5.1. Opći koncept ocjenjivanja tehničkog stanja opreme
Tehničko stanje- stanje opreme, koje je karakterizirano u određenom trenutku pod određenim uvjetima vanjsko okruženje vrijednosti parametara utvrđenih regulatornom dokumentacijom.
Praćenje tehničkog stanja- provjera usklađenosti vrijednosti parametara opreme sa zahtjevima utvrđenim dokumentacijom, te na temelju toga određivanje jednog od navedenih tipova vozila u određenom trenutku.
Ovisno o potrebi održavanja i popravka, razlikuju se sljedeći vrste vozila :
- dobro– MRO nije potreban;
- zadovoljavajući– održavanje i popravak se provode u skladu s planom;
- loše– Obavljaju se izvanredni radovi na održavanju i popravcima;
- hitan slučaj– Potrebno hitno gašenje i popravak.
Kako bi se utvrdio stvarni TS opreme, identificirali nedostaci, neispravnosti, druga odstupanja koja mogu dovesti do kvarova, kao i planirati i razjasniti vrijeme i opseg radova održavanja i popravaka, tehnički pregledi (pregledi, pregledi, dijagnostika ) provode se. Tehnički pregledi opreme čiji je rad reguliran propisi provodi se u skladu s postupkom utvrđenim odgovarajućim regulatornim aktima.
Tehnički pregled- događaj koji se izvodi za nadzor opreme TS.
Tehnički atest- vanjski i unutarnji pregled opreme, ispitivanja koja se provode na vrijeme i u volumenu, u skladu sa zahtjevima dokumentacije, uključujući propise, kako bi se utvrdila njezina TS i mogućnost daljnjeg rada.
Tehnička dijagnostika- skup operacija ili operacija za utvrđivanje prisutnosti nedostataka i kvarova opreme, kao i za određivanje uzroka njihove pojave.
5.2. Metode ocjenjivanja tehničkog stanja opreme
Razlikovati subjektivne i objektivne metode ocjene tehničke opremljenosti opreme.
Pod, ispod subjektivni (organoleptički) Pod metodama se podrazumijevaju takve metode za procjenu TS opreme, u kojima se za prikupljanje informacija koriste ljudska osjetila, kao i najjednostavniji uređaji i uređaji namijenjeni povećanju osjetljivosti u rasponima svojstvenim ljudskim osjetilima. Istodobno se analitički i mentalni aparat osobe koristi za analizu prikupljenih informacija, na temelju stečenog znanja i iskustva. Subjektivne metode za procjenu TS uključuju vizualni pregled, kontrolu temperature, analizu buke i druge metode.
Pod, ispod objektivni (instrumentalni) Metode označavaju takve metode za ocjenu TS-a, u kojima se za prikupljanje i analizu informacija koriste specijalizirani uređaji i instrumenti, elektronička računala, kao i odgovarajuća programska i regulatorna podrška. Objektivne metode za procjenu TS uključuju vibracijsku dijagnostiku, nerazorne metode ispitivanja (magnetske, električne, vrtložne struje, radiovalne, toplinske, optičke, radijacijske, ultrazvučne, prodorne tvari) i druge.
5.3. Postupak i značajke vizualnog pregleda opreme
Postupak provođenja pregleda opreme temelji se na sekvencijalnom pregledu njegovih elemenata duž kinematičkog lanca njihovog opterećenja, počevši od pogona do izvršni element. Da biste to učinili, potrebno je poznavati dizajn opreme, sastav i interakciju njegovih elemenata.
U početku održan Općenito pregled opreme i okolnih objekata. Tijekom općeg pregleda proučava se slika stanja opreme. Opći pregled može biti samostalan i koristi se kada periodični pregledi opreme od strane tehnološkog osoblja.
Pod, ispod detaljan odnosi se na temeljit pregled određenih dijelova opreme. Detaljan pregled, ovisno o zahtjevima relevantnih regulatornih i metodoloških dokumenata, provodi se u određenom opsegu i na određeni način. U svim slučajevima detaljnom pregledu mora prethoditi opći pregled.
Opći i detaljni pregled može se provesti u statičkom i dinamičkom načinu rada opreme. Na statički način rada, elementi opreme se pregledavaju u stacionarnom stanju. Pregled opreme dinamičan režim se provodi pri radnom opterećenju, praznom hodu i pod probnim opterećenjem (ispitivanje).
Pregled opreme prilikom uključivanja ili zaustavljanja mehanizma uglavnom je usmjeren na kontrolu kvalitete zatezanja navojnih spojeva, odsutnosti pukotina u dijelovima tijela i integriteta spojnih elemenata. U radnom načinu dodatno se provjeravaju odstupanja vratila, spojnice, curenje lubrikant, nedostatak kontakta između pokretnih i fiksnih dijelova.
Gledano, mogu se primijeniti tri glavne metode: koncentrična, ekscentrična, frontalna. Na koncentrični metoda (), pregled se provodi u spirali od periferije elementa do njegovog središta, što se obično shvaća kao prosječna uvjetno odabrana točka. Na ekscentričan metoda () pregled se provodi od središta elementa prema njegovoj periferiji (duž spirale koja se odvija). Na frontalni metoda (), pregled se provodi u obliku linearnog kretanja pogleda preko područja elementa od jedne njegove granice do druge.
Slika 5.1 - Koncentrični način pregledavanja dijela
Slika 5.2 - Ekscentrični način pregleda dijela
Slika 5.3 - Frontalni način pregleda dijela
Pri odabiru metode pregleda uzimaju se u obzir specifične okolnosti. Stoga se pregled prostorije u kojoj je oprema instalirana preporučuje izvoditi s ulaza na koncentričan način. Pregled okruglih elemenata treba provoditi od središta prema periferiji (ekscentrično). Frontalni pregled je najbolje koristiti kada je područje koje se pregledava veliko i može se podijeliti na trake.
Identifikacija nedostataka i oštećenja znači svrstavanje grešaka u određenu klasu ili vrstu (zamor, istrošenost, deformacija, korozija na strujanje itd.). Identificirajući kvar ili oštećenje, znajući njegovu prirodu, stručnjak može kasnije utvrditi uzroke kvara i stupanj njegovog utjecaja na TS opreme. Identifikacija utvrđenih nedostataka i oštećenja provodi se usporedbom njihovih karakterističnih značajki s poznatim uzorcima ili opisima, koji se radi lakšeg korištenja mogu prikupiti i sistematizirati u ilustriranim katalozima ().
Tablica 5.1 - Primjer kataloga (baze podataka) opisa grešaka, nedostataka i oštećenja
| Izgled oštećenja | Opis oštećenja | Uzroci |
|---|---|---|
 |
|
|
 |
|
|
 |
|
Završna faza sastoji se u dodatnom pregledu elemenata opreme radi razjašnjavanja prethodno dobivenih rezultata i njihovog evidentiranja u obrascima izvješća.
Obrasci za registraciju- ovo je određeni redoslijed bilježenja rezultata izmjere, samog pregleda i grafičkih slika detalja i predmeta u cjelini koji ih nadopunjuju: crteži, skice, crteži, fotografije itd. Grafičke slike trebaju naznačiti početnu točku pregleda i njegov smjer, mjesto otkrivenih nedostataka i oštećenja.
Formalizacija rezultati inspekcijskog nadzora unose se u zapisnik o inspekcijskom pregledu. Protokol pregleda odražava ono što je specijalist mogao otkriti tijekom pregleda, u obliku u kojem je otkriveno promatrano. Zaključci, zaključci, pretpostavke stručnjaka o uzrocima nedostataka i oštećenja ostaju izvan djelokruga protokola i obično se sastavljaju u posebnom aktu ili izvješću. Prijave osoba o ranije otkrivenim odstupanjima, kao i promjenama stanja koje su nastale prije dolaska specijalista, ne upisuju se u protokol. Takve poruke izdaju neovisni protokoli.
Izradi zapisnika o inspekcijskom pregledu treba pristupiti uzimajući u obzir činjenicu da on može djelovati kao samostalan dokument. U tu svrhu protokol se sastavlja u kratkim frazama koje daju točan i jasan opis pregledavanih predmeta. Protokol koristi općeprihvaćene izraze i termine, isti objekti se označavaju istim pojmom u cijelom protokolu. Opis svakog predmeta inspekcije ide od općeg prema posebnom (prvo danom opće karakteristike opreme koja se pregledava, njezino mjesto na mjestu pregleda, a zatim se opisuje stanje i pojedinosti). Cjelovitost opisa predmeta određena je očekivanim značajem i mogućnošću spremanja podataka. Bilježe se svi postojeći znakovi nedostataka, a posebno oni koji se s vremenom mogu izgubiti. Svaki sljedeći objekt opisuje se nakon što je završen opis prethodnog. Objekti povezani jedni s drugima opisuju se redom kako bi se dobila točnija ideja o njihovom odnosu. Kvantitativne veličine iskazuju se u općeprihvaćenim mjeriteljskim veličinama. Upotreba nedefiniranih vrijednosti nije dopuštena ("blizu", "po strani", "blizu", "blizu", "skoro", "nedaleko" itd.). U zapisniku se bilježi činjenica pronalaska svakog od tragova i predmeta, u odnosu na svaki predmet naznačeno je što je s njim učinjeno, koja su sredstva, tehnike, metode korištena. U opisu opreme i njezinih pojedinih elemenata protokol daje poveznice na planove, dijagrame, crteže, skice i fotografije. Svaki pregledani dio opreme mora imati poseban zapis o rezultatima pregleda. Zaključci protokola trebaju sadržavati podatke o prisutnosti i prirodi nedostataka, a ako ih je nemoguće utvrditi, o potrebi naknadne identifikacije.
- važan proces koji bi se trebao redovito provoditi u industrijskim poduzećima.
Kvalitetna i pravovremena provedba operacija, izvedena u skladu s regulatorni dokumenti, može spriječiti moguće kvarove i kvarove specijalizirane opreme.
Dijagnostika tehnološka oprema obavlja brojne funkcije i zadatke.
Jedan od prioriteta za ovaj proces je osigurati sigurno i kvalitetan rad alatni strojevi, uređaji i strojevi u domaćim poduzećima. Dijagnostika također osigurava pouzdanost objekta.
Dobro proveden pregled jamči smanjenje troškova materijalna sredstva poduzeća za održavanje, kao i tijekom planiranih preventivnih popravaka (PPR).
Provođenje dijagnostike strojeva, alata, strojeva omogućuje procjenu stvarnog stanja opreme u ovom trenutku.
Dijagnostika također utvrđuje točnu lokaciju potencijalnog ili postojećeg problema. Ocjenjujući pokazatelje performansi opreme, možete postaviti snagu i učinkovitost njenog rada.
Uz pomoć opće procjene tehničkog stanja opreme, izrađuje se prognoza za njezinu daljnju uporabu i utvrđuje se točno vrijeme njenog maksimalnog rada u proizvodnji.
Postoje dvije vrste dijagnostičkih parametara: izravni i neizravni. Istodobno, prvi karakteriziraju izravno Trenutna država objekta, a potonji govore o funkcionalnoj ovisnosti izravnih parametara.
Metode dijagnosticiranja tehnološke opreme
Dijagnostika tehnološke opreme odvija se različitim metodama, a posebno:
- organoleptički;
- vibracija;
- akustični;
- toplinski;
- magnetski prah;
- vrtlog;
- ultrazvučni;
Sve ove metode naširoko se koriste u procjeni stanja objekata u industrijskim poduzećima.
Važno je zapamtiti da dijagnostika tehnološke opreme ima svoje nedostatke. Jedan od njih je preskočiti problem u studiji. To kasnije može uzrokovati oštećenje opreme ili dovesti do industrijske ozljede radnika.
Drugi veliki nedostatak procesne dijagnostike je velika vjerojatnost da je alarm bio lažan i nema potencijalnih prijetnji za rad opreme.
Pregled jedinica zahtijeva, prije svega, vrijeme. U tom slučaju sva oprema ostaje neispravna, što dovodi do zastoja.
Opremljenost materijalno-tehničke baze važna je za svako poduzeće. Posebno je potrebno pažljivo pratiti ispravnost opreme, pravovremenu zamjenu potrošnog materijala. To doprinosi učinkovitom funkcioniranju poduzeća.
Planirani preventivni rad u svim organizacijama provodi se kroz redovite inspekcije u skladu sa svim zahtjevima regulatornih dokumenata.
Suvremene metode dijagnosticiranja tehnološke opreme na izložbi
predstavit će najbolji primjeri tehnologija obrade metala i inovativne tehnologije u oblasti obrade metala. To će uključivati raspravu modernim metodama dijagnostika tehnološke opreme.
Tradicionalno, izložba će se održati u međunarodnom kompleksu "Expocentre".
Vodeći domaći i strani stručnjaci predstavit će najnovija dostignuća, govoriti o problemima i perspektivama razvoja industrije.
Prilog 8
Tehnička dijagnostika opreme
Opće odredbe
Ciljevi, zadaci i osnovni principi tehničke dijagnostike (TD) opreme obrađeni su u odjeljku 3.3. Ovaj Dodatak ukratko govori o metodologiji i daje jedan od općih načina organiziranja TD u poduzeću.
Zahtjevi za opremu koja se prenosi za tehničku dijagnostiku
U skladu s GOST 26656-85 i GOST 2.103-68, prilikom prijenosa opreme na strategiju popravka na temelju tehničkog stanja, prvo se rješava pitanje njegove prikladnosti za ugradnju TD sredstava.
Prilagodljivost opreme koja radi na TD procjenjuje se usklađenošću s pokazateljima pouzdanosti i dostupnošću mjesta za ugradnju dijagnostičke opreme (senzori, instrumenti, dijagrami ožičenja).
Zatim se utvrđuje popis opreme koja podliježe TD-u, prema stupnju njezina utjecaja na pokazatelje kapaciteta (proizvodnje) proizvodnje za proizvodnju proizvoda, kao i na temelju rezultata identificiranja "uskih grla" u smislu pouzdanosti u tehnološkim procesima. U pravilu se ovoj opremi nameću povećani zahtjevi za pouzdanost.
U skladu s GOST 27518-87, dizajn opreme mora biti prilagođen za TD. Prema GOST 26656-85, prilagodljivost TD-u shvaća se kao svojstvo opreme koje karakterizira njegovu spremnost za ispitivanje određenim metodama i sredstvima TD-a.
Kako bi se osigurala prikladnost opreme za TD, njezin dizajn treba osigurati:
mogućnost pristupa kontrolnim točkama otvaranjem tehnoloških poklopaca i otvora;
dostupnost instalacijskih baza (platformi) za ugradnju vibrometara;
sposobnost povezivanja i postavljanja TD sredstava u zatvorene tekućinske sustave (tlakomjeri, protokomjeri, hidroispitivači u tekućinskim sustavima) i njihovo spajanje na kontrolne točke;
mogućnost višestrukog spajanja i odspajanja TD znači bez oštećenja uređaja sučelja i same opreme kao rezultat curenja, kontaminacije, ulaska stranih tijela u unutarnje šupljine itd.
Popis radova koji osiguravaju prilagodljivost opreme TD-u dat je u projektnom zadatku za modernizaciju opreme prenesene na TD.
Nakon utvrđivanja popisa opreme koja se predaje na popravak prema tehničkom stanju, priprema se izvedbeno tehnička dokumentacija za razvoj i implementaciju TD alata i potrebne nadogradnje opreme. Popis i redoslijed razvoja izvršna dokumentacija dati su u tablici. jedan.
stol 1
Popis izvedbene dokumentacije za dijagnostiku
Izbor dijagnostičkih parametara i metoda tehničke dijagnostike
Parametri koji podliježu stalnom ili periodičnom nadzoru određuju se kako bi se provjerio algoritam rada i osigurali optimalni načini rada (tehničko stanje) opreme.
Za sve jedinice i jedinice opreme sastavlja se popis mogućih kvarova. Preliminarno se prikupljaju podaci o kvarovima opreme opremljene TD uređajima ili njegovim analogima. Analiziran je mehanizam nastanka i razvoja svakog kvara te su navedeni dijagnostički parametri čijom se kontrolom, planskim održavanjem i tekućim popravcima kvar može spriječiti. Preporuča se provesti analizu kvarova u obliku prikazanom u tablici. 2.
tablica 2
Obrazac za analizu kvarova i izbor dijagnostičkih parametara, metoda i sredstava tehničke dijagnostike
Za sve kvarove navedeni su dijagnostički parametri čijom će se kontrolom brzo pronaći uzrok kvara i metoda TD (tablica 3).
Tablica 3
Metode tehničke dijagnostike
Određuje se raspon dijelova čije trošenje dovodi do kvara.
Određuju se parametri čijom je kontrolom potrebno predvidjeti resurs ili životni vijek dijelova i spojeva.
U praksi su rašireni dijagnostički znakovi (parametri) koji se mogu podijeliti u tri skupine:
parametri radnih procesa (dinamika promjena tlaka, napora, energije) koji izravno karakteriziraju tehničko stanje opreme;
parametri popratnih procesa ili pojava (toplinsko polje, buka, vibracije i sl.) koji posredno karakteriziraju tehničko stanje;
strukturni parametri (zazori u sučeljima, istrošenost dijelova itd.), koji izravno karakteriziraju stanje strukturnih elemenata opreme.
Sastavlja se sažeti popis dijagnosticiranih kvarova, mogući razlozi kvarovi, kvarovi prije kvara, itd.
Istražuje se mogućnost smanjenja broja kontroliranih parametara korištenjem generaliziranih (složenih) parametara:
uspostaviti dijagnostičke parametre koji karakteriziraju opće tehničko stanje dijelova opreme, tehnološkog kompleksa, linije, objekta u cjelini, njihovih pojedinačnih dijelova (sklopova, sklopova i dijelova);
postavljaju se privatni dijagnostički parametri koji karakteriziraju tehničko stanje zasebnog sučelja u čvorovima i sklopovima.
Za praktičnost i jasnoću metoda i sredstava TD-a razvijene su funkcionalne sheme za praćenje parametara. tehnološki procesi i tehničko stanje opreme.
ekonomska učinkovitost procesa TD;
pouzdanost TD;
dostupnost proizvedenih senzora i uređaja; univerzalnost metoda i sredstava TD.
Provode se istraživanja odabranih dijagnostičkih značajki kako bi se odredili rasponi njihove promjene, najveće dopuštene vrijednosti, modeliranje kvarova i kvarova.
Odabrana su TD sredstva. Po potrebi se prijavljuje za izradu (nabavku) TD alata, senzora, uređaja, shema ožičenja i sl.
TD tehnologija se razvija, tehnički zahtjevi na dijagnostičku opremu.
Na temelju rezultata analize kvarova opreme razvijaju se mjere za poboljšanje pouzdanosti opreme, uključujući razvoj TD alata.
Sredstva za tehničku dijagnostiku
Po izvedbi, TD alati se dijele na: vanjske - koji nisu sastavni dio objekta dijagnostike;
ugrađeni - sa sustavom mjernih pretvarača (senzora) ulaznih signala, izrađenih u zajedničkoj izvedbi s dijagnostičkom opremom kao sastavnim dijelom.
Vanjska sredstva TD dijele se na stacionarna, pokretna i prijenosna.
Ako se donese odluka o dijagnostici opreme vanjskim sredstvima, tada treba predvidjeti kontrolne točke, au uputama za uporabu TD alata potrebno je navesti njihov položaj i opisati tehnologiju upravljanja.
TD sredstva su ugrađena u opremu, informacije iz kojih se moraju primati kontinuirano ili periodično. Ovi alati kontroliraju parametre čiji izlaz vrijednosti premašuje standardne (granične) vrijednosti. hitan slučaj i često se ne mogu unaprijed predvidjeti tijekom razdoblja održavanja.
Prema stupnju automatizacije procesa upravljanja TD alati se dijele na automatsko, ručno (neautomatsko) i automatizirano-ručno upravljanje.
U pravilu, automatska TD sredstva sadrže izvore utjecaja (u sustavima ispitne dijagnoze), mjerne pretvarače, opremu za dekodiranje i pohranu informacija, blok za dekodiranje rezultata i izdavanje kontrolnih radnji.
TD alate s automatizirano-ručnim upravljanjem karakterizira činjenica da se dio TD operacija izvodi automatski, provodi se svjetlosni ili zvučni alarm ili se pogon prisilno gasi kada se dostignu granične vrijednosti parametara. , a neki od parametara se kontroliraju vizualno prema očitanjima instrumenata.
Mogućnosti automatizacije dijagnostike znatno su proširene primjenom suvremene računalne tehnologije.
U smislu reference za razvoj TD alata ugrađenih u flexible proizvodni sustavi, preporuča se uključiti zahtjeve za osiguranje automatske dijagnostike opreme s dubinom traženja kvarova (kvarova) do glavnog čvora.
Prilikom izrade TD alata za tehnološku opremu mogu se koristiti različiti pretvarači (senzori) neelektričnih veličina u električne signale, analogno-digitalni pretvarači analognih signala u ekvivalentne vrijednosti digitalni kod, senzorni podsustavi tehničkog vida.
Preporuča se nametanje sljedećih zahtjeva za dizajn i tipove pretvarača (senzora) koji se koriste za TD objekte:
mala veličina i jednostavnost dizajna, pogodnost za postavljanje na mjestima s ograničenom količinom postavljanja opreme;
mogućnost višestruke ugradnje i uklanjanja senzora s minimalnim intenzitetom rada i bez ugradnje opreme;
usklađenost mjeriteljskih značajki senzora s informacijskim značajkama dijagnostičkih parametara;
visoka pouzdanost i otpornost na buku, uključujući sposobnost rada u uvjetima elektromagnetskih smetnji, fluktuacija napona i frekvencije napajanja;
otpornost na mehaničke utjecaje (udarce, vibracije) i na promjene parametara okoliš(temperatura, vlaga);
jednostavnost regulacije i održavanja.
Završna faza u izradi i implementaciji TD alata je izrada dokumentacije.
operativni projektna dokumentacija;
tehnološka dokumentacija;
dokumentacija za organizaciju dijagnostike.
Radna projektna dokumentacija je priručnik za rad za dijagnostički objekt u skladu s GOST 26583-85, koji bi trebao uključivati priručnik za rad za TD alat, uključujući dizajn i opis sučelja uređaja s objektom.
U priručniku za uporabu navedeni su načini rada opreme pod kojom se provodi dijagnostika.
Tehnološka dokumentacija za TD uključuje:
tehnologija izvođenja radova;
redoslijed rada;
tehnički uvjeti za izvođenje TD operacija. Glavni radni dokument je TD tehnologija zadanog modela (tipa) opreme koji treba sadržavati: popis TD alata;
popis i opis kontrolnih i dijagnostičkih operacija;
nominalne dopuštene i granične vrijednosti dijagnostičke značajke;
karakteristike režima rada tijekom TD.
Uz operativnu, tehnološku i organizacijsku dokumentaciju, za svaki preneseni objekt izrađuju se programi za prognozu zaostalog i predviđenog resursa.
Predviđanje zaostalog resursa korištenjem matematičkih modela
Rješavanje problema s hardverom, o kojem se gore raspravljalo, potrebno je ne samo za uklanjanje kvarova, već i za predviđanje preostalih i predvidljivih resursa. Predviđanje je predviđanje tehničkog stanja u kojem će se objekt nalaziti u nekom budućem vremenskom razdoblju. Ovo je jedan od najvažnijih zadataka koji se moraju riješiti tijekom prijelaza na popravak prema tehničkom stanju.
Složenost predviđanja leži u činjenici da je potrebno uključiti matematički aparat koji ne daje uvijek dovoljno točan (jednoznačan) odgovor. Međutim, u ovom slučaju nemoguće je bez njega.
Rješenje problema predviđanja je vrlo važno, posebno, za organizaciju preventivnog održavanja objekata prema njihovom tehničkom stanju (umjesto održavanja po rokovima ili po resursima). Izravan prijenos metoda rješavanja dijagnostičkih problema na probleme predviđanja nemoguć je zbog razlike u modelima s kojima treba raditi: kod dijagnosticiranja model je obično opis objekta, dok je kod predviđanja model evolucijskog procesa. je potrebno tehnički podaci objekt u vremenu. Kao rezultat dijagnosticiranja, svaki put se ne određuje više od jedne "točke" navedenog evolutivnog procesa za trenutni trenutak (interval) vremena. Ipak, dobro organizirana dijagnostička podrška objekta uz pohranu svih dosadašnjih dijagnostičkih rezultata može dati korisne i objektivne informacije, što je pretpovijest (dinamika) razvoja procesa promjene tehničkih karakteristika objekta u prošlosti. , koji se može koristiti za sustavnu korekciju prognoze i povećanje njezine pouzdanosti.
Matematičke metode i modeli za predviđanje preostalog vijeka trajanja opreme opisani su u posebnoj literaturi.
Predviđanje preostalog životnog vijeka metodom stručnih procjena
Pri izračunu zaostalog resursa poteškoće najčešće nastaju zbog nedostatka objektivnih informacija potrebnih za donošenje odluka metodom o kojoj smo govorili u prethodnom odjeljku. U većini slučajeva takve se odluke donose na temelju uzimanja u obzir mišljenja kvalificiranih stručnjaka (stručnjaka) provođenjem stručnog istraživanja. Istodobno, stručna mišljenja daje radna skupina čije se opće mišljenje formira kao rezultat rasprave.
Postoji nekoliko metoda stručnog ocjenjivanja, a to su: neposredno ocjenjivanje, rangiranje (rang korelacija), usporedba po parovima, bodovanje (bodovanje) i sekvencijalne usporedbe. Sve ove metode razlikuju se jedna od druge kako u pristupu postavljanja pitanja na koja odgovaraju stručnjaci, tako iu provođenju eksperimenata i obradi rezultata ankete. Istovremeno, ujedinjuje ih jedno - znanje i iskustvo stručnjaka u ovoj oblasti.
Najjednostavnija i najobjektivnija metoda stručnog ocjenjivanja je metoda izravne procjene, koja se široko koristi za određivanje preostalog resursa na temelju dijagnostike tehničkog stanja opreme. Prednost ove metode je visoka točnost rezultata proračuna, kao i mogućnost istovremenog predviđanja resursa za nekoliko vrsta (uzoraka) opreme odjednom.
Za stručnu procjenu resursa opreme u poduzeću se stvara stalna radna skupina koja se razvija potrebna dokumentacija organizira postupak ispitivanja stručnjaka, obrađuje i analizira dobivene informacije.
Voditelj radne skupine trebao bi biti odgovorna osoba, koji po potrebi utvrđuje preostali vijek trajanja opreme i daje mišljenje o trajanju rada bez zaustavljanja remont na Određeno vrijeme(do sljedećeg tekući popravak). S glavnim mehaničarom (energetikom) poduzeća dogovara sastav radne skupine, izrađuje program, sudjeluje u anketi stručnjaka i analizira preliminarne rezultate. Ako poduzeće ima TD laboratorij (kao glavnu kariku u prijelazu na strategiju popravka na temelju tehničkog stanja), voditelj ovog laboratorija imenuje se voditeljem radne skupine.
Osim izravnih izvršitelja, preporučljivo je uključiti u radnu skupinu tehničke radnike OGM i OGE, više mehaničare, mehaničare (predradnike) radionica, čije je iskustvo u radu i popravku ove opreme najmanje pet godina. . Radna skupina ne smije uključivati voditelje radionica, odjela, službi i sl., čije mjerodavne prosudbe mogu utjecati na objektivnost stručnih ocjena, kao i konačnu odluku radne skupine.
Odgovornosti radne grupe uključuju:
izbor stručnjaka-stručnjaka;
izbor najprikladnije metode stručnih procjena iu skladu s tim izrada postupka anketiranja i sastavljanja upitnika;
provođenje ankete;
obrada anketnog materijala;
analiza primljenih informacija;
sinteza objektivnih i subjektivnih informacija kako bi se dobile procjene potrebne za donošenje odluka.
Voditelj radne skupine, prije organiziranja vještačenja, mora vještacima dati maksimalnu moguću količinu objektivnih podataka o dijagnozi svih jedinica, sklopova, priključaka i dijelova za svaki dio opreme kojom raspolaže radna skupina, putovnice, popravak trupaca i drugo tehnička dokumentacija tijekom životnog vijeka opreme. Putem brifinga potrebno je upoznati stručnjake s izvorima ovo pitanje, načine rješavanja sličnih problema u prošlosti u drugim poduzećima i opremi, tj. poboljšati vještine (informativnost) stručnjaka u ovom pitanju.
Pri izradi stručnih upitnika posebnu pozornost treba obratiti na ispravnost postavljenih pitanja. Pitanja trebaju biti kratka (da, ne), ne smiju biti dvosmislena.
Pri formiranju ekspertne skupine treba uzeti u obzir da glavni parametar ekspertne skupine - konzistentnost mišljenja stručnjaka - ovisi o nizu čimbenika: informiranosti stručnjaka, međusobnom odnosu, organizacijski aspekti postupci anketiranja, njihova složenost itd. Broj stručnjaka uključenih u grupu ovisi o njihovoj informativnosti i trebao bi biti od 7 do 12 stručnjaka, u nekim slučajevima 15-20 ljudi.
Za organizacijsko uređenje radne stručne skupine izdaje se nalog za poduzeće u kojem se navode zadaće skupine, voditelj i članovi skupine, rokovi za popunjavanje stručnih listova i rok završetka rada.
Za provođenje stručnog istraživanja izrađuju se posebni upitnici.
Prilikom organiziranja ekspertnog istraživanja radna skupina treba uzeti u obzir da je stručnjaku, kao i svakoj osobi, teško donijeti odluku bez značajne pogreške u slučajevima kada postoji više od sedam alternativa, na primjer, dodijeliti težinu (značajnost ) na više od sedam svojstava (indikatora). Stoga je nemoguće stručnjacima prezentirati popis od nekoliko desetaka svojstava (indikatora) i zahtijevati od njih da tim svojstvima (indikatorima) dodijele težine.
U slučajevima kada je potrebno vrednovati veliki broj svojstava (čimbenika, pokazatelja, parametara), potrebno ih je najprije podijeliti u homogene skupine (po funkcionalnoj namjeni, pripadnosti i sl.) tako da broj pokazatelja uključenih u homogenu skupinu bude veći. ne prelazi 5-7.
Nakon upoznavanja stručnjaka sa stanjem problematike koja se proučava, voditelj radne skupine im dijeli upitnike i bilješke s objašnjenjima. Istodobno, najmjerodavniji djelatnik radne skupine objašnjava stručnjacima one odredbe upitnika koje oni nisu dobro razumjeli.
Po primitku ispunjenog upitnika, voditelj radne skupine, po potrebi, postavlja pitanja stručnjacima radi pojašnjenja dobivenih rezultata. To vam omogućuje da saznate je li stručnjak ispravno razumio pitanja upitnika i odgovaraju li odgovori doista njegovom stvarnom mišljenju.
Tijekom anketiranja djelatnici radne skupine ne bi trebali iznositi svoje mišljenje stručnjaku o njegovim odgovorima, kako mu ne bi nametnuli svoje mišljenje.
Nakon obrade rezultata ankete, svaki stručnjak se upoznaje s vrijednostima ocjena koje su dodijelili svi ostali stručnjaci uključeni u ekspertnu skupinu.
Svaki stručnjak, nakon što je pročitao anonimna mišljenja drugih stručnjaka, ponovno ispunjava upitnik.
Dopuštena je i otvorena rasprava o rezultatima ankete. Istovremeno, svaki stručnjak ima priliku ukratko argumentirati svoje sudove i kritizirati druga mišljenja. Kako bi se isključio mogući utjecaj službenog stajališta na mišljenje vještaka, poželjno je da vještaci govore redom od mlađeg do višeg (prema službenom stajalištu).
U velikoj većini slučajeva dva kruga ankete dovoljna su za donošenje informirane odluke. U slučajevima kada je potrebno povećati točnost procjena povećanjem veličine statističkog uzorka (broja odgovora), kao iu slučaju slabog slaganja stručnjaka, ekspertno istraživanje može se provesti u tri kruga.
Rezultat ankete je određivanje željenog prognostičkog parametra na temelju analize odgovora eksperata.
Primljeno od mišljenje stručnjaka indikator treba smatrati slučajnom varijablom, što se odražava u pojedinačnom mišljenju stručnjaka.
Kada je vrijednost bilo kojeg pokazatelja nepoznata, stručnjak-stručnjak uvijek ima intuitivnu informaciju o tome. Naravno, te su informacije u određenoj mjeri nesigurne, a stupanj nesigurnosti ovisi o stupnju znanja i tehničkoj erudiciji stručnjaka. Zadatak radne skupine je izvući te opskurne informacije i staviti ih u matematički oblik.
Tehnička dijagnostika je sredstvo održavanja zadane razine pouzdanosti, osiguravanja sigurnosnih zahtjeva i učinkovitog korištenja objekata. Tehničko stanje objekta može se okarakterizirati naznakom nedostataka koji narušavaju uporabno i operativno stanje, kao i ispravno funkcioniranje i odnose se na dijelove, sklopove ili objekt u cjelini.Postupak utvrđivanja tehničkog stanja objekta kao rezultat traženja i otkrivanja nedostataka, uz navođenje, ako je potrebno, mjesta, vrste i uzroka nedostataka naziva se tehnička dijagnostika. Tradicionalna definicija tehničkog stanja objekta uključuje gašenje i demontažu opreme. To je povezano sa značajnim utroškom vremena i novca, kao i s kršenjem parenja dijelova, što dramatično povećava trošenje parenja i smanjuje trajnost.
Otkrivanje kvara obično se provodi uz pomoć standardne instrumentacije i posebnih (dijagnostičkih) tehničkih sredstava i temelji se na kontrolnim i (ili) posebnim ispitivanjima (testovima). Korištenje tehničkih dijagnostičkih alata koji vam omogućuju određivanje tehničkog stanja objekta i njegovog preostalog vijeka trajanja bez rastavljanja na dijelove, a po mogućnosti i bez isključivanja iz rada, prema parametrima radnih procesa i povezanog rada, može povećati učinkovitost rada objekta kao rezultat smanjenja troškova resursa za održavanje i popravak zbog smanjenja opsega rada, broja potrošnih rezervnih dijelova i materijala, povećanja razine pouzdanosti, budući da nema periodične montaže i demontaže radnje koje smanjuju trajnost predmeta i sigurnost.
Tipična struktura sustava tehničke dijagnostike (tj. Skup tehničkih sredstava i objekta dijagnostike, a ponekad i izvođača) u najjednostavnijoj verziji uključuje: dijagnostičke senzore koji primaju dijagnostičke informacije od objekta; pretvarači koji pretvaraju signale iz senzora u jedinstveni oblik pogodan za obradu; uređaji za obradu informacija i uređaji za izlaz informacija.
Dijagnostički sustavi se dalje dijele: prema stupnju općenitosti danih informacija - na lokalne i opće; po prirodi interakcije s objektom - na testne i funkcionalne. Lokalna dijagnostika služi za ocjenu tehničkog stanja pojedinih komponenti i dijelova, a opća dijagnostika - uglavnom objekta u cjelini. Testni sustav generira udar koji se primjenjuje na objekt koji se provjerava kako bi od njega primio informaciju o odgovoru. Funkcionalni sustav registrira informacije o stanju objekta u procesu njegovog rada. Dijagnostički sustavi dizajnirani su za rješavanje sljedećih zadataka: provjera ispravnosti, operativnosti i funkcioniranja; traženje nedostataka.
Tehnički dijagnostički sustavi služe za održavanje, tj. kada se koristi prema namjeni, prije i poslije upotrebe; kao i tijekom popravaka, prije popravaka za razjašnjavanje opsega rada i nakon popravaka za ocjenu kvalitete.
Rad rashladnih uređaja obično je popraćen pratećim procesima (prijenos topline, prijenos mase, vibracije i dr.), čiji parametri odražavaju tehničko stanje postrojenja i sadrže podatke potrebne za dijagnosticiranje. Takvi parametri nazivaju se dijagnostički parametri; one su fizikalne veličine i mogu se izravno mjeriti na radnom ili neradnom objektu. Na primjer, kompresor kao dijagnostički objekt može se prikazati kao kompleks komponenti i dijelova, čije se stanje odražava dijagnostičkim parametrima: način rada (temperatura, tlak); funkcioniranje (kapacitet hlađenja, potrošnja ulja i električne energije); popratni procesi (karakteristike vibroakustičkih signala, maseni udio nečistoća u ulju); geometrijski (veličina, razmak, odstupanje).
Karakteristike vibroakustičkih signala (spektar, energija, vremenska razvojna funkcija), koji odražavaju utjecajne interakcije u kinematičkim slojevima klipnih kompresora malog kapaciteta hlađenja, temelj su dijagnostičkog sustava, pomoću kojeg se utvrđuju početni nedostaci, trenutni razmaci i maksimalno dopušteno trošenje. su određeni. Stanje medija u kontaktu s objektom također daje određene informacije. Na primjer, ulje za podmazivanje uvijek sadrži čestice materijala tarne površine. Njihov maseni udio karakterizira intenzitet trošenja površine. Dakle, primjenom metode spektralne analize uzoraka ulja za podmazivanje moguće je identificirati koncentraciju svih metala prisutnih u ulju, te odrediti stupanj trošenja čak i pojedinačnih spojnica, ako su izrađene od različitih materijala. Prisutnost rashladnog sredstva u zraku prostorije, rashladnom sredstvu, rashladnoj vodi ukazuje na prisutnost curenja. Metodama visokofrekventne akustike utvrđuju se pukotine u stjenkama aparata, cjevovoda, kavitacija u crpkama i nepropusnost spojeva.
Obrasci promjena dijagnostičkih parametara tijekom vremena u pravilu su slični obrascima promjena parametara tehničkog stanja objekata. Tijekom rada dijagnostički parametri se mijenjaju od početne vrijednosti do maksimalno dopuštene vrijednosti za određeno vrijeme. Mjerenjem trenutne vrijednosti dijagnostičkog parametra i usporedbom sa značajkama referentnog stanja objekta moguće je utvrditi trenutno tehničko stanje objekta i predvidjeti njegovo kasnije stanje. Nomenklaturu dijagnostičkih parametara, dopuštenih i graničnih vrijednosti, kojima se utvrđuje i predviđa tehničko stanje objekata, utvrđuju proizvođači i navode u NTD. Tipično, dijagnostički zaključak zahtijeva analizu velikog broja dijagnostičkih parametara. Stoga se za složene objekte stvaraju računalni automatizirani dijagnostički sustavi.
Općenito, stvoriti automatizirani sustav tehničke dijagnostike, potrebno je riješiti sljedeće međusobno povezane zadatke. Razviti matematički model funkcioniranja objekta dijagnostike koji vam omogućuje provjeru učinkovitosti i ispravnog funkcioniranja ukupnosti dijagnostičkih parametara. Izraditi matematički model oštećenja i kvarova koji omogućuje otkrivanje kvarova i kvarova, utvrđivanje uzroka njihovog nastanka. Izgraditi dijagnostičke algoritme, što se postiže odabirom takvog skupa elementarnih provjera, prema čijim rezultatima je moguće: u problemima otkrivanja oštećenja i kvarova razlikovati dobro ili operativno stanje ili stanje ispravnog funkcioniranja od njegovog neispravnog. stanja, au problemima traženja oštećenja i kvarova, razlikovati između neispravnih i neispravnih stanja među sobom.
Za rješavanje ovih problema, razne matematički modeli. Dakle, pri izradi modela koji vam omogućuju provjeru performansi i ispravnog funkcioniranja koriste se sustavi linearnih i nelinearnih jednadžbi. Za izradu modela oštećenja i kvarova koriste se topološki modeli u obliku stabala kvarova i grafova uzročno-posljedičnih veza između tehničkih stanja i dijagnostičkih parametara. Modeli dijagnostičkih objekata osnova su za izgradnju dijagnostičkih algoritama. Konstrukcija dijagnostičkih algoritama sastoji se u odabiru takvog skupa provjera, prema rezultatima kojih je moguće razlikovati ispravno, operativno stanje ili stanje rada od njihovih suprotnih stanja, kao i razlikovati vrste nedostataka. Problem predviđanja povezan je s tehničkom dijagnostikom. tehnički resurs objekt. Algoritam tehničke dijagnostike služi kao osnova za izradu sustava automatizirane tehničke dijagnostike.
Suvremena tehnička dijagnostika koristi uređaje za određivanje tehničkog stanja strojeva, koji omogućuju objektivnije određivanje stanja strojeva, kao i percipiranje dijagnostičkih signala koje emitira mehanizam, a koji su nedostupni percepciji izravno ljudskim osjetilima.
Za razvoj metoda i alata za tehničku dijagnostiku bilo kojeg stroja, prije svega, potrebno je identificirati koji parametri karakteriziraju rad stroja koji se testira i utvrditi njegovu pouzdanost. Zatim je potrebno uspostaviti dijagnostičke kriterije za kvantitativnu vrijednost parametara i razviti odgovarajuće metode i alate za njihovo određivanje.
Trenutno su glavni parametri koji karakteriziraju kvalitetu rada tehnološke opreme: produktivnost, točnost, krutost, otpornost na vibracije i stvaranje buke; Pouzdanost tehnološke opreme karakterizira vjerojatnost rada bez kvarova, trajnost, mogućnost održavanja njegovih dijelova i mehanizama.
U većini slučajeva stanje navedenih parametara je međusobno povezano, što omogućuje određivanje vrijednosti jednog parametra kroz vrijednost drugog. Na primjer, točnost nekih mehanizama stroj za rezanje metala može se odrediti ispitivanjem njihove krutosti. Dijagnosticiranje tehnološke opreme s obzirom na točnost, krutost, otpornost na vibracije i stvaranje buke treba provoditi metodama i sredstvima navedenim u odgovarajućim normama.
Ovisno o uvjetima dijagnosticiranja, koriste se sljedeće vrste tehničke dijagnostike.
Tehnička dijagnostika koja se provodi u dinamici objekta: prema parametrima radnih procesa (snaga, potrošnja goriva, produktivnost, tlak i dr.); dijagnostičkim parametrima koji neizravno karakteriziraju tehničko stanje (temperatura, buka, vibracije i dr.).
Tehnička dijagnostika koja se izvodi u statici objekta: prema strukturnim parametrima (istrošenost dijelova, razmak u spojnicama, itd.).
Po obujmu, metodama i dubini operacija može biti složen (naziva se i opći) i element po element.
Sveobuhvatna dijagnostika otkriva normalno funkcioniranje, učinkovitost, performanse stroja (jedinice) u cjelini. Njegova je svrha utvrditi usklađenost sa standardima izlaznih pokazatelja učinka testiranih jedinica u smislu njihovih glavnih funkcija. Primjer takve dijagnostike bila bi snaga motora i učinkovitost goriva, rad pumpe i trajnost, gubici u prijenosu, postotak proklizavanja spojke itd.
Dijagnostika element po element utvrđuje uzrok neispravnosti jedinica (mehanizama), obično popratnim neizravnim znakovima; na primjer, uzrok gubitka snage motora je zbog kompresije ili prodora plina u kućište radilice, uzrok povećane potrošnje goriva je zbog razine u komori plovka rasplinjača ili performansi mlaza, uzrok gubitaka u prijenosu je zbog vibracija i grijanje itd. Međutim, u ovom slučaju specifikacija uzroka kvarova je dovedena samo do razine na kojoj se otkriva potreba za uklanjanjem ili rastavljanjem ispitivanog mehanizma.
Općenito, dijagnostika se u pravilu provodi na nekoliko razina:
1) na razini stroja kao cjeline;
2) na razini svojih agregata;
3) na razini sustava, mehanizama i dijelova itd.
Pritom se na svakoj od navedenih razina tehničko stanje utvrđuje, uglavnom, dvodimenzionalno. To znači da bi dijagnostika trebala dati nedvosmislen odgovor: je li testiranoj jedinici trenutno potreban popravak ili održavanje, uzimajući u obzir osiguranje nesmetanog rada do sljedećeg planiranog tehničkog udara. Ako tehničko stanje ispitivane jedinice ne zadovoljava standarde, a sastoji se od više neovisnih mehanizama, tada je potrebna dijagnostika svakog od tih mehanizama po elementima, itd.
U elementnoj dijagnostici ovog mehanizma, prije svega, provjerava se mehaničko stanje tzv. "kritičnih" dijelova, tj. takvi dijelovi koji prvenstveno određuju rad mehanizma (ventili pumpe za isplaku, oslonac rotora itd.).
Dubina dijagnostike mehanizama ograničena je na dobivanje odgovora na pitanje: je li potrebno rastaviti mehanizme. Ako je potrebno, daljnja detaljnija dijagnoza nema praktičnog smisla, jer se nedostaci mogu jednostavnije i točnije otkriti nakon rastavljanja mehanizma.
Metode i alati za dijagnosticiranje pojedinih jedinica, sustava i mehanizama određeni su njihovim dizajnom i funkcijama.
Ovisno o vrsti dijagnostičkih parametara koriste se sljedeće metode tehničke dijagnostike: mjerenje gubitaka trenja u mehanizmima; određivanje toplinskog stanja mehanizama; provjera stanja uparivanja, ugradbenih dimenzija, nepropusnosti i nepropusnosti, kontrola buke i vibracija u radu mehanizma; analiza ulja kartera (motora, rotora, okretnog itd.).
Dijagnostika opreme mora započeti dobivanjem podataka o vremenu rada opreme i popravcima kojima je bila podvrgnuta, o potrošnji goriva i ulja, dinamici, sklonosti pregrijavanju motora i drugih jedinica, o dimu, škripi, buci itd.
Ove informacije omogućuju namjenskiju provedbu daljnje dijagnostike, već koristeći tehnička sredstva, uz pomoć kojih se provjeravaju pokazatelji učinkovitosti i performansi opreme u cjelini, njezinih jedinica i mehanizama.
Za popravak se koriste dijagnostički alati za tehničku opremu
te mjerenje veličine dijagnostičkih značajki (parametara). Za to se koriste instrumenti, pribor i postolja u skladu s prirodom dijagnostičkih znakova i dijagnostičkih metoda.
Među njima značajno mjesto zauzimaju električni mjerni instrumenti.
svrdla (voltmetri, ampermetri, osciloskopi itd.). Imaju široku primjenu
Koriste se kako za izravno mjerenje električnih veličina (na primjer, kod dijagnosticiranja sustava paljenja i električne opreme automobila), tako i za mjerenje neelektričnih procesa (oscilacije, zagrijavanje, tlak), pretvorenih u električne veličine pomoću odgovarajućih senzora.
U tu svrhu električni mjerni instrumenti opremljeni su senzorima.
Kod dijagnosticiranja mehanizama najčešće se koriste: senzori otpora, krajnji, indukcijski, optički i fotoelektrični senzori, pomoću kojih se mogu mjeriti praznine, zazori, relativni pomaci, brzina i frekvencija rotacije dijelova koji se provjeravaju; toplinski otpor, termoelementi i bimetalne ploče za mjerenje toplinskog stanja dijelova; piezoelektrični i tenzometarski senzori za mjerenje oscilatornih procesa tlaka, otkucaja, deformacija itd.
Jedna od pozitivnih osobina električnih mjernih instrumenata je pogodnost dobivanja informacija, kao i, u budućnosti, mogućnost njihove analize pomoću računalnih uređaja.
Ovisno o cjelovitosti i stupnju mehanizacije tehnoloških procesa, dijagnostika se može provoditi selektivno, samo za praćenje tehničkog stanja pojedinih sklopnih jedinica, ili cjelovito za provjeru složenih cjelina, kao što je motor, i, konačno, cjelovito za dijagnostiku stroj u cjelini.
U prvom slučaju, za pojedinačna mjerenja koriste se dijagnostički uređaji kao što su stetoskopi, mjerači tlaka, tahometri, voltmetri, ampermetri, štoperice, termometri i drugi prijenosni uređaji.
U drugom slučaju, uređaji su kombinirani u obliku mobilnih postolja, u trećem slučaju, koriste se za kompletiranje senzora i upravljačkih ploča stacionarnih postolja.
Mobilni dijagnostički alat je pokrenuta dijagnostička stanica. Može pružiti dijagnostiku tehničkog stanja vozila u njihovom privremenom smještaju. Izgled radne dijagnostičke stanice moguć je na temelju prikolice s dovoljno velikom nosivošću.
Glavni zahtjevi za dijagnostičke alate su: osiguranje dovoljne točnosti mjerenja, praktičnost i jednostavnost korištenja kada minimalni trošak vrijeme.
Osim raznih uređaja, indikatori uske namjene, kompleksi elektroničke opreme uključeni su u sustav dijagnostičkih alata.
Ovi kompleksi mogu se sastojati od senzora - organa za percepciju dijagnostičkih značajki, blokova mjernih instrumenata, blokova za obradu informacija u skladu s određenim algoritmima i, konačno, blokova za pohranjivanje i izdavanje informacija u obliku memorijskih uređaja za pretvaranje informacija u obrazac pogodan za upotrebu.
