลกระทบจากการกัดกร่อนและในพื้นที่ระหว่างกัน 2) ถ้ามีพื้นที่ผิวของวัสดุด้วย หลากหลายชนิดการกัดกร่อนหรือความเสียหายจากการกัดกร่อนในระดับความลึกต่างกัน นำตัวอย่างจากทุกพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบจากการกัดกร่อน 3) หากมีความเสียหายจากการกัดกร่อนประเภทใดประเภทหนึ่งบนพื้นผิวของวัสดุ ให้นำตัวอย่างจากพื้นที่ที่มีลักษณะเฉพาะอย่างน้อยสามด้านของวัสดุที่ศึกษา 2.3. หากจำเป็น ให้เก็บตัวอย่างอย่างน้อยหนึ่งตัวอย่างจากส่วนที่จำเป็นในการใช้งานอย่างน้อยห้าส่วนของวัสดุทดสอบ ขนาดของตัวอย่างจะพิจารณาจากขนาดของโซนความเสียหายจากการกัดกร่อน 2.4. ตัวอย่างถูกตัดในลักษณะที่ระนาบของส่วนตั้งฉากกับพื้นผิวที่ศึกษา วิธีการผลิตไม่ควรส่งผลกระทบต่อโครงสร้างของวัสดุและทำลายชั้นผิวและขอบของตัวอย่าง สำหรับวัสดุที่มีสารเคลือบป้องกัน ไม่อนุญาตให้เกิดความเสียหายต่อสารเคลือบและการแยกตัวออกจากวัสดุฐาน 2.5. ตัวอย่างการทำเครื่องหมาย - ตาม GOST 9.905 2.6. ในการผลิตส่วนโลหะ ร่องรอยของการตัดทั้งหมด เช่น ครีบ จะถูกลบออกจากพื้นผิวของตัวอย่าง 2.7. เมื่อทำการเจียรและขัดส่วน จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าลักษณะและขนาดของความเสียหายจากการกัดกร่อนจะไม่เปลี่ยนแปลง ขอบของส่วนในตำแหน่งที่เกิดความเสียหายจากการกัดกร่อนไม่ควรมีการปัดเศษ อนุญาตให้มีการปัดเศษที่ไม่ส่งผลต่อความแม่นยำในการพิจารณาความเสียหายจากการกัดกร่อน ในการทำเช่นนี้ ขอแนะนำให้เทตัวอย่างลงในมวลการหล่อในลักษณะที่ขอบภายใต้การศึกษาอยู่ห่างจากขอบของส่วนอย่างน้อย 10 มม. การขัดจะดำเนินการในระยะเวลาอันสั้นโดยใช้น้ำพริกกากเพชร 2.8. การประเมินส่วนจะดำเนินการก่อนและหลังการแกะสลัก การแกะสลักทำให้สามารถแยกแยะความแตกต่างระหว่างความเสียหายจากการกัดกร่อนและโครงสร้างของวัสดุได้ เมื่อดองไม่ควรเปลี่ยนลักษณะและขนาดของความเสียหายจากการกัดกร่อน

3. การทดสอบ

3.1. การกำหนดและการประเมินชนิดของการกัดกร่อน รูปแบบของความเสียหายจากการกัดกร่อน และการกระจายในวัสดุ 3.1.1 การทดสอบต้องคำนึงถึงองค์ประกอบทางเคมีของวัสดุที่ทำการทดสอบ วิธีการประมวลผล ตลอดจนปัจจัยกัดกร่อนใดๆ 3.1.2. การทดสอบดำเนินการในส่วนโลหะวิทยาภายใต้กล้องจุลทรรศน์ที่กำลังขยาย 50, 100, 500 และ 1,000 ´ 3.1.3. เมื่อกำหนดประเภทของการกัดกร่อน การควบคุมความเสียหายจากการกัดกร่อนจะดำเนินการตลอดความยาวของส่วน อนุญาตให้ระบุการกัดกร่อนได้หลายประเภทในตัวอย่างเดียว 3.1.4. เมื่อทำการทดสอบสารเคลือบป้องกัน ให้แยกการกำหนดประเภทของการกัดกร่อนของสารเคลือบและวัสดุฐานแยกกัน 3.1.5. หากวัสดุนอกเหนือจากสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนยังได้รับผลกระทบจากปัจจัยอื่นๆ ที่ส่งผลต่อการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของวัสดุ เช่น อุณหภูมิสูง ความเค้นทางกล ความเสียหายจากการกัดกร่อนถูกกำหนดโดยการเปรียบเทียบวัสดุกับตัวอย่างเฉพาะ เพื่ออิทธิพลของปัจจัยที่คล้ายคลึงกัน แต่ป้องกันจากสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อน 3.1.6. การประเมินรูปแบบของความเสียหายจากการกัดกร่อนและการกำหนดประเภทของการกัดกร่อนดำเนินการโดยเปรียบเทียบกับรูปแบบทั่วไปของความเสียหายจากการกัดกร่อนตามภาคผนวก 2 การกระจายความเสียหายจากการกัดกร่อนในวัสดุ - ตามภาคผนวก 3 3.2 การวัดความลึกของความเสียหายจากการกัดกร่อน 3.2.1 ความลึกของความเสียหายจากการกัดกร่อนถูกกำหนดในส่วนไมโครเมทัลโลกราฟิกโดยใช้มาตราส่วนตาและสกรูไมโครมิเตอร์ของกล้องจุลทรรศน์ 3.2.2. ความลึกของความเสียหายจากการกัดกร่อนถูกกำหนดโดยความแตกต่างในความหนาของโลหะของส่วนที่สึกกร่อนของพื้นผิวของส่วนและพื้นที่ผิวที่ไม่มีการกัดกร่อน หรือโดยการวัดความลึกของความเสียหายจากพื้นผิวที่ไม่ถูกทำลายหรือถูกทำลายเล็กน้อยโดย การกัดกร่อน เมื่อทำการทดสอบวัสดุที่มีสารเคลือบป้องกัน ผลลัพธ์ของการวัดความลึกของความเสียหายจากการกัดกร่อนของสารเคลือบและโลหะฐานจะถูกกำหนดแยกกัน 3.2.3. หากพื้นผิวทั้งหมดของตัวอย่างได้รับผลกระทบจากการกัดกร่อนและความลึกของความเสียหายจากการกัดกร่อนในส่วนต่าง ๆ ของพื้นผิวไม่แตกต่างกันอย่างเห็นได้ชัด ตัวอย่างเช่น ในกรณีของการกัดกร่อนตามขอบเกรนหรือตามขอบเกรน ความลึกของความเสียหายจากการกัดกร่อนจะถูกวัดอย่างน้อย 10 พื้นที่ของพื้นผิว สำหรับตัวอย่างขนาดใหญ่ การวัดจะดำเนินการอย่างน้อย 10 พื้นที่สำหรับทุกๆ 20 มม. ของความยาวของพื้นผิวที่ตรวจสอบ โดยคำนึงถึงรอยโรคที่ลึกที่สุด 3.2.4. ในกรณีของความเสียหายจากการกัดกร่อนเฉพาะที่ (เช่น การกัดกร่อนแบบรูพรุนหรือการกัดกร่อนแบบจำเจ) การวัดจะดำเนินการที่จุดที่เกิดความเสียหายจากการกัดกร่อนนี้ และจำนวนของพื้นที่การวัดอาจแตกต่างจากข้อกำหนดที่ให้ไว้ในวรรค 1 3.2.3. 3.2.5. เพื่อชี้แจงการกำหนดความลึกสูงสุดของความเสียหายจากการกัดกร่อนหลังจากการประเมินส่วนทางโลหะวิทยา พวกเขาจะถูกบดอีกครั้ง: จนถึงช่วงเวลาที่ความลึกที่วัดได้น้อยกว่าผลการวัดครั้งก่อน 2) สำหรับตัวอย่างที่มีความลึกเกือบเท่ากันของความเสียหายจากการกัดกร่อนในส่วนต่างๆ ของพื้นผิว หลังจากการประเมินแล้ว ให้ทำการลับคมอีกครั้ง และทำส่วนโลหะวิทยาใหม่ ซึ่งจะมีการประเมินความเสียหายจากการกัดกร่อนอีกครั้ง 3.2.6. ข้อผิดพลาดในการวัดความลึกของความเสียหายจากการกัดกร่อนไม่เกิน ±10%

4. รายงานการทดสอบ - ตาม GOST 9.905

เอกสารแนบ 1(แนะนำเพิ่มเติมแก้ไขครั้งที่ 1)

ภาคผนวก 2

บังคับ

ประเภทของการกัดกร่อน

ประเภทของการกัดกร่อน	ลักษณะของรูปแบบของความเสียหายจากการกัดกร่อน	แบบแผนของความเสียหายจากการกัดกร่อนทั่วไป
1. การกัดกร่อนที่เป็นของแข็ง (สม่ำเสมอ)	รูปแบบของความเสียหายจากการกัดกร่อน 1a และ 1b แตกต่างกันเฉพาะในความขรุขระของพื้นผิวเท่านั้น โดยการเปลี่ยนรูปร่างของพื้นผิวก่อนและหลังการทดสอบการกัดกร่อน ตรวจพบการกัดกร่อน: ถูกกำหนดโดยการเปลี่ยนแปลงในมวลและขนาดของตัวอย่างก่อนและหลังการทดสอบการกัดกร่อน
	รูปแบบ 1c สามารถเปลี่ยนแปลงได้ระหว่างการกัดกร่อนแบบต่อเนื่องและแบบเลือกเฉพาะ ตัวอย่างเช่น 10c, 10d และ 10e ประเภทของการกัดกร่อนสามารถระบุได้โดยการเปลี่ยนแปลงรูปร่างขึ้นอยู่กับเวลาที่สัมผัสกับสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนตลอดจนโดยโครงสร้างของ โลหะ
2. การกัดกร่อนในท้องถิ่น (ไม่สม่ำเสมอ)	รูปร่างสอดคล้องกับการกัดกร่อนอย่างต่อเนื่อง แต่ความแตกต่างในส่วนนั้นของพื้นผิวขึ้นอยู่กับการกัดกร่อนหรือการกัดกร่อนที่เกิดขึ้นในอัตราที่แตกต่างกันในแต่ละส่วน
3. คราบกัดกร่อน	ความเสียหายจากการกัดกร่อนเล็กน้อยของรูปร่างผิดปกติ ขนาดของพื้นที่ในกรณีที่เพิ่มขึ้นเล็กน้อยอาจเกินขนาดของมุมมอง
4. บ่อผุกร่อน	ความเสียหายจากการกัดกร่อนมีความลึกประมาณเท่ากับความกว้าง
5. การกัดกร่อนแบบรูพรุน	ความเสียหายจากการกัดกร่อนที่มีความลึกมากกว่าความกว้าง
6. การกัดกร่อนใต้ผิวดิน	ความเสียหายจากการกัดกร่อน มีลักษณะเฉพาะคือใช้พื้นที่เล็กๆ บนพื้นผิวและส่วนใหญ่กระจุกตัวอยู่ใต้พื้นผิวของโลหะ
	รูปแบบของความเสียหายจากการกัดกร่อนซึ่งแต่ละโซนอยู่ใต้พื้นผิวและมักจะไม่มีทางออกตรงไปยังพื้นผิวที่เห็นได้ชัดเจน
7. การกัดกร่อนของชั้น	ความเสียหายจากการกัดกร่อน ชั้นในซึ่งรวมถึงเม็ดขนาดต่าง ๆ ระยะต่าง ๆ การรวม การแยก ฯลฯ
8. การกัดกร่อนตามขอบเกรน	ความเสียหายจากการกัดกร่อนมีลักษณะโดยการปรากฏตัวของโซนสึกกร่อนตามขอบของเม็ดโลหะ และอาจส่งผลต่อขอบเขตของเมล็ดพืชทั้งหมดหรือเฉพาะเมล็ดพืชเท่านั้น
9. การกัดกร่อนของผลึก	ความเสียหายจากการกัดกร่อนนั้นเกิดจากการมีรอยแตกของผลึกคริสตัลลีนจำนวนมาก
10. การกัดกร่อนแบบเลือกได้	ความเสียหายจากการกัดกร่อนซึ่งอยู่ภายใต้เฟสโครงสร้างหรือส่วนประกอบบางอย่าง ถ้าเฟสเกิดขึ้นจากยูเทคติก จะพิจารณาว่ายูเทคติกทั้งหมดหรือส่วนประกอบบางอย่างของยูเทคติก เช่น ซีเมนต์เป็นสนิมหรือไม่
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนที่เกิดขึ้นในเฟสหนึ่งของโลหะโดยไม่ต้องสัมผัสโดยตรงกับพื้นผิวที่สึกกร่อน ในกรณีนี้ จะพิจารณาว่าเฟสสึกกร่อนตามแนวขอบของเมล็ดพืชหรือภายในเกรนของโครงสร้างหลักหรือไม่ ถัดไปจะพิจารณาว่าขอบเขตระหว่างเฟสที่สึกกร่อนแตกต่างจากขอบเขตที่เหลือหรือไม่ (การปรากฏตัวของเฟส, รอยร้าว) จากนี้สรุปได้ว่าสื่อที่มีฤทธิ์กัดกร่อนแทรกซึมตามแนวขอบของเมล็ดพืชหรือกระจายไปทั่วปริมาตรของเมล็ดพืช
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนที่เกิดเฉพาะเมล็ดพืชเท่านั้น สภาพทางกายภาพที่เปลี่ยนแปลงไป เช่น เนื่องจากการเสียรูป
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนที่เกิดเฉพาะส่วนที่บิดเบี้ยวของเมล็ดพืชเท่านั้น ในขณะที่โซนความเสียหายจากการกัดกร่อนที่เป็นผลจะแคบกว่าเม็ดเดียวและผ่านเมล็ดพืชหลายเมล็ด ในขณะเดียวกันก็กำหนดว่าการเสียรูปส่งผลต่อการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของโลหะหรือไม่ เช่น การเปลี่ยนจากออสเทนไนต์เป็นมาร์เทนไซต์
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนในรูปแบบของโซนที่มีการรวมแถวแยก; ในเวลาเดียวกันจะกำหนดการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างที่เป็นไปได้ในโซนนี้
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนเป็นแนวกว้างตามแนวขอบเกรน รูปแบบนี้อาจเป็นแบบชั่วคราวและไม่สามารถเกิดจากการผุกร่อนตามขอบเกรนได้ มันเป็นลักษณะความจริงที่ว่ามันไม่ได้เจาะลึกของโลหะ แม่นยำยิ่งขึ้น สามารถกำหนดได้โดยการเปลี่ยนแปลงในรูปแบบของความเสียหายจากการกัดกร่อนขึ้นอยู่กับเวลาของการสัมผัสการกัดกร่อนและโดยการปล่อยอนุภาคโครงสร้างในโลหะผสมที่สึกกร่อน
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนทำให้เกิดเฟสใหม่ของลักษณะโลหะซึ่งมีความสามารถในการลดความต้านทานของโลหะ
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนอันเป็นผลมาจากการเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบทางเคมีของเฟสในขณะที่ยังคงรูปร่างและตำแหน่งของมันไว้ เช่น กราไฟท์ของเพลตซีเมนต์ในเหล็กหล่อ การสลายตัวของทองเหลือง ฯลฯ ผลิตภัณฑ์การกัดกร่อนอื่นๆ เช่น ออกไซด์ สามารถก่อตัวได้ ในโซนของการเปลี่ยนแปลงนี้
11. การกัดกร่อนในรูปของรอยแตกที่หายาก	ความเสียหายจากการกัดกร่อนซึ่งส่งผลให้เกิดรอยแตกที่ลึกและแตกแขนงเล็กน้อย กว้างใกล้พื้นผิวโดยค่อยๆ เปลี่ยนเป็นความกว้างเล็กน้อย รอยแตกที่เต็มไปด้วยผลิตภัณฑ์กัดกร่อน
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนในรูปแบบของรอยแตกลึกของความกว้างที่ไม่มีนัยสำคัญที่เล็ดลอดออกมาจากหลุมการกัดกร่อนบนพื้นผิว รอยแตกอาจมีรูปร่างแตกแขนง
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนอันเป็นผลมาจากรอยแตกตามขอบเกรนของความกว้างที่ไม่มีนัยสำคัญเกิดขึ้นเมื่อไม่มีผลิตภัณฑ์การกัดกร่อน เมื่อเทียบกับการผุกร่อนตามขอบเกรน จะมีรูปแบบของรอยแตกเดียว (หายาก)
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนอันเป็นผลมาจากการแตกร้าวของ transcrystalline ที่มีความกว้างที่ไม่มีนัยสำคัญพร้อมการแตกแขนงที่สำคัญเกิดขึ้น เมื่อเปรียบเทียบกับการสึกกร่อนของผลึกแล้ว มีรูปแบบของรอยแตกเพียงจุดเดียว (หายาก) รอยแตกบางส่วนอาจเป็นแบบทรานส์แกรนูลและแกรนูลบางส่วน
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนอันเป็นผลมาจากรอยแตกที่มีความกว้างเล็กน้อยเกิดขึ้นโดยมีรูปแบบของเกลียวซึ่งส่วนใหญ่ขนานกับพื้นผิวและสร้างโซนที่มีความลึก ไม่สามารถนำมาประกอบกับรอยแตกที่คล้ายกันซึ่งเกิดขึ้นเนื่องจากการเสียรูปหรือการประมวลผลตัวอย่างที่ไม่ดี
	ความเสียหายจากการกัดกร่อนเป็นรอยแตกขนาดเล็กที่โดดเด่นภายในเมล็ดพืชแต่ละเมล็ด รอยแตกอาจเกิดขึ้นได้ ตัวอย่างเช่น เนื่องจากการกระทำของโมเลกุลไฮโดรเจน ความเค้นสูง การกัดกร่อนของบางเฟส

ภาคผนวก จ 2(แนะนำเพิ่มเติมแก้ไขครั้งที่ 1)

ภาคผนวก 3

บังคับ

การกระจายของการกัดกร่อน

ภาคผนวก 3(แนะนำเพิ่มเติมแก้ไขครั้งที่ 1)

ข้อมูลสารสนเทศ

1. พัฒนาและแนะนำ คณะกรรมการของรัฐสหภาพโซเวียตสำหรับการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์และมาตรฐานนักพัฒนาแอล.ไอ. Topchiashvili, G.V. โคซโลวาแคนดี้ เทคโนโลยี วิทยาศาสตร์ (ผู้นำหัวข้อ); วีเอ อทาโนว่า, G.S. โฟมินแคนดี้ เคมี วิทยาศาสตร์ ล.ม. Samoilova, I.E. Trofimova 2. ได้รับการอนุมัติและแนะนำโดยพระราชกฤษฎีกาของคณะกรรมการมาตรฐานแห่งรัฐสหภาพโซเวียตลงวันที่ 31 ตุลาคม 2528 ฉบับที่ 3526 3. มาตรฐานสอดคล้องกับ ST SEV 4815-84, ST SEV 6445-88 . อย่างเต็มที่ 4. เปิดตัวครั้งแรก 5. ระเบียบอ้างอิงและเอกสารทางเทคนิค

	หมายเลขสินค้า ใบสมัคร		หมายเลขสินค้า ใบสมัคร
GOST 9.019-74	3.5.1	GOST 6032-89	2.4.1; 2.4.4; 3.4.2
GOST 9.021-74	2.4.1; 3.4.2	GOST 6130-71	2.1.2
GOST 9.903-81	3.5.1	GOST 9454-78	2.4.3
GOST 9.904-82	2.6.1; 2.6.3; 3.6.1	GOST 11701-84	2.4.3
GOST 9.905-82	เอกสารแนบ 1	GOST 18321-73	4.4
GOST 9.907-83	2.1.3	GOST 20736-75	4.4
GOST 1497-84	2.4.3	GOST 26294-84	3.5.1
GOST 1778-70	2.4.1	GOST 27597-88	1.8

6. REPUBLICATION with Amendment No. 1 ได้รับการอนุมัติในเดือนตุลาคม 1989 (IUS 2-90)

การพัฒนาอุตสาหกรรมเหล็กมีความเชื่อมโยงกับการค้นหาวิธีการและวิธีการป้องกันการทำลายผลิตภัณฑ์โลหะอย่างแยกไม่ออก การป้องกันการกัดกร่อน การพัฒนาวิธีการใหม่ ๆ เป็นกระบวนการต่อเนื่องในห่วงโซ่เทคโนโลยีของการผลิตผลิตภัณฑ์โลหะและโลหะ ผลิตภัณฑ์ที่มีธาตุเหล็กจะใช้งานไม่ได้ภายใต้อิทธิพลของทางกายภาพและทางเคมีต่างๆ ปัจจัยภายนอกสิ่งแวดล้อม. เราเห็นผลเหล่านี้ในรูปของสารตกค้างของเหล็กไฮเดรท นั่นคือ สนิม

วิธีการป้องกันโลหะจากการผุกร่อนจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับสภาพการทำงานของผลิตภัณฑ์ จึงมีความโดดเด่น:

• การกัดกร่อนที่เกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์ในชั้นบรรยากาศนี่เป็นกระบวนการทำลายล้างของออกซิเจนหรือไฮโดรเจนขั้วของโลหะ ซึ่งนำไปสู่การทำลายตาข่ายโมเลกุลคริสตัลภายใต้อิทธิพลของสภาพแวดล้อมที่มีอากาศชื้นและปัจจัยและสิ่งเจือปนอื่นๆ ที่รุนแรง (อุณหภูมิ การมีอยู่ของสารเคมีเจือปน ฯลฯ)
• การกัดกร่อนในน้ำ โดยเฉพาะในทะเลในกระบวนการนั้นเร็วขึ้นเนื่องจากเนื้อหาของเกลือและจุลินทรีย์
• กระบวนการทำลายล้างที่เกิดขึ้นในดินการกัดกร่อนของดินเป็นรูปแบบที่ค่อนข้างซับซ้อนของความเสียหายของโลหะ มากขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของดิน ความชื้น ความร้อน และปัจจัยอื่นๆ นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์ เช่น ท่อส่ง ถูกฝังลึกลงไปในพื้นดิน ซึ่งทำให้ยากต่อการวินิจฉัย และการกัดกร่อนมักส่งผลกระทบต่อแต่ละพื้นที่ตามจุดหรือในรูปของเส้นเลือดขอด

ประเภทของการป้องกันการกัดกร่อนจะถูกเลือกแยกกัน ขึ้นอยู่กับสภาพแวดล้อมที่จะติดตั้งผลิตภัณฑ์โลหะที่ได้รับการป้องกัน

ความเสียหายจากสนิมโดยทั่วไป

วิธีการป้องกันเหล็กและโลหะผสมไม่เพียงขึ้นอยู่กับประเภทของการกัดกร่อนเท่านั้น แต่ยังขึ้นกับประเภทของการทำลายด้วย:

• สนิมครอบคลุมพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ในชั้นต่อเนื่องหรือในพื้นที่แยกต่างหาก
• ปรากฏในรูปแบบของจุดและแทรกซึมลึกลงไปในรายละเอียด
• ทำลายโครงตาข่ายโมเลกุลโลหะในรูปแบบของรอยแตกลึก
• ในผลิตภัณฑ์เหล็กที่ประกอบด้วยโลหะผสม โลหะหนึ่งชิ้นจะถูกทำลาย
• การเกิดสนิมที่ลึกยิ่งขึ้น เมื่อไม่เพียงแต่พื้นผิวจะค่อยๆ แตก แต่ยังเกิดการแทรกซึมเข้าไปในชั้นลึกของโครงสร้างอีกด้วย

สามารถรวมประเภทความเสียหายได้ บางครั้งก็ยากที่จะระบุได้ทันที โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีจุดทำลายของเหล็ก วิธีการป้องกันการกัดกร่อนรวมถึงการวินิจฉัยพิเศษเพื่อกำหนดขอบเขตของความเสียหาย

จัดสรร การกัดกร่อนของสารเคมีโดยไม่มีกระแสไฟฟ้าเมื่อสัมผัสกับผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียม สารละลายแอลกอฮอล์ และส่วนผสมที่มีฤทธิ์รุนแรงอื่นๆ จะเกิดปฏิกิริยาเคมี ควบคู่ไปกับการปล่อยก๊าซและอุณหภูมิสูง

การกัดกร่อนทางเคมีไฟฟ้าเกิดขึ้นเมื่อพื้นผิวโลหะสัมผัสกับอิเล็กโทรไลต์ โดยเฉพาะน้ำจากสิ่งแวดล้อมในกรณีนี้เกิดการแพร่กระจายของโลหะ ภายใต้อิทธิพลของอิเล็กโทรไลต์ กระแสไฟฟ้าเกิดขึ้น การแทนที่และการเคลื่อนที่ของอิเล็กตรอนของโลหะที่เข้าสู่โลหะผสมเกิดขึ้น โครงสร้างถูกทำลายเกิดสนิมขึ้น

การถลุงเหล็กและการป้องกันการกัดกร่อนเป็นเหรียญสองด้านที่เหมือนกัน การกัดกร่อนทำให้เกิดอันตรายอย่างใหญ่หลวงต่ออาคารอุตสาหกรรมและพาณิชยกรรม ในกรณีที่มีโครงสร้างทางเทคนิคขนาดใหญ่ เช่น สะพาน เสาไฟฟ้า โครงสร้างสิ่งกีดขวาง ก็สามารถทำให้เกิดภัยพิบัติที่มนุษย์สร้างขึ้นได้เช่นกัน

การกัดกร่อนของโลหะและวิธีการป้องกัน

วิธีการป้องกันโลหะ? การกัดกร่อนของโลหะและวิธีการป้องกันนั้นมีมากมาย เพื่อป้องกันโลหะจากสนิมใช้วิธีการทางอุตสาหกรรม ในสภาพภายในประเทศจะใช้ซิลิโคนเคลือบ, เคลือบเงา, สี, วัสดุโพลีเมอร์ต่างๆ

ทางอุตสาหกรรม

การป้องกันเหล็กจากการกัดกร่อนสามารถแบ่งออกเป็นหลายส่วนหลัก วิธีการป้องกันการกัดกร่อน:

• ทู่ เมื่อได้รับเหล็กแล้ว จะมีการเติมโลหะอื่นๆ (โครเมียม นิกเกิล โมลิบดีนัม ไนโอเบียม และอื่นๆ) โดดเด่นด้วยคุณสมบัติคุณภาพสูง, การหักเหของแสง, ความต้านทานต่อสื่อที่ก้าวร้าว ฯลฯ เป็นผลให้เกิดฟิล์มออกไซด์ขึ้น เหล็กชนิดนี้เรียกว่าอัลลอยด์

• เคลือบพื้นผิวด้วยโลหะอื่นๆมีการใช้วิธีการต่างๆ ในการปกป้องโลหะจากการกัดกร่อน: การชุบด้วยไฟฟ้า การแช่ในองค์ประกอบที่หลอมเหลว การใช้งานกับพื้นผิวโดยใช้อุปกรณ์พิเศษ เป็นผลให้เกิดฟิล์มป้องกันโลหะขึ้น ส่วนใหญ่มักใช้โครเมียม นิกเกิล โคบอลต์ อะลูมิเนียม และอื่นๆ เพื่อวัตถุประสงค์เหล่านี้ นอกจากนี้ยังใช้โลหะผสม (ทองแดง ทองเหลือง)

• การใช้โลหะแอโนด, ตัวป้องกัน, บ่อยขึ้นจากโลหะผสมแมกนีเซียม, สังกะสีหรืออลูมิเนียม.เป็นผลมาจากการสัมผัสกับอิเล็กโทรไลต์ (น้ำ) ปฏิกิริยาไฟฟ้าเคมีจะเริ่มต้นขึ้น ตัวป้องกันแตกตัวและสร้างฟิล์มป้องกันบนพื้นผิวเหล็ก เทคนิคนี้พิสูจน์ตัวเองได้ดีสำหรับชิ้นส่วนใต้ทะเลของเรือและแท่นขุดเจาะนอกชายฝั่ง

• สารยับยั้งการดองกรดการใช้สารที่ลดระดับผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมต่อโลหะ ใช้สำหรับการอนุรักษ์การจัดเก็บผลิตภัณฑ์ และยังอยู่ในอุตสาหกรรมการกลั่นน้ำมัน

• การกัดกร่อนและการป้องกันโลหะ ไบเมทัล (การหุ้ม)การเคลือบเหล็กนี้เป็นชั้นของโลหะอื่นหรือองค์ประกอบคอมโพสิต ภายใต้อิทธิพลของความดันและอุณหภูมิสูง การแพร่กระจายและการยึดติดของพื้นผิวจะเกิดขึ้น ตัวอย่างเช่นหม้อน้ำทำความร้อนแบบ bimetal ที่รู้จักกันดี

การกัดกร่อนของโลหะและวิธีการป้องกัน ใช้ใน การผลิตภาคอุตสาหกรรมค่อนข้างหลากหลาย ได้แก่ ป้องกันสารเคมี เคลือบอีนาเมล ผลิตภัณฑ์เคลือบ เหล็กชุบแข็งที่อุณหภูมิสูงกว่า 1,000 องศา

ในวิดีโอ: การชุบโลหะเพื่อป้องกันการกัดกร่อน

ครัวเรือน

การปกป้องโลหะจากการกัดกร่อนที่บ้าน อย่างแรกเลย เคมีสำหรับการผลิตสีและสารเคลือบเงา คุณสมบัติการป้องกันขององค์ประกอบทำได้โดยการรวมส่วนประกอบต่างๆ: เรซินซิลิโคน, วัสดุพอลิเมอร์, สารยับยั้ง, ผงโลหะและขี้กบ

เพื่อป้องกันพื้นผิวจากสนิม จำเป็นต้องใช้ไพรเมอร์พิเศษหรือน้ำยากันสนิมก่อนทาสี โดยเฉพาะกับโครงสร้างที่เก่ากว่า

คอนเวอร์เตอร์มีกี่ประเภท?

• สีรองพื้น - ให้การยึดเกาะ ยึดเกาะกับโลหะ ปรับระดับพื้นผิวก่อนทาสี ส่วนใหญ่มีสารยับยั้งที่ทำให้กระบวนการกัดกร่อนช้าลงอย่างมาก การใช้ชั้นไพรเมอร์เบื้องต้นสามารถประหยัดสีได้อย่างมาก
• สารประกอบทางเคมี - เปลี่ยนเหล็กออกไซด์เป็นสารประกอบอื่น พวกเขาไม่เป็นสนิม พวกเขาเรียกว่าความคงตัว
• สารประกอบที่เปลี่ยนสนิมเป็นเกลือ
• เรซินและน้ำมันที่ยึดเกาะและปิดผนึกสนิม ซึ่งจะทำให้เป็นกลาง

องค์ประกอบของผลิตภัณฑ์เหล่านี้รวมถึงส่วนประกอบที่ชะลอกระบวนการเกิดสนิมให้ได้มากที่สุด ตัวแปลงรวมอยู่ในสายผลิตภัณฑ์ของผู้ผลิตที่ผลิตสีสำหรับโลหะพวกเขาแตกต่างกันในแง่ของพื้นผิว

เป็นการดีกว่าที่จะเลือกไพรเมอร์และสีจาก บริษัท เดียวกันเพื่อให้พอดี องค์ประกอบทางเคมี. ก่อนอื่นคุณต้องตัดสินใจว่าจะเลือกใช้วิธีการใดในการจัดองค์ประกอบภาพ

สีป้องกันสำหรับโลหะ

สีสำหรับโลหะแบ่งออกเป็นชนิดทนความร้อน ซึ่งสามารถใช้งานได้ที่อุณหภูมิสูง และสำหรับอุณหภูมิปกติสูงถึงแปดสิบองศาใช้สีหลักประเภทต่อไปนี้สำหรับโลหะ: อัลคิด, อะคริลิค, สีอีพ็อกซี่ มีสีป้องกันการกัดกร่อนพิเศษ เป็นส่วนประกอบสองหรือสามองค์ประกอบ ผสมทันทีก่อนใช้งาน

ข้อดีของการทาสีสำหรับพื้นผิวโลหะ:

• ปกป้องพื้นผิวจากการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและความผันผวนของบรรยากาศได้ดี
• ค่อนข้างง่ายต่อการสมัคร วิธีทางที่แตกต่าง(แปรง, ลูกกลิ้ง, ใช้ปืนฉีด);
• ส่วนใหญ่แห้งเร็ว
• หลากหลายสี
• ระยะเวลาการดำเนินงานที่ยาวนาน

คุณสามารถใช้เงินธรรมดาจากวิธีการที่ไม่แพงได้ ประกอบด้วยผงอลูมิเนียมซึ่งสร้างฟิล์มป้องกันบนพื้นผิว

สารประกอบสององค์ประกอบอีพ็อกซี่เหมาะสำหรับปกป้องพื้นผิวโลหะที่ต้องรับแรงกดทางกลที่เพิ่มขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งใต้ท้องรถ

ป้องกันโลหะที่บ้าน

การกัดกร่อนวิธีการป้องกันในสภาพภายในประเทศต้องปฏิบัติตามลำดับที่แน่นอน:

1. ก่อนลงไพรเมอร์ หรือ rust converter ให้ทำความสะอาดพื้นผิวสิ่งสกปรก คราบน้ำมัน สนิม อย่างทั่วถึง ใช้แปรงโลหะหรืออุปกรณ์เสริมพิเศษสำหรับเครื่องบด

2. จากนั้นใช้ชั้นไพรเมอร์ปล่อยให้แช่และแห้ง

การปกป้องโลหะจากการกัดกร่อนเป็นกระบวนการที่ซับซ้อน มันเริ่มต้นที่ขั้นตอนการถลุงเหล็ก เป็นการยากที่จะระบุวิธีการควบคุมการเกิดสนิมทั้งหมด เนื่องจากมีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ไม่เพียงแต่ในอุตสาหกรรมเท่านั้น แต่ยังสำหรับใช้ในบ้านด้วย ผู้ผลิตสีและสารเคลือบเงากำลังปรับปรุงองค์ประกอบอย่างต่อเนื่องโดยเพิ่มคุณสมบัติการกัดกร่อน ทั้งหมดนี้ช่วยยืดอายุการใช้งานของโครงสร้างโลหะและผลิตภัณฑ์เหล็กได้อย่างมาก

การเคลือบสีและสารเคลือบเงาและการเคลือบกัลวานิกที่ใช้ในปัจจุบันสำหรับการป้องกันการกัดกร่อนมีข้อเสียที่สำคัญ สำหรับการเคลือบสี อย่างแรกเลย นี่คือความน่าเชื่อถือในระดับต่ำในกรณีที่เกิดความเสียหายทางกล ทรัพยากรการเคลือบชั้นเดียวต่ำ และการเคลือบหลายชั้นที่มีต้นทุนสูง ความเสียหายต่อการเคลือบลงไปที่โลหะที่ได้รับการป้องกันจะนำไปสู่การเกิดการกัดกร่อนใต้ฟิล์ม ในกรณีนี้ สภาพแวดล้อมที่ก้าวร้าวจะอยู่ภายใต้ชั้นฉนวนของงานสี การกัดกร่อนของโลหะฐานเริ่มต้นขึ้น ซึ่งแพร่กระจายอย่างแข็งขันภายใต้ชั้นสี ซึ่งนำไปสู่การลอกของชั้นป้องกัน

ในส่วนของการชุบด้วยไฟฟ้า เมื่อได้คุณสมบัติตามที่ต้องการแล้ว อิเล็กโทรไลต์จะไวต่อความผันผวนของอุณหภูมิระหว่างกระบวนการตกตะกอนทั้งหมด ซึ่งปกติจะใช้เวลาหลายชั่วโมง การชุบโลหะด้วยไฟฟ้ายังเกี่ยวข้องกับการใช้วัสดุและสารเคมี ซึ่งหลายอย่างเป็นอันตรายอย่างยิ่ง การแข่งขันสำหรับงานสี การชุบด้วยไฟฟ้า เช่นเดียวกับการเคลือบแก้ว น้ำมันดิน ยางบิทูเมน การเคลือบโพลีเมอร์และอีพ็อกซี่ และการป้องกันไฟฟ้าเคมีคือการเคลือบสีเมทัลไลเซชัน Spramet™.

Spramet™- ชุดเคลือบโลหะและสีเคลือบป้องกันการกัดกร่อนได้นานถึง 50 ปี ซึ่งแต่ละชุดมีคุณสมบัติเพิ่มเติม - ทนความร้อน ลักษณะการหน่วงไฟ ลักษณะเป็นฉนวนความร้อน ฯลฯ

ระบบ Spramet™ใช้เป็นใน สภาพการทำงานและในการซ่อมแซม - ณ สถานที่ปฏิบัติงานของโรงงาน ความต้านทานสูงของ Spramet ต่อความเสียหายทางกล การไม่มีการกัดกร่อนใต้ฟิล์ม และราคาเทียบได้กับการพ่นสีคุณภาพสูง ทำให้ระบบนี้เป็นตัวเลือกในอุดมคติสำหรับการป้องกันการกัดกร่อนในระยะยาวสำหรับวัตถุอันตรายและมีเอกลักษณ์เฉพาะตัวโดยเฉพาะ

ภายใต้อิทธิพลของปัจจัยการเสื่อมสภาพในการปฏิบัติงานหลัก (เวลา อุณหภูมิและความชื้นรวม ตัวกลางที่มีฤทธิ์รุนแรง ความแตกต่างของศักย์ไฟฟ้าเคมี) ระบบ สเปรย์ป้องกันไม่เปลี่ยนแปลงคุณสมบัติดั้งเดิม ทนทานต่อความร้อนสูงถึง 650 °C มีคุณสมบัติเชิงกลสูง: ทนต่อการสึกหรอ ยืดหยุ่น และยังต้านทานการกัดกร่อนอย่างแข็งขัน Spramet ปกป้องรอยเชื่อมได้อย่างมีประสิทธิภาพและคงคุณสมบัติในการป้องกันและการตกแต่งไว้ตลอดระยะเวลาการทำงาน

โดยรวมแล้ว ค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการคุ้มครองด้วยระบบ Spramet จะน้อยกว่า 2-4 เท่าเมื่อเทียบกับงานสีหรือสารเคลือบอื่นๆ ที่เป็นที่รู้จักในปัจจุบัน

CJSC "Plakart" ทำการทดสอบขนาดใหญ่และเริ่มใช้งาน องค์ประกอบ Spramet™— ระบบป้องกันการกัดกร่อนแบบป้องกันตามเมทริกซ์โลหะ องค์ประกอบเหล่านี้ประกอบด้วยหนึ่งชั้นขึ้นไป พื้นฐานขององค์ประกอบ เมทริกซ์โลหะ: อะลูมิเนียม สังกะสี หรือโลหะผสมที่พ่นแล้ว เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติด้านประสิทธิภาพ ใช้ชั้นเคลือบเพื่อปิดรูขุมขน จากนั้นจึงใช้ชั้นป้องกันหรือฉนวนความร้อน รวมทั้งชั้นย้อมสี

ที่ ZAO ปลาคาร์ทมีการพัฒนาแนวเพลงในการแก้ปัญหา เงื่อนไขต่างๆการดำเนินการ:

• สเปรย์-ANTIKOR
• สเปรย์น้ำแร่ THERMO
• Spramet-NON-SLIP
• สเปรย์-นาโน

ประโยชน์ องค์ประกอบ Sprametเป็น:

• ความแข็งที่สูงขึ้น
• ทนต่อการสึกหรอจากการเสียดสี

เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติการป้องกันจะใช้การเคลือบโลหะด้วยสารประกอบพิเศษ ระบบป้องกัน Spramet รับประกันอายุการใช้งานของวัตถุตั้งแต่ 15 ถึง 50 ปีโดยไม่มีการกัดกร่อน

ความต้านทานการกัดกร่อนขององค์ประกอบ Spramet เกิดจากปัจจัยต่อไปนี้:

• ประการแรกชั้นโลหะฐานของระบบ Spramet ในตัวเองปกป้องพื้นผิวจากการกัดกร่อนได้ดี
• ประการที่สองการเคลือบโครงสร้างรูพรุนของเมทริกซ์โลหะด้วยสารประกอบพิเศษช่วยเพิ่มคุณสมบัติป้องกันการกัดกร่อนของระบบในสื่อและอุณหภูมิที่หลากหลาย
• ประการที่สาม ถ้าองค์ประกอบของ Spramet เสียหายถึงวัสดุที่ได้รับการป้องกัน กลไกการป้องกันอื่นจะเข้ามามีบทบาท นั่นคือตัวป้องกัน ซึ่งไม่อนุญาตให้มีการพัฒนาของการกัดกร่อนใต้ฟิล์มและทำให้เกิดความเสียหายในท้องถิ่นล่าช้า

หากเมทริกซ์โลหะได้รับความเสียหายในสภาพแวดล้อมที่ก้าวร้าว โลหะที่ได้รับการป้องกันและโลหะเคลือบจะสร้างคู่กัลวานิกในที่ที่มีน้ำ ความต่างศักย์ในวงจรนั้นพิจารณาจากตำแหน่งของโลหะในชุดแรงดันไฟฟ้าเคมีไฟฟ้า เนื่องจากวัสดุที่จะป้องกันมักจะเป็นโลหะเหล็ก วัสดุเคลือบจึงเริ่มถูกใช้ไป ปกป้องโลหะฐานและกระชับบริเวณที่เสียหายให้แน่น ในกรณีนี้ อัตราการกัดกร่อนจะพิจารณาจากความแตกต่างของศักย์ไฟฟ้าของคู่ นอกจากนี้ หากความเสียหายของสารเคลือบไม่มีนัยสำคัญ (รอยขีดข่วน) ก็จะถูกเติมด้วยผลิตภัณฑ์ออกซิเดชันของวัสดุเคลือบ และกระบวนการกัดกร่อนจะหยุดหรือช้าลงอย่างมาก ตัวอย่างเช่น ในทะเลและน้ำจืด อะลูมิเนียมและสังกะสีถูกบริโภคในอัตรา 3-10 ไมครอนต่อปี ซึ่งให้ความต้านทานการกัดกร่อนอย่างน้อย 25 ปีที่ความหนาของชั้น 250 ไมครอน

เพื่อประโยชน์ของผลิตภัณฑ์แปรรูป องค์ประกอบป้องกัน Sprametรวมถึงสิ่งต่อไปนี้:

• ไม่มีข้อจำกัดเกี่ยวกับขนาดของผลิตภัณฑ์เมื่อเทียบกับการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนและการชุบด้วยไฟฟ้า
• ความเป็นไปได้ของการป้องกัน รอยเชื่อมหลังการติดตั้งโครงสร้าง (ในกรณีของการเชื่อมผลิตภัณฑ์สังกะสี คุณภาพของตะเข็บจะลดลงเนื่องจากการซึมของสารประกอบสังกะสีลงในสระเชื่อม)
• ความเป็นไปได้ของการใช้ Spramet protection ในสนาม ซึ่งไม่สามารถทำได้ทั้งในกรณีของการชุบสังกะสีหรือในกรณีของการเคลือบสีฝุ่น

บางตัวเลือกสำหรับการใช้ระบบป้องกัน Spramet

สเปรย์-ANTIKOR

• Spramet-100 เป็นระบบที่ทนต่อการกัดกร่อนและความเค้นทางกลทั้งภายใต้สภาวะปกติและที่อุณหภูมิสูงถึง 650 องศาเซลเซียส
• Spramet-130 ใช้เพื่อป้องกันการกัดกร่อนในน้ำจืด มีความทนทานต่อผลกระทบของน้ำจากองค์ประกอบต่างๆ และผลกระทบทางกลของน้ำแข็งได้ดี
• Spramet-150 ใช้สำหรับการกัดกร่อนในชั้นบรรยากาศ มีความทนทานต่อสารเคมีได้ดี และใช้ในการจัดเก็บผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียม
• Spramet-300 ใช้สำหรับการกัดกร่อนในชั้นบรรยากาศ อุณหภูมิในการทำงานสูงถึง 400 °C มีการยึดเกาะสูง
• Spramet-310 ใช้งานได้ดีที่สุดในแหล่งจ่ายความร้อนและน้ำ ทนทานต่อสารยับยั้งในระบบบำบัดน้ำ
• Spramet-320 ใช้ใน สิ่งอำนวยความสะดวกการรักษายูทิลิตี้: มีความทนทานสูงต่อผลกระทบของของเหลวที่มีค่า pH ผันแปร
• Spramet-330 ใช้สำหรับการกัดกร่อนในบรรยากาศและการกัดกร่อนในน้ำจืดที่อุณหภูมิการทำงานสูงถึง 120 ° C ทนทานต่อความเครียดทางกลและมีการยึดเกาะสูง
• Spramet-430 ใช้เพื่อป้องกันการกัดกร่อนในชั้นบรรยากาศเมื่อมีคลอไรด์ ทนทานต่อสารขจัดน้ำแข็ง และมีผลในการตกแต่ง
• Spramet-425 ใช้ได้ดีที่สุดในการป้องกันการกัดกร่อนในน้ำทะเล ทนต่อแรงกดทางกล รวมทั้งน้ำแข็ง มีความทนทานต่อคลอไรด์ได้ดี

สเปรย์น้ำแร่ THERMO

ระบบป้องกันการกัดกร่อนที่มีอุณหภูมิสูง อุณหภูมิในการทำงาน - สูงถึง 650 องศาเซลเซียส

• Spramet-100 เป็นระบบที่ทนต่อการกัดกร่อนทั้งในสภาวะปกติและที่อุณหภูมิสูงถึง 650 องศาเซลเซียส
• สเปิร์ม-160. สารหน่วงไฟที่ผ่านการรับรองจะนำไปใช้กับเมทริกซ์โลหะ ซึ่งเป็นโฟมเมื่อสัมผัสกับอุณหภูมิสูงและทนไฟได้นานถึง 60 นาที

Spramet-NON-SLIP Spramet-500 และ 510 ให้ความหยาบของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดแล้ว ซึ่งช่วยป้องกันไม่ให้บุคลากรและอุปกรณ์ลื่นไถล ใช้ได้กับบันไดโลหะของชานชาลานอกชายฝั่ง ลานจอดเฮลิคอปเตอร์ ดาดฟ้า และทางเดินเท้าโลหะอื่นๆ Spramet-NANO ในกรณีนี้ เมทริกซ์ของโลหะคือสารเคลือบที่มีโครงสร้างระดับนาโน สารเคลือบดังกล่าวมีความพรุนต่ำกว่า ต้านทานการกัดกร่อนและสึกกร่อนได้สูงกว่ามาก ทนความร้อนเพิ่มขึ้น ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการคุ้มครองอย่างมีนัยสำคัญ

เนื่องจากความน่าเชื่อถือและความทนทานที่เพิ่มขึ้นขององค์ประกอบ Spramet ขอแนะนำให้ใช้เมื่อมีการกำหนดความต้องการที่เพิ่มขึ้นสำหรับวัตถุที่ได้รับการป้องกัน: การเพิ่มขึ้นอย่างมากในวงจรยกเครื่องหรือการป้องกันการกัดกร่อนตลอดระยะเวลาการทำงานของโครงสร้างโลหะ รวมทั้งในกรณีที่ไม่มีการเข้าถึงการคืนค่าการเคลือบป้องกัน

การใช้งานจริง (2011)

ผู้เชี่ยวชาญของ CJSC "Placart" เสร็จสิ้นงานเกี่ยวกับการใช้ระบบ Spramet-100สำหรับป้องกันการกัดกร่อนของเพลาไอเสียของหน่วยคอมเพรสเซอร์แก๊สของระบบ ท่อส่งก๊าซหลักแก๊ซพรอม” ระบบนี้ทนทานต่อการกัดกร่อนทั้งภายใต้สภาวะปกติและที่อุณหภูมิสูงถึง 650 องศาเซลเซียส โดดเด่นด้วยสีผิวที่ขาวสม่ำเสมอ ไม่กลัวความเสียหายทางกล อุณหภูมิสุดขั้ว และรังสีอัลตราไวโอเลต

งานเกี่ยวกับการใช้ระบบป้องกันการกัดกร่อนเสร็จเรียบร้อยแล้ว Spramet-300บนคานขวางของสะพานแขวนเคเบิลแห่งหนึ่งของลู่วิ่งโอลิมปิก Alpika-Service สถานที่จัดการแข่งขันกีฬาโอลิมปิกที่ทำงานในสภาพอากาศที่ยากลำบากต้องได้รับการรับประกันจากการกัดกร่อนในระยะยาว ระบบ สเปรย์-ANTIKORไม่เพียงแต่ป้องกันการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยม แต่ยังทำหน้าที่เป็นสีรองพื้นที่ดีเยี่ยมสำหรับการเคลือบสี

เสร็จสิ้นการทำงานกับการประยุกต์ใช้ระบบป้องกัน สเปรย์-150บนพื้นผิวด้านในของถังเก็บผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียมในภูมิภาค Astrakhan ระบบป้องกันการกัดกร่อนนี้ถูกนำไปใช้กับหลายหมื่น ตารางเมตรพื้นผิวภายในของถังและโป๊ะลอยอยู่ในนั้น

ในแง่ของมาตรฐาน ระบบ Sprametเป็นกลุ่มของการเคลือบโลหะและการเคลือบสีที่แนะนำให้ใช้กับวัตถุอันตรายและไม่ซ้ำใครโดยเฉพาะ SNIP 2.03.11 "การป้องกันโครงสร้างอาคารจากการกัดกร่อน" รวมถึงมาตรฐานอุตสาหกรรมและ ISO จำนวนมาก

ระบบคุณภาพ ZAO ปลาคาร์ทได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ISO 9001 ZAO Plakart เป็นสมาชิก องค์กรกำกับดูแลตนเอง Zapaduralstroy และ Sopkor เครื่องหมายการค้า Spramet™จดทะเบียนและเป็นเจ้าของโดย ZAO Plakart

ระบบป้องกันการกัดกร่อน: อย่างไรและทำไม

ข้อเสียของวัสดุเช่นโลหะคืออาจเกิดการกัดกร่อนได้ จนถึงปัจจุบันมีหลายวิธี ต้องใช้ร่วมกัน ระบบป้องกันการกัดกร่อนจะช่วยกำจัดสนิมและป้องกันการก่อตัวของชั้น

การรักษาพื้นผิวโลหะด้วยการเคลือบพิเศษ - วิธีที่มีประสิทธิภาพ. การเคลือบโลหะช่วยเพิ่มความแข็งและความแข็งแรงของวัสดุ ปรับปรุง คุณสมบัติทางกล. ต้องคำนึงว่าใน กรณีนี้จำเป็นต้องมีการป้องกันเพิ่มเติม การเคลือบอโลหะใช้กับเซรามิก ยาง พลาสติก ไม้

วิธีการป้องกันการกัดกร่อน

ส่วนใหญ่มักใช้สารเคลือบขึ้นรูปฟิล์มซึ่งมีความทนทานต่อ สภาพแวดล้อมภายนอก. ฟิล์มก่อตัวบนพื้นผิวซึ่งยับยั้งกระบวนการกัดกร่อน

เพื่อลดการกัดกร่อน จำเป็นต้องทำให้สภาพแวดล้อมที่ได้รับผลกระทบเป็นกลาง สารยับยั้งจะช่วยคุณในเรื่องนี้ สารยับยั้งเหล่านี้ถูกนำเข้าสู่สภาพแวดล้อมที่ก้าวร้าว และมีการสร้างฟิล์มที่ทำให้กระบวนการช้าลงและเปลี่ยนพารามิเตอร์ทางเคมีของโลหะ

การผสมมีการใช้กันอย่างแพร่หลาย ช่วยเพิ่มคุณสมบัติที่ช่วยเพิ่มความต้านทานของวัสดุต่อกระบวนการกัดกร่อน โลหะผสมเหล็กประกอบด้วยโครเมียมจำนวนมากในองค์ประกอบ ทำให้เกิดฟิล์มที่ปกป้องโลหะ

มันจะไม่ฟุ่มเฟือยที่จะใช้ฟิล์มป้องกัน สารเคลือบแอโนดใช้สำหรับสังกะสีและโครเมียม สารเคลือบแคโทดิกสำหรับดีบุก นิกเกิล และทองแดง พวกเขาถูกนำไปใช้โดยใช้วิธีการร้อนสามารถใช้ชุบสังกะสีได้ ผลิตภัณฑ์ต้องอยู่ในภาชนะที่โลหะป้องกันอยู่ในสถานะหลอมเหลว

การใช้การชุบสามารถหลีกเลี่ยงการกัดกร่อนได้ พื้นผิวถูกปกคลุมด้วยโลหะในสถานะหลอมเหลวและพ่นด้วยอากาศ ข้อดีของวิธีนี้คือสามารถคลุมโครงสร้างสำเร็จรูปและประกอบได้อย่างสมบูรณ์ ข้อเสียคือพื้นผิวจะขรุขระเล็กน้อย การเคลือบดังกล่าวถูกนำไปใช้โดยการแพร่กระจายไปยังโลหะที่เป็นโลหะหลัก

การเคลือบสามารถป้องกันได้ด้วยฟิล์มออกไซด์ ขั้นตอนนี้เรียกว่าการเกิดออกซิเดชัน ฟิล์มออกไซด์ที่อยู่บนโลหะได้รับการบำบัดด้วยตัวออกซิไดซ์ที่ทรงพลัง อันเป็นผลมาจากการที่ฟิล์มออกไซด์จะแข็งแรงขึ้นหลายเท่า

ฟอสเฟตยังใช้ในอุตสาหกรรม เกลือของเหล็กจะถูกแช่ในสารละลายฟอสเฟตที่ร้อนจนเกิดเป็นฟิล์มพื้นผิวในที่สุด

เพื่อการปกป้องพื้นผิวชั่วคราว จำเป็นต้องใช้เอธินอล, วาสลีนทางเทคนิค, สารยับยั้ง ปฏิกิริยาหลังช้าลงซึ่งเป็นผลมาจากการกัดกร่อนที่พัฒนาช้ากว่ามาก

การป้องกันทางไฟฟ้าเคมีของโครงสร้างโลหะจากการกัดกร่อนขึ้นอยู่กับการกำหนดศักยภาพเชิงลบในผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการป้องกัน ระดับสูงมันแสดงให้เห็นประสิทธิภาพในกรณีเหล่านั้นเมื่อโครงสร้างโลหะอยู่ภายใต้การทำลายทางไฟฟ้าเคมีเชิงรุก

1 สาระสำคัญของการป้องกันไฟฟ้าเคมีป้องกันการกัดกร่อน

โครงสร้างโลหะใดๆ ก็ตามเริ่มสลายตัวเมื่อเวลาผ่านไปอันเป็นผลมาจากการกัดกร่อน ด้วยเหตุนี้ พื้นผิวโลหะจึงจำเป็นต้องเคลือบด้วยสารประกอบพิเศษที่ประกอบด้วยองค์ประกอบอนินทรีย์และอินทรีย์ต่างๆ ก่อนใช้งาน วัสดุดังกล่าวในระหว่าง ช่วงเวลาหนึ่งปกป้องโลหะจากการเกิดออกซิเดชัน (สนิม) ได้อย่างน่าเชื่อถือ แต่หลังจากนั้นไม่นานก็ต้องปรับปรุง (ใช้สารประกอบใหม่)

เมื่อชั้นป้องกันไม่สามารถต่ออายุได้ การป้องกันการกัดกร่อนของท่อ ตัวรถ และโครงสร้างอื่นๆ จะดำเนินการโดยใช้เทคนิคเคมีไฟฟ้า ที่ขาดไม่ได้สำหรับการป้องกันสนิมของถังและภาชนะที่ใช้ทำงานใต้ดิน ก้น เรือเดินทะเล, สาธารณูปโภคใต้ดินต่างๆ เมื่อศักยภาพในการกัดกร่อน (เรียกว่าฟรี) อยู่ในโซนการกลับสภาพของโลหะฐานของผลิตภัณฑ์หรือการละลายแบบแอคทีฟ

สาระสำคัญของการป้องกันไฟฟ้าเคมีคือกระแสไฟฟ้าคงที่เชื่อมต่อกับโครงสร้างโลหะจากภายนอก ซึ่งก่อให้เกิดโพลาไรซ์ประเภทแคโทดของอิเล็กโทรดไมโครกัลวานิกบนพื้นผิวของโครงสร้างโลหะ เป็นผลให้สังเกตเห็นการเปลี่ยนแปลงของบริเวณขั้วบวกเป็นบริเวณ cathodic บนพื้นผิวโลหะ หลังจากการเปลี่ยนแปลงดังกล่าว แอโนดจะรับรู้ถึงอิทธิพลเชิงลบของสิ่งแวดล้อม ไม่ใช่โดยวัสดุที่ใช้ทำผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการคุ้มครอง

การป้องกันทางเคมีไฟฟ้าอาจเป็นแบบขั้วลบหรือแบบขั้วบวกก็ได้ ที่ศักย์แคโทดิกของโลหะจะถูกเลื่อนไปที่ ด้านลบ, ที่ขั้วบวก - เป็นบวก

2 การป้องกันไฟฟ้า Cathodic - ทำงานอย่างไร?

กลไกของกระบวนการถ้าคุณเข้าใจมันค่อนข้างง่าย โลหะที่แช่ในสารละลายอิเล็กโทรไลต์คือระบบที่มีอิเล็กตรอนจำนวนมาก ซึ่งรวมถึงโซนแคโทดและแอโนดที่แยกจากกันในอวกาศ โดยปิดด้วยไฟฟ้าซึ่งกันและกัน สถานการณ์นี้เกิดจากโครงสร้างไฟฟ้าเคมีที่ต่างกันของผลิตภัณฑ์โลหะ (เช่น ท่อส่งใต้ดิน) อาการของการกัดกร่อนเกิดขึ้นที่บริเวณแอโนดของโลหะเนื่องจากการแตกตัวเป็นไอออน

เมื่อวัสดุที่มีศักยภาพสูง (เชิงลบ) ติดอยู่กับโลหะพื้นฐานในอิเล็กโทรไลต์ การก่อตัวของแคโทดทั่วไปจะสังเกตได้เนื่องจากกระบวนการโพลาไรซ์ของโซนแคโทดและแอโนด ในกรณีนี้ ศักยภาพขนาดใหญ่เป็นที่เข้าใจกันว่าเป็นค่าที่เกินศักยภาพของปฏิกิริยาขั้วบวก ในคู่กัลวานิกที่เกิดขึ้น วัสดุที่มีศักยภาพต่ำของอิเล็กโทรดจะละลาย ซึ่งนำไปสู่การระงับการกัดกร่อน (เนื่องจากไอออนของผลิตภัณฑ์โลหะที่ได้รับการป้องกันไม่สามารถเข้าสู่สารละลายได้)

เพื่อป้องกันตัวถังรถ แท็งก์ใต้ดิน และท่อต่างๆ ใต้ท้องเรือ กระแสไฟฟ้าสามารถมาจากแหล่งภายนอกได้ ไม่ใช่แค่จากการทำงานของไมโครกัลวานิกเท่านั้น ในสถานการณ์เช่นนี้ โครงสร้างที่ได้รับการป้องกันจะเชื่อมต่อกับ "ลบ" ของแหล่งกระแสไฟฟ้า ขั้วบวกที่ทำจากวัสดุที่มีความสามารถในการละลายต่ำ เชื่อมต่อกับ "บวก" ของระบบ

ถ้ากระแสได้มาจากคู่กัลวานิกเท่านั้น พูดถึงกระบวนการที่มีแอโนดบูชายัญ และเมื่อใช้กระแสจากแหล่งภายนอก เรากำลังพูดถึงแล้วเกี่ยวกับการป้องกันท่อ, ชิ้นส่วนของยานพาหนะและยานพาหนะทางน้ำด้วยความช่วยเหลือของกระแสไฟฟ้าทับ การใช้รูปแบบใดรูปแบบหนึ่งเหล่านี้ให้การปกป้องวัตถุคุณภาพสูงจากการผุกร่อนจากการกัดกร่อนทั่วไปและจากตัวแปรพิเศษจำนวนหนึ่ง

3 เทคนิคขั้วบวกทำงานอย่างไร?

เทคนิคเคมีไฟฟ้าในการปกป้องโลหะจากการกัดกร่อนนี้ใช้สำหรับโครงสร้างที่ทำจาก:

• เหล็กกล้าคาร์บอน
• วัสดุที่ไม่เหมือนกัน
• ผสมสูงและ;
• โลหะผสมไททาเนียม

รูปแบบแอโนดถือว่าการเปลี่ยนแปลงศักยภาพของเหล็กที่ได้รับการป้องกันไปในทิศทางบวก นอกจากนี้ กระบวนการนี้จะดำเนินต่อไปจนกว่าระบบจะเข้าสู่สถานะพาสซีฟที่เสถียร การป้องกันการกัดกร่อนดังกล่าวเป็นไปได้ในสภาพแวดล้อมที่นำกระแสไฟฟ้าได้ดี ข้อดีของเทคนิคขั้วบวกคือทำให้อัตราการออกซิเดชันของพื้นผิวที่ได้รับการป้องกันช้าลงอย่างมาก

นอกจากนี้ การป้องกันดังกล่าวสามารถทำได้โดยการทำให้สภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนอิ่มตัวด้วยส่วนประกอบออกซิไดซ์พิเศษ (ไนเตรต ไบโครเมต และอื่นๆ) ในกรณีนี้ กลไกของมันจะเหมือนกับวิธีการโพลาไรเซชันแบบเดิมของโลหะโดยประมาณ สารออกซิไดซ์จะเพิ่มผลกระทบของกระบวนการแคโทดิกบนพื้นผิวเหล็กอย่างมีนัยสำคัญ แต่มักจะส่งผลเสียต่อสิ่งแวดล้อมโดยการปล่อยองค์ประกอบที่ก้าวร้าวออกมา

การป้องกันแอโนดใช้น้อยกว่าการป้องกันแบบแคโทดิก เนื่องจากมีการนำเสนอข้อกำหนดเฉพาะจำนวนมากสำหรับวัตถุที่ได้รับการป้องกัน (เช่น คุณภาพของรอยเชื่อมในท่อหรือตัวถังรถยนต์ การมีอยู่คงที่ของอิเล็กโทรดในสารละลาย เป็นต้น) . แคโทดในเทคโนโลยีแอโนดถูกจัดเรียงตามรูปแบบที่กำหนดไว้อย่างเคร่งครัด ซึ่งคำนึงถึงคุณสมบัติทั้งหมดของโครงสร้างโลหะ

สำหรับเทคนิคแอโนดนั้นใช้องค์ประกอบที่ละลายได้น้อย (แคโทดทำจากพวกมัน) - แพลตตินัม, นิกเกิล, โลหะผสมสแตนเลสสูง, ตะกั่ว, แทนทาลัม การติดตั้งเพื่อป้องกันการกัดกร่อนดังกล่าวประกอบด้วยส่วนประกอบต่อไปนี้:

• โครงสร้างป้องกัน
• แหล่งที่มาปัจจุบัน
• แคโทด;
• อิเล็กโทรดอ้างอิงพิเศษ

อนุญาตให้ใช้การป้องกันแอโนดสำหรับถังเก็บปุ๋ยแร่ สารประกอบแอมโมเนีย กรดซัลฟิวริก สำหรับการติดตั้งทรงกระบอกและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่ทำงานในสถานประกอบการเคมี สำหรับถังที่มีการชุบนิกเกิลด้วยสารเคมี

4 คุณสมบัติการป้องกันดอกยางของเหล็กและโลหะ

การป้องกัน cathodic เวอร์ชันที่ใช้บ่อยคือเทคโนโลยีการใช้วัสดุป้องกันพิเศษ ด้วยเทคนิคที่คล้ายคลึงกัน โลหะอิเล็กโตรเนกาทีฟจะเชื่อมต่อกับโครงสร้าง ในช่วงเวลาที่กำหนด การกัดกร่อนส่งผลกระทบต่อตัวป้องกัน ไม่ใช่วัตถุที่ได้รับการคุ้มครอง หลังจากที่ผู้พิทักษ์ถูกทำลายถึงระดับหนึ่งแล้ว "ผู้พิทักษ์" ใหม่ก็เข้ามาแทนที่

แนะนำให้ใช้การป้องกันไฟฟ้าเคมีสำหรับการประมวลผลวัตถุที่อยู่ในดิน อากาศ น้ำ (นั่นคือในสภาพแวดล้อมที่เป็นกลางทางเคมี) ในเวลาเดียวกัน จะมีผลก็ต่อเมื่อมีความต้านทานช่วงเปลี่ยนผ่านระหว่างตัวกลางและวัสดุป้องกัน (ค่าจะแตกต่างกันไป แต่มีขนาดเล็ก)

ในทางปฏิบัติ อุปกรณ์ป้องกันจะใช้เมื่อไม่สามารถทำได้ในเชิงเศรษฐกิจหรือไม่สามารถจ่ายประจุตามที่ต้องการได้ทางกายภาพ กระแสไฟฟ้ากับวัตถุที่เป็นเหล็กหรือโลหะ เป็นที่น่าสังเกตว่าวัสดุป้องกันมีลักษณะรัศมีหนึ่งซึ่งมีผลดีต่อกัน ด้วยเหตุนี้ จึงจำเป็นต้องคำนวณระยะทางให้ถูกต้องเพื่อนำออกจากโครงสร้างโลหะ

ตัวป้องกันยอดนิยม:

• แมกนีเซียม. ใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีค่า pH 9.5–10.5 หน่วย (ดิน น้ำสะอาด และน้ำเกลือต่ำ) ผลิตจากโลหะผสมแมกนีเซียมที่มีการเจือเพิ่มเติมด้วยอะลูมิเนียม (ไม่เกิน 6–7%) และสังกะสี (สูงสุด 5%) สำหรับสิ่งแวดล้อม อุปกรณ์ป้องกันดังกล่าวที่ป้องกันวัตถุจากการกัดกร่อนอาจไม่ปลอดภัยเนื่องจากอาจทำให้เกิดการแตกร้าวและการแตกตัวของไฮโดรเจนในผลิตภัณฑ์โลหะ
• สังกะสี. "ตัวป้องกัน" เหล่านี้จำเป็นสำหรับโครงสร้างที่ทำงานในน้ำที่มีปริมาณเกลือสูง มันไม่สมเหตุสมผลเลยที่จะใช้พวกมันในสื่ออื่น ๆ เนื่องจากไฮดรอกไซด์และออกไซด์ปรากฏบนพื้นผิวในรูปของฟิล์มหนา สารป้องกันที่มีสังกะสีเป็นส่วนประกอบหลักประกอบด้วยเหล็ก ตะกั่ว แคดเมียม อลูมิเนียม และองค์ประกอบทางเคมีอื่นๆ เล็กน้อย (มากถึง 0.5%)
• อลูมิเนียม ใช้ในน้ำไหลในทะเลและในสถานที่ต่างๆ ที่ตั้งอยู่บนไหล่ชายฝั่ง ตัวป้องกันอะลูมิเนียมประกอบด้วยแมกนีเซียม (ประมาณ 5%) และสังกะสี (ประมาณ 8%) รวมถึงแทลเลียม แคดเมียม ซิลิกอน และอินเดียมในปริมาณที่น้อยมาก

นอกจากนี้ บางครั้งก็ใช้ตัวป้องกันเหล็ก ซึ่งทำจากเหล็กที่ไม่มีสารเติมแต่งหรือจากเหล็กกล้าคาร์บอนธรรมดา

5 รูปแบบแคโทดดำเนินการอย่างไร?

ความผันผวนของอุณหภูมิและรังสีอัลตราไวโอเลตทำให้เกิดความเสียหายร้ายแรงต่อส่วนประกอบภายนอกและส่วนประกอบทั้งหมดของยานพาหนะ การปกป้องตัวรถและองค์ประกอบอื่นๆ บางส่วนจากการกัดกร่อนโดยวิธีทางเคมีไฟฟ้าได้รับการยอมรับว่าดีมาก วิธีที่มีประสิทธิภาพขยายรูปลักษณ์ในอุดมคติของเครื่อง

หลักการทำงานของการป้องกันดังกล่าวไม่แตกต่างจากโครงการที่อธิบายไว้ข้างต้น เมื่อปกป้องตัวรถจากการเกิดสนิม ฟังก์ชันแอโนดสามารถทำได้เกือบทุกพื้นผิวที่มีการนำกระแสไฟฟ้าคุณภาพสูง (พื้นผิวถนนเปียก แผ่นโลหะ โครงสร้างเหล็ก) ในกรณีนี้ ตัวเคสเองคือแคโทด ยานพาหนะ.

วิธีการเบื้องต้นในการป้องกันไฟฟ้าเคมีของตัวรถ:

1. เราเชื่อมต่อผ่านสายยึดและตัวต้านทานเพิ่มเติมกับแบตเตอรี่บวกของตัวเรือนโรงรถที่รถจอดอยู่ ความคุ้มครองนี้จากการกัดกร่อนของตัวรถโดยเฉพาะอย่างยิ่งผลผลิตใน ช่วงฤดูร้อนเมื่อเกิดภาวะเรือนกระจกในโรงรถ เอฟเฟกต์นี้ปกป้องส่วนนอกของรถจากการเกิดออกซิเดชันเท่านั้น
2. เราติดตั้ง "หาง" เคลือบโลหะพิเศษที่ทำจากยางไว้ที่ด้านหลังของรถเพื่อให้ความชื้นตกลงมาบนตัวรถขณะขับรถในสภาพอากาศที่ฝนตก ที่ความชื้นสูง จะเกิดความแตกต่างที่อาจเกิดขึ้นระหว่างทางหลวงกับตัวรถ ซึ่งช่วยปกป้องส่วนนอกของรถจากการเกิดออกซิเดชัน

นอกจากนี้การป้องกันตัวรถยังดำเนินการโดยใช้อุปกรณ์ป้องกัน พวกเขาจะติดตั้งอยู่ที่ธรณีประตูของรถที่ด้านล่างใต้ปีก ตัวป้องกันในกรณีนี้คือแผ่นขนาดเล็กที่ทำจากแพลตตินั่ม แมกนีไทต์ คาร์บอกซิล กราไฟต์ (แอโนดที่ไม่แตกหักเมื่อเวลาผ่านไป) รวมถึงอะลูมิเนียมและสแตนเลส (ควรเปลี่ยนทุกสองสามปี)

6 ความแตกต่างของการป้องกันการกัดกร่อนของท่อ

ระบบท่อในปัจจุบันได้รับการปกป้องโดยเทคนิคการระบายน้ำและไฟฟ้าเคมีแบบแคโทดิก เมื่อป้องกันท่อจากการกัดกร่อนตามแบบ cathodic จะใช้สิ่งต่อไปนี้:

• แหล่งกระแสภายนอก บวกของพวกเขาจะเชื่อมต่อกับกราวด์ขั้วบวกและลบกับท่อเอง
• แอโนดป้องกันที่ใช้กระแสจากคู่กัลวานิก

เทคนิค cathodic ถือว่าโพลาไรซ์ของพื้นผิวเหล็กที่ได้รับการป้องกัน ในเวลาเดียวกันท่อใต้ดินเชื่อมต่อกับ "ลบ" ของศูนย์ป้องกัน cathodic (อันที่จริงแล้วเป็นแหล่งปัจจุบัน) "พลัส" เชื่อมต่อกับอิเล็กโทรดภายนอกเพิ่มเติมโดยใช้สายเคเบิลพิเศษซึ่งทำจากยางนำไฟฟ้าหรือกราไฟท์ โครงการนี้ช่วยให้คุณได้รับวงจรปิดซึ่งรวมถึงส่วนประกอบต่อไปนี้:

• อิเล็กโทรด (นอก);
• อิเล็กโทรไลต์ในดินที่วางท่อ
• ท่อโดยตรง;
• สายเคเบิล (แคโทด);
• แหล่งที่มาปัจจุบัน
• สายเคเบิล (ขั้วบวก)

สำหรับการป้องกันดอกยางของท่อ มีการใช้วัสดุที่มีพื้นฐานจากอลูมิเนียม แมกนีเซียม และสังกะสี ซึ่งมีประสิทธิภาพ 90% เมื่อใช้ตัวป้องกันที่มีอะลูมิเนียมและสังกะสี และ 50% สำหรับอุปกรณ์ป้องกันที่ทำจากโลหะผสมแมกนีเซียมและแมกนีเซียมบริสุทธิ์

สำหรับการป้องกันการระบายน้ำของระบบท่อนั้นใช้เทคโนโลยีการเบี่ยงเบนกระแสเร่ร่อนลงสู่พื้นดิน มีสี่ตัวเลือกสำหรับท่อระบายน้ำ - โพลาไรซ์ ดิน เสริมแรง และตรง ด้วยการระบายน้ำโดยตรงและโพลาไรซ์ จัมเปอร์จะถูกวางไว้ระหว่าง "ลบ" ของกระแสน้ำจรจัดและท่อ สำหรับวงจรป้องกันดิน จำเป็นต้องต่อสายดินโดยใช้อิเล็กโทรดเพิ่มเติม และด้วยการระบายน้ำที่เพิ่มขึ้นของระบบท่อ คอนเวอร์เตอร์จะถูกเพิ่มเข้าไปในวงจร ซึ่งจำเป็นต้องเพิ่มขนาดของกระแสการระบายน้ำ