5.1. Seadmete tehnilise seisukorra hindamise üldkontseptsioon
Tehniline seisukord- seadmete olek, mida iseloomustatakse teatud ajahetkel teatud tingimustel väliskeskkond regulatiivses dokumentatsioonis kehtestatud parameetrite väärtused.
Tehnilise seisukorra jälgimine- seadmete parameetrite väärtuste vastavuse kontrollimine dokumentatsiooniga kehtestatud nõuetele ja selle põhjal ühe kindlaksmääratud sõidukitüübi kindlaksmääramine antud ajahetkel.
Sõltuvalt hooldus- ja remondivajadusest eristatakse järgmist sõidukite tüübid :
- hea– MRO pole nõutav;
- rahuldav– hooldus ja remont toimub vastavalt plaanile;
- halb– Teostatakse erakorralisi hooldus- ja remonditöid;
- hädaolukord– Vajalik viivitamatu seiskamine ja remont.
Seadme tegeliku TS väljaselgitamiseks, defektide, rikete, muude rikkeid põhjustada võivate kõrvalekallete väljaselgitamiseks, samuti hooldus- ja remonditööde, tehniliste ülevaatuste (ülevaatused, uuringud, diagnostika) aja ja ulatuse planeerimine ja selgitamine. ) viiakse läbi. Tehniline ülevaatus seadmetele, mille töö on reguleeritud määrused toimub asjakohaste normatiivaktidega kehtestatud korras.
Tehniline ülevaatus- seadmete TS jälgimiseks läbiviidud sündmus.
Tehniline sertifikaat- seadmete välis- ja sisekontroll, õigeaegselt ja mahtudes läbiviidud testid, vastavalt dokumentatsiooni, sh määruste nõuetele, et teha kindlaks selle TS ja edasise töötamise võimalus.
Tehniline diagnostika- toimingute kogum või toiming seadmete defektide ja tõrgete olemasolu kindlakstegemiseks, samuti nende esinemise põhjuste väljaselgitamiseks.
5.2. Seadmete tehnilise seisukorra hindamise meetodid
Eristada seadmete tehnilise varustuse hindamise subjektiivseid ja objektiivseid meetodeid.
Under subjektiivne (organoleptiline) Meetodid tähendavad selliseid seadmete TS-i hindamise meetodeid, milles teabe kogumiseks kasutatakse inimese meeli, aga ka lihtsaimaid seadmeid ja seadmeid, mis on loodud tundlikkuse suurendamiseks inimese meeltele omaste vahemike piires. Samal ajal kasutatakse kogutud teabe analüüsimiseks inimese analüütilist ja vaimset aparaati, tuginedes saadud teadmistele ja kogemustele. TS-i hindamise subjektiivsed meetodid hõlmavad visuaalset kontrolli, temperatuuri kontrolli, müra analüüsi ja muid meetodeid.
Under objektiivne (instrumentaalne) Meetodid on sellised TS-i hindamise meetodid, mille puhul teabe kogumiseks ja analüüsimiseks kasutatakse spetsiaalseid seadmeid ja instrumente, elektroonilisi arvuteid, samuti sobivat tarkvara ja regulatiivset tuge. TS-i hindamise objektiivsete meetodite hulka kuuluvad vibratsioonidiagnostika, mittepurustavad testimismeetodid (magnet-, elektri-, pöörisvoolu-, raadiolaine-, termilised, optilised, kiirgus-, ultraheli-, läbistavad ained) jt.
5.3. Seadmete visuaalse kontrolli protseduur ja omadused
Seadmete kontrollimise protseduur põhineb selle elementide järjestikusel kontrollimisel piki nende laadimise kinemaatilist ahelat, alustades sõidust kuni täidesaatev element. Selleks on vaja teada seadmete disaini, selle elementide koostist ja koostoimet.
Esialgu peeti üldine seadmete ja seda ümbritsevate objektide ülevaatus. Üldkontrolli käigus uuritakse pilti seadmete seisukorrast. Üldkontroll võib olla sõltumatu ja seda kasutatakse siis, kui perioodilised kontrollid seadmed tehnoloogilise personali poolt.
Under üksikasjalik viitab konkreetsete seadmete põhjalikule kontrollile. Üksikasjalik kontroll, sõltuvalt asjakohaste regulatiivsete ja metoodiliste dokumentide nõuetest, viiakse läbi teatud mahus ja viisil. Kõikidel juhtudel peab üksikasjalikule ülevaatusele eelnema üldine ülevaatus.
Üldist ja üksikasjalikku kontrolli saab läbi viia seadme staatilises ja dünaamilises režiimis. Kell staatiline režiimis, seadmete elemente kontrollitakse statsionaarses olekus. Seadmete ülevaatus dünaamiline režiim viiakse läbi töökoormusel, tühikäigul ja katsekoormusel (testimine).
Seadmete kontrollimine mehhanismi sisselülitamisel või seiskamisel keskendub peamiselt keermestatud ühenduste pingutamise kvaliteedikontrollile, pragude puudumisele kereosades ja ühenduselementide terviklikkusele. Töörežiimis kontrollitakse täiendavalt võlli väljajooksu, haakeseadise, lekkeid määrdeaine, kontakti puudumine liikuvate ja fikseeritud osade vahel.
Vaadates saab rakendada kolme peamist meetodit: kontsentriline, ekstsentriline, frontaalne. Kell kontsentriline meetodil () viiakse kontroll läbi spiraalina elemendi perifeeriast selle keskmesse, mida tavaliselt mõistetakse kui tinglikult valitud keskmist punkti. Kell ekstsentriline meetod () kontrollimine viiakse läbi elemendi keskelt selle perifeeriasse (mööda lahtikäivat spiraali). Kell eesmine meetodil () viiakse kontroll läbi pilgu lineaarse liikumisena üle elemendi ala ühest selle piirist teise.
Joonis 5.1 – Kontsentriline viis detaili kontrollimiseks
Joonis 5.2 – ekstsentriline viis detaili kontrollimiseks
Joonis 5.3 – osa kontrollimise meetod frontaalsuunas
Kontrollimeetodi valimisel võetakse arvesse konkreetseid asjaolusid. Seega on ruumi, kus seadmed on paigaldatud, kontrollimine läbi viia kontsentriliselt sissepääsust. Ümmarguse kujuga elemente tuleks kontrollida keskelt perifeeriasse (ekstsentriliselt). Esiülevaatust on kõige parem kasutada siis, kui kontrollitav ala on suur ja seda saab jaotada radadeks.
Defektide ja kahjustuste tuvastamine tähendab rikete määramist teatud klassi või tüübi alla (väsimus, kulumine, deformatsioon, korrosioon jne). Defekti või kahjustuse tuvastamisel, teades selle olemust, saab spetsialist hiljem kindlaks teha rikke põhjused ja selle mõju ulatuse seadme TS-le. Tuvastatud defektide ja kahjustuste tuvastamine toimub nende iseloomulike tunnuste võrdlemisel teadaolevate näidiste või kirjeldustega, mida saab kasutusmugavuse huvides koguda ja süstematiseerida illustreeritud kataloogidesse ().
Tabel 5.1 – vigade, defektide ja kahjustuste kirjelduste kataloogi (andmebaasi) näide
| Kahjustuse välimus | Kahjustuse kirjeldus | Põhjused |
|---|---|---|
 |
|
|
 |
|
|
 |
|
Viimane etapp seisneb seadmete elementide täiendavas ülevaatuses eelnevalt saadud tulemuste selgitamiseks ja nende registreerimisest aruandlusvormidel.
Registreerimisvormid- see on uuringu tulemuste, ülevaatuse enda ning neid täiendavate osade ja objekti kui terviku graafiliste kujutiste fikseerimise kindel järjekord: joonised, visandid, joonised, fotod jne. Graafilised kujutised peaksid näitama ülevaatuse alguspunkti ja selle suunda, avastatud defektide ja kahjustuste asukohta.
Formaliseerimine kontrolli tulemused kantakse ülevaatuse protokolli. Uuringuprotokollis kajastub see, mida eriarst suutis uuringu käigus tuvastada, sellisel kujul, nagu avastatut vaadeldi. Spetsialisti järeldused, järeldused, oletused puuduste ja kahjustuste põhjuste kohta jäävad protokolli reguleerimisalast välja ja vormistatakse tavaliselt eraldi aktina või aktina. Protokolli ei fikseerita isikute teateid varem avastatud kõrvalekalletest, samuti olukorra muutustest, mis on toimunud enne eriarsti saabumist. Selliseid teateid väljastavad sõltumatud protokollid.
Ülevaatusprotokolli koostamisele tuleks läheneda, võttes arvesse asjaolu, et see võib toimida iseseisva dokumendina. Sel eesmärgil koostatakse protokoll lühikeste fraasidena, mis kirjeldavad täpselt ja selgelt kontrollitavaid objekte. Protokollis kasutatakse üldtunnustatud väljendeid ja termineid, samu objekte tähistatakse läbivalt sama terminiga. Iga kontrollitava objekti kirjeldus läheb üldisest konkreetseni (esmakordselt antud üldised omadused kontrollitava seadme kohta, selle asukohta ülevaatuskohas ning seejärel kirjeldatakse olekut ja eriomadusi). Objekti kirjelduse täielikkuse määrab eeldatav olulisus ja andmete salvestamise võimalus. Kõik olemasolevad defektid registreeritakse ja eriti need, mis võivad aja jooksul kaduda. Iga järgnevat objekti kirjeldatakse pärast eelmise kirjelduse valmimist. Üksteisega seotud objekte kirjeldatakse järjestikku, et anda nende suhtest täpsem ettekujutus. Kvantitatiivsed kogused on näidatud üldtunnustatud metroloogilistes suurustes. Määratlemata väärtuste kasutamine ei ole lubatud ("lähedal", "kõrval", "umbes", "kõrval", "peaaegu", "mitte kaugel" jne). Protokolli märgitakse iga jälje ja objekti avastamise fakt, iga objekti puhul on märgitud, mida sellega tehti, milliseid vahendeid, tehnikaid, meetodeid kasutati. Seadmete ja selle üksikute elementide kirjeldamisel on protokollis lingid plaanidele, diagrammidele, joonistele, eskiisidele ja fotodele. Igal kontrollitud seadmel peab olema eraldi arvestus selle kontrolli tulemuste kohta. Protokolli järeldused peaksid sisaldama teavet defektide olemasolu ja olemuse kohta ning kui seda pole võimalik tuvastada, siis hilisema tuvastamise vajaduse kohta.
- oluline protsess, mida tuleks tööstusettevõtetes regulaarselt läbi viia.
Toimingute kvaliteetne ja õigeaegne teostamine, teostatud vastavalt reguleerivad dokumendid, võib ära hoida eriseadmete võimalikke rikkeid ja rikkeid.
Diagnostika tehnoloogilised seadmed täidab paljusid funktsioone ja ülesandeid.
Üks prioriteete seda protsessi on tagada ohutu ja kvaliteetset tööd tööpingid, seadmed ja masinad kodumaistes ettevõtetes. Diagnostika tagab ka objekti töökindluse.
Hästi läbiviidud ülevaatus tagab kulude vähenemise materiaalsed ressursid ettevõtetele hoolduseks, samuti plaaniliste ennetavate remonditööde (PPR) ajal.
Masinate, tööriistade, masinate diagnostika teostamine võimaldab hinnata seadmete tegelikku seisu hetkel.
Diagnostika määrab ka võimaliku või olemasoleva probleemi täpse asukoha. Seadme jõudlusnäitajaid hinnates on võimalik kindlaks teha selle töö võimsus ja efektiivsus.
Seadme tehnilise seisukorra üldhinnangu abil koostatakse prognoos selle edasiseks kasutamiseks ning määratakse täpne maksimaalse töötamise aeg tootmises.
Diagnostilisi parameetreid on kahte tüüpi: otsene ja kaudne. Samas iseloomustavad esimesed otseselt praegune olek objekt ja viimased räägivad otseste parameetrite funktsionaalsest sõltuvusest.
Tehnoloogiliste seadmete diagnoosimise meetodid
Tehnoloogiliste seadmete diagnostika toimub erinevate meetodite abil, eelkõige:
- organoleptiline;
- vibratsioon;
- akustiline;
- soojus;
- magnetiline pulber;
- keeris;
- ultraheli;
Kõiki neid meetodeid kasutatakse laialdaselt tööstusettevõtete objektide seisukorra hindamisel.
Oluline on meeles pidada, et tehnoloogiliste seadmete diagnostikal on omad puudused. Üks neist on probleemi vahelejätmine uuringus. See võib hiljem seadet kahjustada või põhjustada tööstuslikud vigastused töölised.
Protsessidiagnostika suureks miinuseks on ka suur tõenäosus, et häire oli vale ja seadmete töös ei esine potentsiaalseid ohte.
Seadmete ülevaatus nõuab ennekõike aega. Sel juhul ei tööta kõik seadmed, mis põhjustab seisakuid.
Iga ettevõtte jaoks on oluline materiaal-tehnilise baasi varustatus. Eriti hoolikalt peate jälgima seadmete töökindlust, tarbekaupade õigeaegset asendamist. See aitab kaasa ettevõtte tõhusale toimimisele.
Plaaniline ennetustöö kõigis organisatsioonides viiakse läbi regulaarsete kontrollide kaudu vastavalt kõikidele regulatiivsete dokumentide nõuetele.
Näitusel tehnoloogiliste seadmete diagnoosimise kaasaegsed meetodid
esitab parimad näited metallitöötlemise tehnoloogia ja uuenduslikud tehnoloogiad metallitöötlemise valdkonnas. See hõlmab arutelu kaasaegsed meetodid tehnoloogiliste seadmete diagnostika.
Traditsiooniliselt toimub näitus rahvusvahelises kompleksis "Expocentre".
Juhtivad kodu- ja väliseksperdid tutvustavad uusimaid arenguid, räägivad tööstuse probleemidest ja arenguväljavaadetest.
8. lisa
Seadmete tehniline diagnostika
Üldsätted
Seadmete tehnilise diagnostika (TD) eesmärke, eesmärke ja aluspõhimõtteid käsitletakse punktis 3.3. See lisa käsitleb lühidalt metoodikat ja pakub üht üldistest viisidest TD korraldamiseks ettevõttes.
Nõuded tehniliseks diagnostikaks üleantud seadmetele
Vastavalt standarditele GOST 26656-85 ja GOST 2.103-68 lahendatakse seadmete üleviimisel tehnilisel seisukorral põhinevale remondistrateegiale esmalt küsimus selle sobivuse kohta TD-vahendite paigaldamiseks.
Töötavate seadmete kohandatavust TD-ga hinnatakse töökindlusnäitajate järgimise ja diagnostikaseadmete (andurid, instrumendid, elektriskeemid) paigaldamise kohtade olemasolu järgi.
Järgmisena määratakse TD-ga hõlmatud seadmete loend vastavalt nende mõju astmele toodete tootmise tootmisvõimsuse (toodangu) näitajatele, samuti "pudelikaelade" tuvastamise tulemuste põhjal. tehnoloogiliste protsesside töökindlus. Reeglina on sellele seadmele kehtestatud kõrgendatud töökindlusnõuded.
Vastavalt standardile GOST 27518-87 tuleb seadmete disain kohandada TD jaoks. Vastavalt standardile GOST 26656-85 mõistetakse TD-le sobivust kui seadmete omadust, mis iseloomustab selle valmisolekut testimiseks kindlaksmääratud TD meetodite ja vahenditega.
Seadmete TD jaoks sobivuse tagamiseks peaks selle konstruktsioon ette nägema:
kontrollpunktidele juurdepääsu võimalus tehnoloogiliste kaante ja luukide avamise teel;
paigaldusaluste (platvormide) olemasolu vibromeetrite paigaldamiseks;
võimalus ühendada ja paigutada TD-vahendeid suletud vedelikusüsteemidesse (manomeetrid, vooluhulgamõõturid, vedelikusüsteemide hüdrotestrid) ja ühendada need juhtimispunktidega;
TD-vahendite mitmekordse ühendamise ja lahtiühendamise võimalus ilma liideseseadmete ja seadmete enda kahjustamiseta lekke, saastumise, võõrkehade sisenemise tõttu sisemistesse õõnsustesse jne.
Tööde loetelu seadmete kohandatavuse tagamiseks TD-le on toodud TD-le üleantud seadmete kaasajastamise lähteülesandes.
Pärast remondiks üleantavate seadmete nimekirja kindlaksmääramist vastavalt nende tehnilisele seisukorrale koostatakse TD-tööriistade väljatöötamiseks ja juurutamiseks ning vajalike seadmete täienduste teostamiseks teostatav tehniline dokumentatsioon. Nimekiri ja arendusjärjekord täitevdokumentatsioon on toodud tabelis. üks.
Tabel 1
Diagnostika jaoks koostatud dokumentide loend
Diagnostiliste parameetrite ja tehnilise diagnostika meetodite valik
Pidevalt või perioodiliselt jälgitavad parameetrid määratakse tööalgoritmi kontrollimiseks ja seadmete optimaalsete töörežiimide (tehnilise seisukorra) tagamiseks.
Kõigi seadmete ja seadmete kohta koostatakse võimalike rikete loend. Esialgselt kogutakse andmeid TD-seadmete või selle analoogidega varustatud seadmete rikete kohta. Analüüsitakse iga rikke esinemise ja arengu mehhanismi ning visandatakse diagnostilised parameetrid, mille kontrolli, plaanilise hoolduse ja jooksvate remonditöödega saab rikkeid ära hoida. Rikkeanalüüs on soovitatav läbi viia tabelis esitatud kujul. 2.
tabel 2
Rikete analüüsi ja diagnostiliste parameetrite, tehnilise diagnostika meetodite ja vahendite valiku vorm
Kõikide rikete puhul on välja toodud diagnostilised parameetrid, mille juhtimine aitab kiiresti leida rikke põhjuse ning TD-meetod (tabel 3).
Tabel 3
Tehnilise diagnostika meetodid
Määratakse kindlaks nende osade valik, mille kulumine põhjustab rikke.
Määratakse parameetrid, mille juhtimine on vajalik osade ja ühenduste ressursi või kasutusea prognoosimiseks.
Praktikas on laialt levinud diagnostilised märgid (parameetrid), mida saab jagada kolme rühma:
tööprotsesside parameetrid (rõhu, pingutuse, energia muutuste dünaamika), mis iseloomustavad otseselt seadme tehnilist seisukorda;
tehnilist seisukorda kaudselt iseloomustavad kaasnevate protsesside või nähtuste parameetrid (soojusväli, müra, vibratsioon jne);
konstruktsiooniparameetrid (vahed liidestes, osade kulumine jne), mis iseloomustavad otseselt seadme konstruktsioonielementide seisukorda.
Koostatakse diagnoositud tõrgete kokkuvõtlik loend, võimalikud põhjused rikked, rikkeeelsed vead jne.
Uuritakse võimalust vähendada kontrollitavate parameetrite arvu üldiste (keeruliste) parameetrite kasutamise kaudu:
kehtestama seadmete osade, tehnoloogilise kompleksi, liini, objekti kui terviku, nende üksikute osade (sõlmede, sõlmede ja osade) üldist tehnilist seisukorda iseloomustavad diagnostilised parameetrid;
seatakse privaatsed diagnostikaparameetrid, mis iseloomustavad eraldi liidese tehnilist seisukorda sõlmedes ja sõlmedes.
TD meetodite ja vahendite mugavuse ja selguse huvides töötatakse välja parameetrite seire funktsionaalsed skeemid. tehnoloogilised protsessid ja seadmete tehniline seisukord.
TD protsessi majanduslik efektiivsus;
TD usaldusväärsus;
valmistatud andurite ja seadmete olemasolu; TD meetodite ja vahendite universaalsus.
Valitud diagnostiliste tunnuste uuringud viiakse läbi nende muutuste vahemike, maksimaalsete lubatud väärtuste, rikete ja talitlushäirete modelleerimise kindlaksmääramiseks.
Valitud on TD vahendid. Vajadusel tehakse taotlus TD tööriistade, andurite, seadmete, elektriskeemide jms loomiseks (soetamiseks).
TD-tehnoloogiat arendatakse, tehnilised nõuded diagnostikaseadmetele.
Seadmete rikete analüüsi tulemuste põhjal töötatakse välja meetmed seadmete töökindluse parandamiseks, sealhulgas TD tööriistade väljatöötamiseks.
Tehnilised diagnostikavahendid
Täitmise järgi jagunevad TD tööriistad: väliseks – ei ole diagnoosiobjekti lahutamatu osa;
sisseehitatud - sisendsignaalide mõõtemuundurite (andurite) süsteemiga, mis on valmistatud ühises konstruktsioonis, mille lahutamatu osa on diagnostikaseadmed.
TD välised vahendid jagunevad statsionaarseteks, mobiilseteks ja kaasaskantavateks.
Kui otsustatakse seadmeid väliste vahenditega diagnoosida, peaks see ette nägema juhtimispunktid ning TD-tööriistade kasutusjuhendis on vaja märkida nende asukoht ja kirjeldada juhtimistehnoloogiat.
Seadmesse on sisse ehitatud TD vahendid, millest tuleb pidevalt või perioodiliselt infot vastu võtta. Need tööriistad juhivad parameetreid, mille väärtuste väljund ületab standardseid (piir)väärtusi hädaolukord ja sageli ei saa seda hooldusperioodide ajal ette ennustada.
Juhtimisprotsessi automatiseerituse astme järgi jagunevad TD tööriistad automaatseks, käsitsi (mitteautomaatseks) ja automatiseeritud-manuaaljuhtimiseks.
Reeglina sisaldavad automaatsed TD-vahendid mõjuallikaid (testdiagnostika süsteemides), mõõtemuundureid, teabe dekodeerimise ja salvestamise seadmeid, plokki tulemuste dekodeerimiseks ja juhtimistoimingute väljastamiseks.
Automaat-manuaaljuhtimisega TD-tööriistu iseloomustab asjaolu, et osa TD-toimingutest tehakse automaatselt, antakse valgus- või helialarm või ajam on sunnitud parameetrite piirväärtuste saavutamisel välja lülituma. , ja mõningaid parameetreid juhitakse visuaalselt vastavalt instrumentide näidudele.
Diagnostika automatiseerimise võimalused avarduvad tunduvalt kaasaegse arvutitehnoloogia kasutamisega.
Paindlikesse integreeritud TD-tööriistade arendamiseks tootmissüsteemid, on soovitatav lisada nõuded seadmete automaatdiagnostika tagamiseks koos defektide (tõrkete) sügavusega kuni põhisõlmeni.
Tehnoloogiliste seadmete TD-tööriistade loomisel saab kasutada mitmesuguseid mitteelektriliste suuruste muundureid (andureid) elektrilisteks signaalideks, analoogsignaalide analoog-digitaalmuundureid samaväärseteks väärtusteks. digitaalne kood, tehnilise nägemise sensoorsed alamsüsteemid.
TD-seadmetes kasutatavate andurite (andurite) konstruktsioonidele ja tüüpidele on soovitatav kehtestada järgmised nõuded:
väiksus ja disaini lihtsus, sobivus paigutamiseks kohtadesse, kus seadmete paigutus on piiratud;
andurite mitmekordse paigaldamise ja eemaldamise võimalus minimaalse töömahuga ja ilma seadmeid paigaldamata;
andurite metroloogiliste karakteristikute vastavus diagnostiliste parameetrite infokarakteristikutele;
kõrge töökindlus ja mürakindlus, sealhulgas võime töötada elektromagnetiliste häirete, pinge kõikumiste ja võimsuse sageduse tingimustes;
vastupidavus mehaanilistele mõjudele (löögid, vibratsioon) ja parameetrite muutustele keskkond(temperatuur, niiskus);
reguleerimise ja hooldamise lihtsus.
TD tööriistade loomise ja rakendamise viimane etapp on dokumentatsiooni väljatöötamine.
töökorras projekteerimisdokumentatsioon;
tehnoloogiline dokumentatsioon;
dokumentatsioon diagnostika korraldamiseks.
Kasutusprojekti dokumentatsioon on diagnostikaobjekti kasutusjuhend vastavalt standardile GOST 26583-85, mis peaks sisaldama TD-tööriista kasutusjuhendit, sealhulgas objektiga liideseseadmete disaini ja kirjeldust.
Kasutusjuhend määrab kindlaks seadmete töörežiimid, mille alusel diagnostikat teostatakse.
TD tehnoloogiline dokumentatsioon sisaldab:
töö teostamise tehnoloogia;
töö järjekord;
tehnilised nõuded TD toimingute sooritamiseks. Peamine töödokument on antud seadmete mudeli (tüübi) TD tehnoloogia, mis peaks sisaldama: TD tööriistade loetelu;
kontroll- ja diagnostikatoimingute loetelu ja kirjeldus;
diagnostilise tunnuse nominaalsed lubatud ja piirväärtused;
töörežiimi omadused TD ajal.
Lisaks operatiivsele, tehnoloogilisele ja organisatsioonilisele dokumentatsioonile töötatakse iga üleantava objekti jaoks välja programmid jääk- ja prognoositava ressursi prognoosimiseks.
Jääkressursside prognoosimine matemaatiliste mudelite abil
Eespool käsitletud riistvara tõrkeotsing on vajalik mitte ainult rikete kõrvaldamiseks, vaid ka jääk- ja prognoositavate ressursside prognoosimiseks. Prognoos on ennustus tehnilise seisukorra kohta, milles objekt mõnel tulevasel ajaperioodil on. See on üks olulisemaid ülesandeid, mis tuleb lahendada remondile üleminekul vastavalt tehnilisele seisukorrale.
Prognoosimise keerukus seisneb selles, et on vaja kaasata matemaatiline aparaat, mis ei anna alati piisavalt täpset (üheselt mõistetavat) vastust. Kuid ilma selleta on sel juhul võimatu.
Prognoosiprobleemide lahendamine on väga oluline eelkõige objektide ennetava hoolduse korraldamisel vastavalt nende tehnilisele seisukorrale (tähtaegade või ressursipõhise hoolduse asemel). Diagnostikaprobleemide lahendamise meetodite otsene ülekandmine prognoosiprobleemidele on võimatu, kuna mudelid, millega tuleb töötada, on erinevad: diagnoosimisel on mudel tavaliselt objekti kirjeldus, ennustamisel aga evolutsiooniprotsessi mudel. nõutud spetsifikatsioonid objekt ajas. Diagnoosimise tulemusena määratakse iga kord kindlaksmääratud evolutsiooniprotsessi hetkeks (intervalliks) mitte rohkem kui üks "punkt". Sellegipoolest võib objekti hästi organiseeritud diagnostiline tugi koos kõigi varasemate diagnostikatulemuste salvestamisega anda kasulikku ja objektiivset teavet, mis on objekti tehniliste omaduste muutmise protsessi arengu eellugu (dünaamika) minevikus. , mille abil saab prognoosi süstemaatiliselt korrigeerida ja selle usaldusväärsust tõsta.
Seadmete järelejäänud eluea prognoosimise matemaatilisi meetodeid ja mudeleid kirjeldatakse erikirjanduses.
Jääk eluea prognoosimine eksperthinnangu meetodil
Jääkressursi arvutamisel tekivad raskused kõige sagedamini eelmises punktis käsitletud meetodil otsuste tegemiseks vajaliku objektiivse informatsiooni puudumisest. Enamasti tehakse sellised otsused kvalifitseeritud spetsialistide (ekspertide) arvamustega arvestamise alusel, viies läbi ekspertuuringu. Samal ajal annab ekspertarvamusi töörühm, mille üldine arvamus kujuneb arutelu tulemusena.
Eksperthinnanguks on mitu meetodit, nimelt: otsene hindamine, järjestamine (järgukorrelatsioon), paaripõhine võrdlemine, punktid (skoorimine) ja järjestikused võrdlused. Kõik need meetodid erinevad üksteisest nii ekspertide poolt vastatud küsimuste esitamise kui ka katsete läbiviimise ja küsitluste tulemuste töötlemise poolest. Samas ühendab neid üks – selle valdkonna spetsialistide teadmised ja kogemused.
Lihtsaim ja objektiivseim vastastikuse eksperdihinnangu meetod on otsehindamise meetod, mida kasutatakse laialdaselt jääkressursi määramiseks seadmete tehnilise seisukorra diagnoosimise põhjal. Selle meetodi eeliseks on arvutustulemuste kõrge täpsus, samuti võimalus samaaegselt ressursse ennustada mitut tüüpi seadmete (näidiste) jaoks korraga.
Seadmete ressursi eksperthinnangu tegemiseks luuakse ettevõttes alaline töörühm, mis töötab välja vajalik dokumentatsioon korraldab ekspertide küsitlemise korra, töötleb ja analüüsib saadud teavet.
Töörühma juht peaks olema vastutav isik, mis määrab vastavalt vajadusele seadmete järelejäänud eluea ja annab peatumata arvamuse töö kestuse kohta. kapitaalremont peal kindel aeg(kuni järgmiseni praegune remont). Ta lepib ettevõtte peamehaaniku (energeetnikuga) kokku töörühma koosseisu, koostab programmi, osaleb ekspertide küsitluses ja analüüsib esialgseid tulemusi. Kui ettevõttes on TD-labor (peamise lülina tehnilisest seisukorrast lähtuvale remondistrateegiale üleminekul), määratakse töörühma juhiks selle labori juhataja.
Lisaks otsestele täitjatele on soovitav töörühma kaasata OGM-i ja OGE tehnilised töötajad, vanemmehaanikud, töökodade mehaanikud (meistrid), kelle töökogemus antud seadme töös ja remondis on vähemalt viis aastat. . Töörühma ei tohiks kuuluda töökodade, osakondade, talituste jms juhte, kelle autoriteetsed otsused võivad mõjutada eksperthinnangu objektiivsust, aga ka töörühma lõplikku otsust.
Töörühma ülesannete hulka kuuluvad:
spetsialistide-ekspertide valik;
sobivaima eksperthinnangu meetodi valik ning vastavalt sellele küsitluskorra väljatöötamine ja ankeetide koostamine;
küsitluse läbiviimine;
mõõdistusmaterjalide töötlemine;
saadud teabe analüüs;
objektiivse ja subjektiivse teabe süntees, et saada otsustamiseks vajalikke hinnanguid.
Töörühma juht peab enne ekspertuuringu korraldamist andma ekspertidele võimalikult palju objektiivseid andmeid kõigi töörühma käsutuses oleva seadme kõigi sõlmede, koostude, ühenduste ja osade diagnoosimise kohta, passid, remondipalgid ja muu tehniline dokumentatsioon kogu seadme eluea jooksul. Infotundide kaudu on vaja eksperte teavitada nende allikatest see küsimus, viise sarnaste probleemide lahendamiseks minevikus teistes ettevõtetes ja seadmetes, st parandada ekspertide kvalifikatsiooni (informatiivsust) selles küsimuses.
Ekspertküsimustike väljatöötamisel tuleks erilist tähelepanu pöörata esitatud küsimuste õigsusele. Küsimused peaksid olema lühikesed (jah, ei), ei tohiks olla mitmetähenduslikud.
Ekspertrühma moodustamisel tuleb arvestada, et ekspertgrupi põhiparameeter - ekspertide arvamuste kooskõla - sõltub paljudest teguritest: ekspertide infosisust, nendevahelisest suhtest, korralduslikud aspektid uuringuprotseduurid, nende keerukus jne. Rühma kaasatavate ekspertide arv sõltub nende informatiivsusest ja peaks olema 7–12 eksperti, mõnel juhul 15–20 inimest.
Tööeksperdirühma organisatsiooniliseks vormistamiseks antakse ettevõttele korraldus, milles näidatakse rühma ülesanded, rühma juht ja liikmed, ekspertiisilehtede täitmise tähtajad, tööde tegemise tähtaeg.
Ekspertuuringu läbiviimiseks koostatakse spetsiaalsed küsimustikud.
Ekspertuuringu korraldamisel peaks töörühm arvestama, et eksperdil, nagu igal inimesel, on raske ilma olulise veata otsuseid langetada juhtudel, kui alternatiive on rohkem kui seitse, näiteks kaalu (olulisust) omistada. ) rohkem kui seitsmele omadusele (näitajale). Seetõttu on võimatu esitada ekspertidele mitmekümne omaduse (näitajate) loendit ja nõuda, et nad määraksid nendele omadustele (näitajad) kaalu.
Juhtudel, kui on vaja hinnata suurt hulka omadusi (tegurid, näitajad, parameetrid), tuleb need kõigepealt jagada homogeenseteks rühmadeks (funktsionaalse eesmärgi, kuuluvuse jne järgi), et homogeensesse rühma kuuluvate näitajate arv oleks. ei ületa 5-7.
Pärast ekspertide tutvustamist uuritava teema seisuga jagab töörühma juht neile küsimustikud ja selgitavad märkused. Samal ajal selgitab töörühma autoriteetseim töötaja ekspertidele neid küsimustiku sätteid, millest nad hästi aru ei saa.
Pärast täidetud küsimustiku kättesaamist esitab töörühma juht vajadusel ekspertküsimusi, et selgitada saadud tulemusi. See võimaldab teil teada saada, kas küsimustiku küsimused on eksperdile õigesti aru saanud ja kas vastused vastavad tõesti tema tõesele arvamusele.
Küsitluse käigus ei tohiks töörühma töötajad eksperdile tema vastuste kohta arvamust avaldada, et mitte talle oma arvamust peale suruda.
Pärast küsitluse tulemuste töötlemist tutvustatakse igale eksperdile kõigi teiste ekspertrühma kuuluvate ekspertide antud hinnangute väärtusi.
Iga ekspert, olles tutvunud teiste ekspertide anonüümsete arvamustega, täidab küsimustiku uuesti.
Lubatud on ka küsitluse tulemuste avatud arutelu. Samas on igal eksperdil võimalus oma hinnanguid põgusalt argumenteerida ja teisi arvamusi kritiseerida. Välistamaks ametiseisundi võimalikku mõju ekspertide arvamusele, on soovitav, et eksperdid räägiksid järjestikku juuniorist vanemani (vastavalt ametipositsioonile).
Enamikul juhtudel piisab teadliku otsuse tegemiseks kahest küsitlusvoorust. Juhtudel, kui on vaja parandada hinnangute täpsust statistilise valimi (vastuste arvu) suurendamise teel, samuti ekspertide vähese kokkuleppe korral saab ekspertuuringu läbi viia kolmes voorus.
Küsitluse tulemuseks on ekspertide vastuste analüüsi põhjal soovitud prognoosiparameetri määramine.
Saadud ekspertarvamus näitajat tuleks käsitleda juhusliku suurusena, mis kajastub eksperdi individuaalses arvamuses.
Kui mõne näitaja väärtus on teadmata, on spetsialistil-eksperdil selle kohta alati intuitiivne teave. Loomulikult on see teave teatud määral ebakindel ning määramatuse määr sõltub eksperdi teadmiste tasemest ja tehnilisest eruditsioonist. Töörühma ülesanne on see ebaselge info välja võtta ja matemaatilisele kujule viia.
Tehniline diagnostika on vahend etteantud töökindluse taseme hoidmiseks, ohutusnõuete ja rajatiste efektiivse kasutamise tagamiseks. Objekti tehnilist seisukorda saab iseloomustada defektide ilmnemisega, mis rikuvad töö- ja tööseisundit, samuti nõuetekohast toimimist ning on seotud osade, sõlmede või objektiga tervikuna.Objekti tehnilise seisukorra kindlakstegemise protsessi defektide otsimise ja tuvastamise tulemusena, vajaduse korral puuduste asukoha, liigi ja põhjuse näitamise protsessi nimetatakse tehniliseks diagnostikaks. Traditsiooniline objekti tehnilise seisukorra määratlus hõlmab seadmete seiskamist ja demonteerimist. See on seotud märkimisväärse aja- ja rahakuluga, samuti osade paaritumise rikkumisega, mis suurendab järsult paarituse kulumist ja vähendab vastupidavust.
Defektide tuvastamine toimub tavaliselt standardsete instrumentide ja spetsiaalsete (diagnostika) tehniliste vahenditega ning see põhineb kontroll- ja (või) eritestidel (testidel). Tehniliste diagnostikavahendite kasutamine, mis võimaldab määrata objekti tehnilist seisukorda ja selle jääkiga ilma osadeks lahti võtmata ja võimalusel ka ilma tööst välja lülitamata, vastavalt nii tööprotsesside kui ka sellega seotud töö parameetritele, võib suurendada efektiivsust. objekti toimimisest hoolduse ja remondi ressursikulude vähenemise tõttu töömahu, kuluvate varuosade ja materjalide arvu vähenemise, töökindluse taseme suurenemise tõttu, kuna perioodilist kokkupanekut ja lahtivõtmist ei toimu toimingud, mis vähendavad objekti vastupidavust ja ohutust.
Tehnilise diagnostikasüsteemi tüüpiline struktuur (st tehniliste vahendite komplekt ja diagnostikaobjekt ning mõnikord ka teostajad) kõige lihtsamas versioonis sisaldab: diagnostikaandureid, mis saavad objektilt diagnostilist teavet; muundurid, mis muundavad andurite signaalid töötlemiseks mugavaks ühtseks vormiks; infotöötlusseadmed ja infoväljundseadmed.
Diagnostikasüsteemid jagunevad: vastavalt antud teabe üldsuse astmele - lokaalseks ja üldiseks; objektiga interaktsiooni olemuse järgi - testitavaks ja funktsionaalseks. Kohaliku diagnostika eesmärk on hinnata üksikute komponentide ja osade tehnilist seisukorda ning ülddiagnostika - peamiselt objekti tervikuna. Testsüsteem genereerib kontrollitavale objektile rakendatava mõju, et saada sellelt vastuseteavet. Funktsionaalne süsteem registreerib teabe objekti oleku kohta selle tööprotsessis. Diagnostikasüsteemid on mõeldud järgmiste ülesannete lahendamiseks: töökindluse, töövõime ja toimimise kontrollimine; defekte otsima.
Selleks kasutatakse tehnilisi diagnostikasüsteeme hooldus, st kui seda kasutatakse ettenähtud viisil, enne ja pärast kasutamist; samuti remondi ajal, enne remonti tööde ulatuse selgitamiseks ja pärast remonti kvaliteedi hindamiseks.
Külmutusseadmete tööga kaasnevad tavaliselt kaasnevad protsessid (soojusülekanne, massiülekanne, vibratsioon jne), mille parameetrid peegeldavad rajatise tehnilist seisukorda ja sisaldavad diagnoosimiseks vajalikku informatsiooni. Selliseid parameetreid nimetatakse diagnostikaparameetriteks; need on füüsikalised suurused ja neid saab mõõta otse töötaval või mittetöötaval objektil. Näiteks saab kompressorit kui diagnostilist objekti kujutada komponentide ja osade kompleksina, mille olekut peegeldavad diagnostilised parameetrid: töörežiim (temperatuur, rõhk); toimimine (jahutusvõimsus, õli- ja elektrikulu); kaasnevad protsessid (vibraakustiliste signaalide omadused, lisandite massiosa õlis); geomeetriline (suurus, kliirens, läbilaskvus).
Vibroakustiliste signaalide karakteristikud (spekter, energia, ajaarendusfunktsioon), mis peegeldavad löögi vastasmõju väikese jahutusvõimsusega kolbkompressorite kinemaatilistel kihtidel, on diagnostikasüsteemi aluseks, mille kaudu tuvastatakse tekkivad defektid, vooluvahed ja maksimaalne lubatud kulumine. on kindlaks määratud. Teatud teavet annab ka objektiga kokkupuutuva meedia seis. Näiteks sisaldab määrdeõli alati hõõrdepinna materjali osakesi. Nende massiosa iseloomustab pinna kulumise intensiivsust. Seega võimaldab määrdeõli proovide spektraalanalüüsi meetodi kasutamine tuvastada kõigi õlis leiduvate metallide kontsentratsiooni ja määrata isegi üksikute kaaslaste kulumiskiirust, kui need on valmistatud erinevatest materjalidest. Külmutusagensi olemasolu ruumiõhus, jahutusvedelikus, jahutusvees näitab lekete olemasolu. Kõrgsagedusakustika meetodeid kasutatakse aparaatide, torustike seinte pragude, pumpade kavitatsiooni ja vuukide lekete määramiseks.
Diagnostiliste parameetrite aja jooksul muutumise mustrid on reeglina sarnased objektide tehnilise seisukorra parameetrite muutumise mustritega. Töö ajal muutuvad diagnostilised parameetrid teatud aja jooksul algväärtusest maksimaalse lubatud väärtuseni. Mõõtes diagnostilise parameetri hetkeväärtust ja võrreldes seda objekti võrdlusseisundi tunnustega, on võimalik kindlaks teha objekti tehniline seisund hetkel ja ennustada selle edasist olekut. Diagnostiliste parameetrite, lubatavate ja piirväärtuste nomenklatuuri, mille alusel määratakse ja ennustatakse objektide tehnilist seisukorda, kehtestavad tootjad ja need märgitakse NTD-s. Tavaliselt nõuab diagnostiline järeldus suure hulga diagnostiliste parameetrite analüüsi. Seetõttu luuakse keerukate objektide jaoks arvutipõhised automatiseeritud diagnostikasüsteemid.
Üldiselt luua automatiseeritud süsteem tehniline diagnostika, on vaja lahendada järgmised omavahel seotud ülesanded. Töötage välja diagnoosiobjekti toimimise matemaatiline mudel, mis võimaldab teil kontrollida diagnostiliste parameetrite toimivust ja korrektset toimimist. Koostada kahjustuste ja rikete matemaatiline mudel, mis võimaldab tuvastada kahjustusi ja tõrkeid, tuvastada nende tekkepõhjuseid. Diagnostiliste algoritmide koostamine, mis saavutatakse sellise elementaarsete kontrollide komplekti valimisega, mille tulemuste järgi on võimalik: kahjustuste ja rikete tuvastamise probleemide korral eristada head või töökorras olekut või korralikult töötavat olekut selle vigasest. olekutes ja probleemides, mis on seotud kahjustuste leidmise ja vigaste ja mittetoimivate olekute eristamise probleemidega.
Nende probleemide lahendamiseks erinevaid matemaatilised mudelid. Nii et mudelite loomisel, mis võimaldavad teil kontrollida jõudlust ja korrektset toimimist, kasutatakse lineaarsete ja mittelineaarsete võrrandite süsteeme. Kahjustuste ja rikete mudelite koostamiseks kasutatakse topoloogilisi mudeleid rikkepuude ja tehniliste olekute ja diagnostiliste parameetrite vaheliste põhjus-tagajärg seoste graafikute kujul. Diagnostikaobjektide mudelid on aluseks diagnostikaalgoritmide koostamisel. Diagnostikaalgoritmide konstrueerimine seisneb sellise kontrollikomplekti valimises, mille tulemuste järgi on võimalik eristada töökõlblikku, töötavat olekut või tööolekut nende vastandseisunditest, samuti eristada defektitüüpe. Prognoosimise probleem on seotud tehnilise diagnostikaga. tehniline ressurss objektiks. Tehnilise diagnostika algoritm on aluseks automatiseeritud tehnilise diagnostika süsteemi loomisel.
Masinate tehnilise seisukorra määramiseks kasutatakse kaasaegses tehnilises diagnostikas instrumente, mis võimaldavad objektiivsemalt määrata masinate seisukorda, samuti tajuda mehhanismi poolt väljastatavaid diagnostilisi signaale, mis on inimese meeltega vahetult tajumiseks kättesaamatud.
Mis tahes masina tehnilise diagnostika meetodite ja tööriistade väljatöötamiseks on kõigepealt vaja välja selgitada, millised parameetrid iseloomustavad testitava masina tööd ja määrata selle töökindlus. Seejärel on vaja kehtestada parameetrite kvantitatiivse väärtuse diagnostilised kriteeriumid ning välja töötada sobivad meetodid ja vahendid nende määramiseks.
Praegu on tehnoloogiliste seadmete töö kvaliteeti iseloomustavad peamised parameetrid: tootlikkus, täpsus, jäikus, vibratsioonikindlus ja müra tekitamine; tehnoloogiliste seadmete töökindlust iseloomustab selle osade ja mehhanismide tõrgeteta töötamise tõenäosus, vastupidavus, hooldatavus.
Enamasti on loetletud parameetrite olek omavahel seotud, mis võimaldab ühe parameetri väärtust määrata teise väärtuse kaudu. Näiteks mõne mehhanismi täpsus metalli lõikamismasin saab määrata nende jäikuse testimise teel. Tehnoloogiliste seadmete diagnostika täpsuse, jäikuse, vibratsioonikindluse ja müra tekitamise osas tuleks läbi viia asjakohastes standardites sätestatud meetodite ja vahenditega.
Sõltuvalt diagnoosimise tingimustest kasutatakse järgmist tüüpi tehnilist diagnostikat.
Objekti dünaamikas teostatud tehniline diagnostika: vastavalt tööprotsesside parameetritele (võimsus, kütusekulu, tootlikkus, rõhk jne); tehnilist seisukorda kaudselt iseloomustavate diagnostiliste parameetritega (temperatuur, müra, vibratsioon jne).
Objekti staatikas teostatud tehniline diagnostika: vastavalt konstruktsiooniparameetritele (osade kulumine, vahe kaaslastes jne).
Toimingute mahu, meetodite ja sügavuse poolest võib see olla kompleksne (nimetatakse ka üldiseks) ja elementide kaupa.
Põhjalik diagnostika näitab masina (seadme) kui terviku normaalset toimimist, tõhusust ja jõudlust. Selle eesmärk on välja selgitada testitavate üksuste väljundnäitajate vastavus nende põhifunktsioonide standarditele. Sellise diagnostika näiteks oleks mootori võimsus ja kütusesäästlikkus, pumba jõudlus ja vastupidavus, ülekandekaod, siduri libisemisprotsent jne.
Diagnostika elementide kaupa määrab sõlmede (mehhanismide) rikke põhjuse, tavaliselt kaasnevate kaudsete tunnustega; näiteks mootori võimsuse kadumise põhjuseks on kokkusurumine või gaasi läbimurdmine karterisse, suurenenud kütusekulu põhjuseks on tase karburaatori ujukikambris või joa jõudlus, ülekandekadude põhjus on vibratsioon ja küte jne. Kuid sel juhul viiakse rikete põhjuste täpsustamine ainult tasemele, kus ilmneb vajadus testitud mehhanismi eemaldamiseks või lahtivõtmiseks.
Üldiselt viiakse diagnostika reeglina läbi mitmel tasandil:
1) masina kui terviku tasemel;
2) selle agregaatide tasemel;
3) süsteemide, mehhanismide ja osade jne tasandil.
Samal ajal määratakse igal loetletud tasemel tehniline seisukord peamiselt kahemõõtmeliselt. See tähendab, et diagnostika peaks andma üheselt mõistetava vastuse: kas testitav seade vajab hetkel remonti või hooldust, arvestades häireteta töö tagamist kuni järgmise plaanilise tehnilise mõjuni. Kui testitava seadme tehniline seisukord ei vasta standarditele ja see koosneb mitmest sõltumatust mehhanismist, siis on vajalik iga mehhanismi elemendipõhine diagnostika jne.
Selle mehhanismi elemendipõhises diagnostikas kontrollitakse eelkõige nn “kriitiliste” osade mehaanilist seisukorda, s.o. sellised osad, mis määravad eelkõige mehhanismi töövõime (mudapumba ventiilid, rootoritugi jne).
Mehhanismide diagnostika sügavus piirdub vastuse saamisega küsimusele: kas mehhanisme on vaja lahti võtta. Vajadusel pole edasisel täpsemal diagnostikal praktilist mõtet, kuna pärast mehhanismi lahtivõtmist saab defekte lihtsamalt ja täpsemalt tuvastada.
Üksikute üksuste, süsteemide ja mehhanismide diagnoosimise meetodid ja vahendid määratakse nende konstruktsiooni ja funktsioonide järgi.
Sõltuvalt diagnostiliste parameetrite tüübist kasutatakse järgmisi tehnilise diagnostika meetodeid: mehhanismide hõõrdekadude mõõtmine; mehhanismide termilise oleku määramine; sidumise seisukorra, paigaldusmõõtmete, tiheduse ja lekke kontrollimine, müra ja vibratsiooni kontrollimine mehhanismi töös; karteriõli analüüs (mootor, rootor, pöörd jne).
Seadmete diagnostika peab algama teabe hankimisega seadmete tööaja ja remonditööde kohta, kütuse- ja õlikulu, dünaamika, mootori ja muude sõlmede ülekuumenemise kalduvuse, suitsu, kriuksumise, müra jms kohta.
See info võimaldab juba tehnilisi vahendeid kasutades sihipärasemalt läbi viia edasist diagnostikat, mille abil kontrollitakse seadmete kui terviku, selle sõlmede ja mehhanismide efektiivsust ja töönäitajaid.
Fikseerimiseks kasutatakse tehniliste seadmete diagnostikavahendeid
ja diagnostiliste tunnuste (parameetrite) suuruse mõõtmine. Selleks kasutatakse instrumente, inventari ja aluseid vastavalt diagnostiliste märkide ja diagnostikameetodite olemusele.
Märkimisväärse koha nende seas hõivavad elektrilised mõõteriistad.
puurid (voltmeetrid, ampermeetrid, ostsilloskoobid jne). Neid kasutatakse laialdaselt
Neid kasutatakse nii elektriliste suuruste vahetuks mõõtmiseks (näiteks auto süütesüsteemide ja elektriseadmete diagnoosimisel), kui ka mitteelektriliste protsesside (võnkumised, soojenemine, rõhk) mõõtmiseks, teisendades vastavate andurite abil elektrilisteks suurusteks.
Selleks on elektrilised mõõteriistad varustatud anduritega.
Mehhanismide diagnoosimisel kasutatakse kõige sagedamini: takistusandureid, otsa-, induktsioon-, optilisi ja fotoelektrilisi andureid, millega saab mõõta kontrollitavate osade vahesid, lõtkusid, suhtelisi nihkeid, kiirust ja pöörlemissagedust; soojustakistus, termopaarid ja bimetallplaadid osade soojusseisundi mõõtmiseks; piesoelektrilised ja deformatsiooniandurid rõhu, löökide, deformatsioonide jne võnkeprotsesside mõõtmiseks.
Elektriliste mõõtevahendite üks positiivseid omadusi on teabe hankimise mugavus, aga ka tulevikus selle analüüsimise võimalus arvutusseadmete abil.
Sõltuvalt tehnoloogiliste protsesside täielikkusest ja mehhaniseerituse astmest saab diagnostikat läbi viia valikuliselt, ainult üksikute montaažisõlmede tehnilise seisukorra jälgimiseks või komplekssete sõlmede (nt mootori) terviklikuks kontrollimiseks ja lõpuks terviklikuks diagnoosimiseks. masin tervikuna.
Esimesel juhul kasutatakse üksikute mõõtmiste jaoks selliseid diagnostikaseadmeid nagu stetoskoobid, manomeetrid, tahhomeetrid, voltmeetrid, ampermeetrid, stopperid, termomeetrid ja muud kaasaskantavad seadmed.
Teisel juhul ühendatakse seadmed mobiilsete statiivide kujul, kolmandal juhul komplekteeritakse statsionaarsete stendide andureid ja juhtpaneele.
Mobiilne diagnostikatööriist on töötav diagnostikajaam. See võib pakkuda sõidukite tehnilise seisukorra diagnostikat nende ajutises majutuskohas. Sõidudiagnostika jaama paigutus on võimalik piisavalt suure kandevõimega haagise baasil.
Peamised nõuded diagnostikavahenditele on: piisava mõõtmistäpsuse, mugavuse ja kasutuslihtsuse tagamine millal minimaalne kulu aega.
Lisaks erinevatele seadmetele on diagnostikavahendite süsteemi kaasatud kitsa eesmärgi indikaatorid, elektroonikaseadmete kompleksid.
Need kompleksid võivad koosneda anduritest - diagnostiliste funktsioonide tajumise organitest, mõõteriistade plokkidest, teabe töötlemise plokkidest vastavalt kindlaksmääratud algoritmidele ja lõpuks teabe salvestamise ja väljastamise plokkidest mäluseadmete kujul teabe teisendamiseks teabeks. vorm, mida on mugav kasutada.
